CN205342438U - 空压机泵盖加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种空压机泵盖加工设备，其技术方案要点是包括安装座、位于安装座上的钻孔机构，还包括位于安装座上的夹持工作台，所述夹持工作台位于钻孔机构正下方，所述夹持工作台两侧对称分布有至少两个攻丝机构；钻孔机构包括位于安装座上的安装架，安装架上设有通过第一气缸实现上、下移动的钻头夹具，钻头夹具靠近安装座侧面设有通过电机实现转动的若干个钻头组件；攻丝机构包括位于安装座上的安装台、电机，安装台上滑移连接有攻丝轴，攻丝轴通过电机来进行驱动，安装台上设有用于驱动攻丝轴滑移的第二气缸。通过钻孔机构对泵盖一起钻孔，自动化程度高，生产效率高，劳动强度低，且加工精度高，整体钻孔能够很好的降低尺寸偏差。

Description

空压机泵盖加工设备

技术领域

本实用新型涉及机械设备技术领域，更具体地说，它涉及一种空压机泵盖加工设备。

背景技术

在工程机械行业中，为了方便各零部件的组装，绝大多数产品的各零部件在组装时均需要使用螺钉、螺母、螺栓等连接各零件，如现有市场上空压机散热器泵盖大多需要先将底孔加工好，然后再进行攻丝，便可利用螺钉固定，或者在散热器泵盖上进行冲孔，再将螺母焊接于通孔内，便可利用螺栓固定装配，目前利用螺钉将泵盖固定于散热器芯体上的加工方法是通过人工首先定位螺孔位置，然后再加工底孔，最后加工螺纹，共三道工序，需要三次装夹，而通过螺栓将边板固定于散热器芯体上的加工方法，同样需要通过人工进行冲孔，再将螺母焊接于通孔内，上述两种方法的过程均用到人工完成，不但生产效率低，劳动强度大，且加工的精度不高，易产生尺寸偏差，装配较为麻烦。

目前，申请号为201520596527.5的中国专利公开了一种散热器边板钻孔攻丝机的钻孔攻丝装置，包括安装座、钻孔机构及攻丝机构，所述钻孔机构包括第一机箱、第一电机、第一安装架、第一安装柱、第一主轴、第一上行程开关、第一下行程开关、第一行程杆、钻头夹头、钻头及阻尼器，所述阻尼器分别连动于第一主轴和第一行程杆，所述攻丝机构包括第二机箱、第二电机、第二安装架、第二安装柱、第二主轴、第二上行程开关、第二下行程开关、第二行程杆、连动丝杆、丝锥夹头及丝锥，所述连动丝杆分别连动于第二主轴和第二行程杆。空压机泵盖采用的攻击设备与边板相同，这种设备虽然结构合理，自动化程度高，但生产效率低，通过钻孔攻丝装置对每个孔逐个进行钻孔攻丝，劳动强度高，且加工精度低，整体钻孔上不能够很好的降低尺寸偏差，使散热器泵盖的装配更为困难。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种钻孔、攻丝一体化的空压机泵盖加工设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种空压机泵盖加工设备，包括安装座、位于安装座上的钻孔机构，还包括位于安装座上的夹持工作台，所述夹持工作台位于钻孔机构正下方，所述夹持工作台两侧对称分布有至少两个攻丝机构；

所述钻孔机构包括位于安装座上的安装架，所述安装架上设有通过第一气缸实现上、下移动的钻头夹具，所述钻头夹具靠近安装座侧面设有通过电机实现转动的若干个钻头组件；

所述攻丝机构包括位于安装座上的安装台、电机，所述安装台上横向滑移连接有攻丝轴，所述攻丝轴通过电机来进行驱动旋转，所述安装台上设有用于驱动攻丝轴滑移的第二气缸。

通过上述技术方案，通过第一气缸驱动钻头夹具向下移动，启动电机驱动钻头组件转动，对位于钻头夹具下方夹持工作台上的泵盖进行钻孔加工，同时电机驱动攻丝轴转动，并且通过第二气缸推动攻丝轴对泵盖两侧进行攻丝加工，一体化设置泵盖加工设备，泵盖的钻孔和两侧的攻丝一同进行，自动化程度高，生产效率高，通过钻孔机构对泵盖一起钻孔，劳动强度低，且加工精度高，整体钻孔能够很好的降低尺寸偏差，使散热器泵盖的装配更为简单。

优选的，每个所述钻头组件均包括夹块、锁紧块、钻头，所述钻头端部插设于夹块内，所述夹块安装于锁紧块内，所述锁紧块转动连接在钻头夹具上。

通过上述技术方案，钻头在长时间加工操作中，极易损坏，通过松紧夹块能够方便钻头更好的安装且使钻头的安装更为牢固，同时也能够更加方便的更换钻头。

优选的，所述攻丝轴靠近夹持工作台的端部设有攻丝夹头、攻丝头，所述攻丝夹头上设有用于夹持攻丝头的夹持块。

通过上述技术方案，攻丝头在长时间攻丝后，易导致攻丝头不够锋利，通过攻丝夹头的夹持块的设置，方便了攻丝头的安装固定，拆卸来更换或者打磨攻丝头。

优选的，所述攻丝轴远离夹持工作台的端部设有攻丝调节杆、第一螺栓，所述第一螺栓穿设于攻丝调节杆且第一螺栓螺纹连接于安装台。

通过上述技术方案，在攻丝轴对泵盖进行精细攻丝加工时，可以通过旋转攻丝调节杆，从而细微调整的攻丝轴滑移距离，提高了泵盖攻丝加工的精度。

优选的，所述攻丝调节杆的外侧壁上设有防滑纹路。

通过上述技术方案，由于攻丝调节杆的外侧壁上经常粘附上润滑油，导致在用手旋转攻丝调节杆时产生打滑，通过防滑纹路，提高了攻丝调节杆与手之间的摩擦力，方便了攻丝调节杆的旋转。

优选的，所述攻丝调节杆远离安装台的端部设有L字形调节块。

通过上述技术方案，调节块呈L字形设置，L字形的长边垂直于攻丝调节杆的中心轴线方向设置，在攻丝轴在攻丝时，无法通过手部的力量旋转攻丝调节杆，将管件套在L字形的长边上，相应形成杠杆，通过旋转管件，从而增加了旋转攻丝调节杆的力度。

优选的，所述安装台靠近夹持工作台的端部设有固定块，所述固定块的两端均设有导向杆。

通过上述技术方案，通过导向杆的导向作用，避免攻丝轴在滑移时，在径向方向上位置产生偏移，从而提高了攻丝轴攻丝加工时的攻丝精度。

优选的，所述安装架包括固定在安装座上的安装柱、滑移连接在安装柱上用于安装钻头夹具的驱动架、第二螺栓，所述第二螺栓螺纹连接于驱动架且第二螺栓端部能与安装柱外侧壁相抵触。

通过上述技术方案，通过松开第二螺栓，驱动架与安装柱之间紧固度下降，驱动架可以在安装柱上进行滑动，方便了钻头夹具向下移动，方便适应各种型号泵盖的大小。

优选的，所述夹持工作台上螺纹连接有固定件，所述安装座上设有用于驱动固定件抵紧夹持工作台的抵紧气缸。

通过上述技术方案，抵紧气缸在设备运行时启动，用于抵紧固定件，将固定件抵紧在夹持工作台上，保证夹持工作台在钻孔攻丝的过程中稳固不移动，避免造成钻孔精度的偏差。

优选的，所述安装座上设有若干个用于泵盖钻孔时冷却降温的切削液导管。

通过上述技术方案，在钻孔的过程中，钻头的高速旋转对泵盖进行钻孔，切削液导管喷出的切削液对泵盖进行降温、润滑，避免泵盖因为高温使泵盖软化而产生形变，也提供了润滑作用，方便了泵盖的钻孔加工。

附图说明

图1为实施例的安装示意图；

图2为实施例的侧视结构示意图；

图3为实施例的正视结构示意图；

图4为图3中A的放大图；

图5为图3中B的放大图；

图6为图3中C的放大图；

图7为图1中D的放大图。

附图标记：1、安装座；2、钻孔机构；21、安装架；211、安装柱；212、驱动架；213、第二螺栓；22、钻头夹具；23、钻头组件；231、夹块；232、锁紧块；233、钻头；24、第一气缸；3、攻丝机构；31、安装台；32、攻丝轴；33、攻丝调节杆；34、攻丝夹头；341、夹持块；342、攻丝头；35、第二气缸；36、L字形调节块；37、第一螺栓；38、防滑纹路；39、电机；4、夹持工作台；41、固定件；5、抵紧气缸；6、切削液导管；7、固定块；8、导向杆。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将参照附图对本实用新型空压机泵盖加工设备做进一步清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2、图3所示，一种空压机泵盖加工设备，包括方形的安装座1、位于安装座1上的钻孔机构2，还包括位于安装座1上的攻丝机构3、方形的夹持工作台4，钻孔机构2包括固定在安装座1上的安装架21、位于安装座1内的钻孔电机39，安装架21包括固定在安装座1上圆柱状的安装柱211、滑移连接在安装柱211上用于安装钻头夹具22的驱动架212、第二螺栓213，第二螺栓213螺纹连接于驱动架212且第二螺栓213端部能与安装柱211外侧壁相抵触，驱动架212远离安装柱211的端部设有通过第一气缸24实现上、下移动的钻头夹具22，钻头夹具22靠近安装座1侧面设有通过第一电机驱动实现转动的若干个钻头组件23，夹持工作台4位于钻头组件23下方，攻丝机构3包括固定在安装座1上的安装台31以及固定在安装台31上的电机39，安装台31上滑移连接有通过电机39驱动实现转动的攻丝轴，安装台上设有用于驱动攻丝轴滑移的第二气缸35，攻丝机构3设有两个且两个所述攻丝机构3分别位于夹持工作台4两侧。

如图1、图3、图4、图5和图6所示，每个所述钻头组件23均包括夹块231、锁紧块232、钻头233，所述钻头233端部插设于夹块231内，所述夹块231端部安装于锁紧块232内，所述锁紧块232转动连接在钻头夹具22上，攻丝轴32靠近夹持工作台4的端部设有攻丝夹头34、攻丝头342，攻丝夹头34上设有用于夹持攻丝头342的夹持块341，并在攻丝轴32远离夹持工作台4的端部设有攻丝调节杆33、第一螺栓37，第一螺栓37穿设于攻丝调节杆33端部的翻边上，并且第一螺栓37螺纹连接于安装台31上，通过旋转攻丝调节杆33，可以实现攻丝轴32轴向方向上滑移距离的微调，并且在攻丝调节杆33远离安装台31的端部转动连接有L字形调节块36，L字形调节块36的长边固定攻丝调节杆33的端部，并且L字形的端部垂直于攻丝调节杆33的轴向方向线设置，攻丝调节杆的外侧壁上设有防滑纹路38。

其中，安装座1包括连接底板、连接侧板、安装板及左、右支撑侧板，其中左、右支撑侧板分别安装于连接底板的两侧，连接侧板安装与连接底板的两端，安装板连接于连接侧板、左右支撑侧板的上端，安装台31形成一个中空的盒体结构，夹持工作台4、安装台31均螺纹连接于安装板上，安装柱211通过U形夹固定在连接侧板顶部边沿。

如图5和图7所示，夹持工作台4呈方形设置，在夹持工作台4上设有固定件41，夹持工作台4的四角分布有支撑座来支撑夹持工作台4，在前、后两根支撑座之间安装有两个抵紧气缸5，固定件41包括为于夹持工作台4上的支撑架、夹持架，在设备运行时，抵紧气缸5用于抵紧支撑座上的支撑架，支撑架上方设置有L字形的夹持架，用于夹持泵盖在加工过程中不脱离，夹持架上设有通孔，达到在钻头233穿透泵盖后伸入到通孔中，不对夹持工作台4造成损伤的目的，其中，安装座1上设有若干个用于泵盖钻孔时冷却降温的切削液导管6，切削液导管6的管口对准固定件41设置。

如图1、图3、图7所示，安装台31底部设有翻边，翻边上设有腰形孔，螺栓穿过腰形孔螺纹连接于安装台31上，达到对安装台31微调的目的，其中，攻丝轴32贯穿安装台31设置，攻丝轴32上设有齿轮，电机39通过螺栓固定在安装台31上方，并且通过皮带轮与齿轮连接，从而带动攻丝轴32转动对泵盖两侧进行攻丝加工，在安装台31靠近夹持工作台4的端部设有矩形的固定块7，固定块7的两端固定有导向杆8，导向杆8与安装台31的长度方向一致。

如图5所示，钻头233的上端设置有台阶，且台阶的外径大于钻头233的外径，从而在钻头233钻孔的过程中，台阶能够对钻出的通孔边缘的凸起起到压平的作用，有利于提高边板的美观性。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种空压机泵盖加工设备，包括安装座（1）、位于安装座（1）上的钻孔机构（2），其特征是：还包括位于安装座（1）上的夹持工作台（4），所述夹持工作台（4）位于钻孔机构（2）正下方，所述夹持工作台（4）两侧对称分布有至少两个攻丝机构（3）；

所述钻孔机构（2）包括位于安装座（1）上的安装架（21），所述安装架（21）上设有通过第一气缸（24）实现上、下移动的钻头夹具（22），所述钻头夹具（22）靠近安装座（1）侧面设有若干个钻头组件（23）；

所述攻丝机构（3）包括位于安装座（1）上的安装台（31）、电机（39），所述安装台（31）上横向滑移连接有攻丝轴（32），所述攻丝轴（32）通过电机（39）来进行驱动旋转，所述安装台（31）上设有用于驱动攻丝轴（32）滑移的第二气缸（35）。

2.根据权利要求1所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：每个所述钻头组件（23）均包括夹块（231）、锁紧块（232）、钻头（233），所述钻头（233）端部插设于夹块（231）内，所述夹块（231）安装于锁紧块（232）内，所述锁紧块（232）转动连接在钻头夹具（22）上。

3.根据权利要求2所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述攻丝轴（32）靠近夹持工作台（4）的端部设有攻丝夹头（34）、攻丝头（342），所述攻丝夹头（34）上设有用于夹持攻丝头（342）的夹持块（341）。

4.根据权利要求3所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述攻丝轴（32）远离夹持工作台（4）的端部设有攻丝调节杆（33）、第一螺栓（37），所述第一螺栓（37）穿设于攻丝调节杆（33）且第一螺栓（37）螺纹连接于安装台（31）。

5.根据权利要求4所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述攻丝调节杆（33）的外侧壁上设有防滑纹路（38）。

6.根据权利要求5所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述攻丝调节杆（33）远离安装台（31）的端部设有L字形调节块（36）。

7.根据权利要求6所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述安装台（31）靠近夹持工作台（4）的端部设有固定块（7），所述固定块（7）的两端均设有导向杆（8）。

8.根据权利要求1所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述安装架（21）包括固定在安装座（1）上的安装柱（211）、滑移连接在安装柱（211）上用于安装钻头夹具（22）的驱动架（212）、第二螺栓（213），所述第二螺栓（213）螺纹连接于驱动架（212）且第二螺栓（213）端部能与安装柱（211）外侧壁相抵触。

9.根据权利要求1所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述夹持工作台（4）上螺纹连接有固定件（41），所述安装座（1）上设有用于驱动固定件（41）抵紧夹持工作台（4）的抵紧气缸（5）。

10.根据权利要求1所述的空压机泵盖加工设备，其特征是：所述安装座（1）上设有若干个用于泵盖钻孔时冷却降温的切削液导管（6）。