CN205303605U - 锂亚硫酰氯电池三膜入装机 - Google Patents

锂亚硫酰氯电池三膜入装机 Download PDF

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CN205303605U CN201521133464.6U CN201521133464U CN205303605U CN 205303605 U CN205303605 U CN 205303605U CN 201521133464 U CN201521133464 U CN 201521133464U CN 205303605 U CN205303605 U CN 205303605U
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刘左
阮红林
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Wuhan Haocheng lithium Technology Co.,Ltd.
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WUHAN HAOCHENG ENERGY TECHNOLOGY Co Ltd
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Abstract

本实用新型提供了一种锂亚硫酰氯电池三膜入装机,包括机台、四氟片装配组件、底膜装配组件、边膜装配组件和治具输送组件,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台上,治具输送组件环绕固定于机台的侧边;该装置实现四氟底膜片、隔膜底碗片和隔膜边膜片从投料到加工完成并入装于电池壳内部全部自动化操作,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台上,依次实现四氟底膜片、隔膜底碗片和隔膜边膜片的冲压(或分切)及入装,治具输送组件环绕固定于机台的侧边,用于输送治具,装配时锂亚硫酰氯电池的电池壳固定于治具中,治具循环使用大大提高装置的装配效率。

Description

锂亚硫酰氯电池三膜入装机
技术领域
[0001]本实用新型提供了一种锂亚硫酰氯电池三膜入装机,属于锂电成产品装配技术领域。
背景技术
[0002] 现有锂亚硫酰氯电池电池(如ER18505)在装配过程中需要在电池壳4中放置四氟底膜片1、底膜底碗片2和隔膜边膜片3三个不同的零件,三个零件的位置如图12所示。
[0003]目前我们使用的传统做法是先将上述三种零件通过手工作业方式,将大块的原材料用手工的方法进行分切加工。将分切好的零件上线装配,依然是通过手工作业方将上述三个零件分别放入电池壳内,在放置底膜底碗片时由于无法保证底膜底碗片与电池壳同心,就会导致底膜底碗片放入壳体内后碗的边沿有高低不一致的情况出现。目前作业方式一个是人员需求大,另外作业效率较低。
发明内容
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足并提供一种锂亚硫酰氯电池三膜自动化入装装置,该装置完全摒弃以往的手工作业方法,将上述三种零件(四氟底膜片、底膜底碗片和隔膜边膜片)从投料到加工完成并入装全部实现自动化操作。
[0005]实现本实用新型目的所采用的技术方案为,一种锂亚硫酰氯电池三膜入装机,包括机台、四氟片装配组件、底膜装配组件、边膜装配组件和治具输送组件,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台上,治具输送组件环绕固定于机台的侧边;
[0006]所述四氟片装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第一入料盘、四氟片冲压入装模块、四氟片走带装置和第一收料盘,所述四氟片冲压入装模块包括冲压气缸、第一气缸固定座、冲头、冲头固定座、凹模、凹模基座和第一治具升降气缸,凹模基座位于机台上,凹模固定于凹模基座的中心,冲压气缸通过第一气缸固定座沿竖直方向安装于凹模基座上,冲头通过冲头固定座与冲压气缸的活塞杆连接并且位于凹模的正上方,第一治具升降气缸沿竖直方向固定于机台上并且位于凹模的正下方;
[0007]所述底膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第二入料盘、底膜冲压入装模块、底膜送料模块和第二收料盘,所述底膜冲压入装模块包括底膜冲切气缸、第三气缸固定座、入壳冲子气缸、入壳冲子、底膜冲切冲子、底膜冲切下模和下模安装台,下模安装台位于机台上,底膜冲切下模固定于下模安装台的中心,底膜冲切气缸和入壳冲子气缸通过第三气缸固定座沿竖直方向安装于下模安装台上,入壳冲子固定于入壳冲子气缸活塞杆的端部并且位于底膜冲切下模的正上方,底膜冲切冲子与底膜冲切气缸的活塞杆连接并且套于入壳冲子上,底膜冲切冲子与入壳冲子间隙配合;
[0008]所述边膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第三入料盘、边膜送料模块和边膜分切入装模块,所述边膜分切入装模块包括边膜吸入电机、电机固定座、边膜装配机架、边膜棒、边膜分切刀片、边膜分切气缸、电池壳定位套、升降台和第二治具升降气缸,第二治具升降气缸沿竖直方向固定于机台上,升降台固定于第二治具升降气缸的活塞杆上,电池壳定位套固定于边膜装配机架中,边膜吸入电机通过电机固定座沿竖直方向安装于边膜装配机架上,边膜棒与边膜吸入电机的转轴连接并且位于电池壳定位套的正上方,边膜分切气缸沿水平方向安装于边膜装配机架上,边膜分切刀片与边膜分切气缸的活塞杆连接;
[0009]所述治具输送组件包括治具输送槽、治具返回皮带和用于驱动的动力元件,治具位于治具输送槽中,治具输送槽位于凹模、底膜冲切下模和电池壳定位套的下方。
[0010]所述四氟片装配组件通过四氟片装配组件基座安装于机台上,凹模基座和四氟片走带装置均安装于四氟片装配组件基座上,所述四氟片走带装置包括压带气缸、压带块、第二气缸固定座、走带定长气缸、滑块和走带基座,走带定长气缸和滑块均沿水平方向安装于走带基座上,滑块通过走带定长气缸驱动,压带气缸沿竖直方向安装于第二气缸固定座上,第二气缸固定座位于滑块上,所述压带块由通过凸起和凹槽相互啮合的压带板和导料板构成,压带板固定于压带气缸活塞杆的端部、导料板固定于第二气缸固定座上。
[0011]所述底膜装配组件通过底膜装配组件基座安装于机台上,下模安装台和底膜送料模块均安装于底膜装配组件基座上,所述底膜送料模块包括走带驱动电机和两组由底膜走带滚轮、滚轮安装支架和皮带轮构成的底膜送料组,两组底膜送料组通过皮带和皮带张紧机构连接,滚轮安装支架固定于底膜装配组件基座上,底膜走带滚轮和皮带轮均安装于滚轮安装支架上,底膜走带滚轮通过走带驱动电机驱动,两组底膜送料组沿机台宽度方向分别固定于底膜冲压入装模块的两侧。
[0012]所述边膜装配组件通过边膜装配组件基座安装于机台上,所述边膜送料模块包括沿机床宽度方向顺序安装于边膜装配机架上的导料槽、送料滚筒和导料滚筒,送料滚筒通过走带电机驱动,第二治具升降气缸和走带电机均安装于边膜装配组件基座上,边膜棒上设有边膜棒对槽感应器。
[0013]所述凹模为管径与四氟片直径相匹配的法兰管,凹模嵌于凹模基座的中心并且其法兰端端面与凹模基座的上表面齐平,凹模的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第一定位孔。
[0014]所述底膜冲切下模为管径与底膜直径相匹配的法兰管,底膜冲切下模嵌于下模安装台的中心并且其法兰端端面与下模安装台的上表面齐平,底膜冲切下模的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第二定位孔。
[0015]所述电池壳定位套为管径与电池壳内腔直径相匹配的法兰管,电池壳定位套嵌于边膜装配机架中,电池壳定位套的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第三定位孔。
[0016]所述治具输送组件包括治具输送槽、治具返回皮带、治具返回皮带马达、横向输送气缸和两个纵向输送气缸,所述治具输送槽由横向输送槽和两段纵向输送槽构成,治具输送槽与治具返回皮带构成封闭的方形治具输送通道,治具位于治具输送槽中,横向输送气缸位于横向输送槽的一端,两个纵向输送气缸分别位于两段纵向输送槽的一端,横向输送槽位于凹模、底膜冲切下模和电池壳定位套的下方。
[0017]所述升降台上设有电池壳定位气缸和电池壳定位块,电池壳定位气缸沿水平方向安装于升降台上,电池壳定位块通过电池壳定位气缸驱动。
[0018]所述电池壳定位块由水平安装的固定定位板和活动定位板构成,固定定位板安装于升降台上,活动定位板通过电池壳定位气缸驱动,活动定位板靠近固定定位板的一端上开设有与电池壳表面弧度相吻合的弧形定位槽,治具输送槽位于升降台与电池壳定位块之间。
[0019]由上述技术方案可知,本实用新型提供的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台上,依次实现四氟底膜片、底膜底碗片和隔膜边膜片的冲压(或分切)及入装,治具输送组件环绕固定于机台的侧边,用于输送治具,装配时锂亚硫酰氯电池的电池壳固定于治具中,治具循环使用大大提高装置的装配效率;四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件分别通过四氟片装配组件基座、底膜装配组件基座和边膜装配组件基座安装于机台上表面的对应区域上,形成模块化组件,便于根据实际加工需要进行上述三组件的安装顺序调整。
[0020]考虑到底膜材料易断,底膜装配组件的底膜送料模块采用两组由底膜走带滚轮、滚轮安装支架和皮带轮构成的底膜送料组,双滚筒输送结构降低底膜带料的拉力强度,保证底膜带料在输送过程中不断开;为保证底膜底碗片的结构完整度和安装位置的精度,底膜冲压入装模块采用双层冲子结构,底膜冲切冲子套于入壳冲子上,装配时,底膜冲切冲子进行底膜底碗片零件的冲切,冲切好的底膜底碗片零件仍放置于底膜冲切下模内,冲切行程短,有效减小底膜底碗片零件在冲切时的损毁率,最后通过入壳冲子将底膜底碗片零件放入电池壳的底部,保证底膜底碗片零件的安装位置精度,确保底膜底碗片与电池壳共轴(同心)。
[0021]由于隔膜边膜片在入装时需要卷曲绕制,因此需要在短时间内将卷制的隔膜边膜片准确放入电池壳的内腔中,隔膜边膜片的入装为被动入装,即卷制的隔膜边膜片不动、电池壳上升套装隔膜边膜片,电池壳的升降通过第二治具升降气缸及其驱动的升降台完成,治具输送槽置于升降台上,放置于治具输送槽中的带电池壳的治具随升降台上升,升降台上设置由电池壳定位气缸和电池壳定位块构成的电池壳定位机构,电池壳定位块由水平安装的固定定位板和活动定位板构成,其中固定定位板为固定件、安装于升降台上,活动定位板为运动件、通过电池壳定位气缸驱动,隔膜边膜片入装时电池壳定位气缸驱动活动定位板前行,电池壳卡入活动定位板上开设的弧形定位槽中并且抵紧固定定位板,保证隔膜边膜片的入装精度。
[0022]与现有技术相比,本实用新型的优点在于:
[0023] 1、本实用新型提供的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,通过模块化的四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件依次实现四氟底膜片、底膜底碗片和隔膜边膜片的冲压(或分切)及入装,整个过程不需要人工参与,自动化程度高;模块化设计使得装置结构紧凑,易于拆装和重组;
[0024] 2、四氟片装配组件和底膜装配组件中均设置入料盘和收料盘,实现四氟片带料和底膜带料的自动进料和冲压余料回收;
[0025] 3、根据带料自身的材料强度设计不同的入装方式,四氟底膜片为治具升降气缸-冲子联动冲压,底膜底碗片为双冲子主动冲压,隔膜边膜片为被动入装,保证冲压(或分切)成型的上述三个零件的结构完整性。
附图说明
[0026]图1为本实用新型提供的锂亚硫酰氯电池三膜入装机的整体结构示意图。
[0027]图2为四氟片装配组件的结构示意图。
[0028]图3为四氟片走带装置的结构示意图。
[0029] 图4为图3的左视图。
[0030]图5为底膜装配组件的结构示意图。
[0031 ]图6为底膜送料模块的结构示意图。
[0032] 图7为图6的左视图。
[0033]图8为边膜装配组件的结构示意图一。
[0034]图9为边膜装配组件的结构示意图二。
[0035]图10为电池壳定位机构的结构示意图。
[0036] 图11为图10的俯视图。
[0037]图12为成型锂亚硫酰氯电池的结构示意图。
[0038]其中,1-四氟底膜片,2-底膜底碗片,3-隔膜边膜片,4-电池壳,5-机台,6-四氟片装配组件,611-第一入料盘,612-第一收料盘,613-压带块,6131-压带板,6132-导料板,614-冲压气缸,615-冲头,616-凹模,617-凹模基座,618-第一气缸固定座,619-第一治具升降气缸,620-走带定长气缸,621-冲头固定座,622-压带气缸,623-走带基座,624-四氟片装配组件基座,625-滑块,626-第二气缸固定座,7-底膜装配组件,711-第二入料盘,712-第二收料盘,713-底膜装配组件基座,714-底膜冲切气缸,715-入壳冲子气缸,716-入壳冲子,717-底膜冲切冲子,718-底膜冲切下模,719-第三气缸固定座,720-下模安装台,721-底膜走带滚轮,722-走带驱动电机,723-滚轮安装支架,724-皮带轮,725-皮带,726-皮带张紧机构,8-边膜装配组件,811-边膜吸入电机,812-第三入料盘,813-导料槽,814-送料滚筒,815-导料滚筒,816-边膜装配机架,817-电池壳定位块,8171-活动定位板,8172-固定定位板,818-电池壳定位气缸,819-边膜装配组件基座,820-第二治具升降气缸,821-边膜分切气缸,822-边膜棒对槽感应器,823-走带电机,824-电机固定座,825-边膜棒,826-边膜分切刀片,827-电池壳定位套,828-第三定位孔,829-升降台,9-治具输送组件,91-治具输送槽,92-治具返回皮带,93-治具返回皮带马达,94-横向输送气缸,95-纵向输送气缸,911-横向输送槽,912-纵向输送槽,I O-治具。
具体实施方式
[0039]下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细具体说明,本实用新型的内容不局限于以下实施例。
[0040]本实用新型提供的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其结构如图1所示,包括机台5、四氟片装配组件6、底膜装配组件7、边膜装配组件8和治具输送组件9,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台5上,治具输送组件9环绕固定于机台的侧边;
[0041]四氟片装配组件6通过四氟片装配组件基座624安装于机台5上,参见图2,所述四氟片装配组件6包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第一入料盘611、四氟片冲压入装模块、四氟片走带装置和第一收料盘612,所述四氟片冲压入装模块包括冲压气缸614、第一气缸固定座618、冲头615、冲头固定座621、凹模616、凹模基座617和第一治具升降气缸619,凹模基座617和四氟片走带装置均安装于四氟片装配组件基座624上,凹模616固定于凹模基座617的中心,所述凹模616为管径与四氟片直径相匹配的法兰管,凹模616嵌于凹模基座617的中心并且其法兰端端面与凹模基座617的上表面齐平,凹模616的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第一定位孔,冲压气缸614通过第一气缸固定座618沿竖直方向安装于凹模基座617上,冲头615通过冲头固定座621与冲压气缸614的活塞杆连接并且位于凹模616的正上方,第一治具升降气缸619沿竖直方向固定于机台上并且位于凹模616的正下方;参见图3和图4,所述四氟片走带装置包括压带气缸622、压带块613、第二气缸固定座626、走带定长气缸620、滑块625和走带基座623,走带定长气缸620和滑块625均沿水平方向安装于走带基座623上,滑块625通过走带定长气缸620驱动,压带气缸622沿竖直方向安装于第二气缸固定座626上,第二气缸固定座626位于滑块625上,所述压带块613由通过凸起和凹槽相互啮合的压带板6131和导料板6132构成,压带板6131固定于压带气缸622的活塞杆的端部、导料板6132固定于第二气缸固定座626上;
[0042]底膜装配组件7通过底膜装配组件基座713安装于机台上,参见图5,所述底膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第二入料盘711、底膜冲压入装模块、底膜送料模块和第二收料盘712,所述底膜冲压入装模块包括底膜冲切气缸714、第三气缸固定座719、入壳冲子气缸715、入壳冲子716、底膜冲切冲子717、底膜冲切下模718和下模安装台720,下模安装台720和底膜送料模块均安装于底膜装配组件基座713上,底膜冲切下模718固定于下模安装台720的中心,所述底膜冲切下模718为管径与底膜直径相匹配的法兰管,底膜冲切下模718嵌于下模安装台720的中心并且其法兰端端面与下模安装台720的上表面齐平,底膜冲切下模718的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第二定位孔,底膜冲切气缸714和入壳冲子气缸715通过第三气缸固定座719沿竖直方向安装于下模安装台720上,入壳冲子716固定于入壳冲子气缸715活塞杆的端部并且位于底膜冲切下模718的正上方,底膜冲切冲子717与底膜冲切气缸714的活塞杆连接并且套于入壳冲子716上,底膜冲切冲子717与入壳冲子716间隙配合;参见图6和图7,所述底膜送料模块包括走带驱动电机722和两组由底膜走带滚轮721、滚轮安装支架723和皮带轮724构成的底膜送料组,两组底膜送料组通过皮带725和皮带张紧机构726连接,滚轮安装支架723固定于底膜装配组件基座713上,底膜走带滚轮721和皮带轮724均安装于滚轮安装支架723上,底膜走带滚轮721通过走带驱动电机722驱动,两组底膜送料组沿机台宽度方向分别固定于底膜冲压入装模块的两侧;
[0043]边膜装配组件8通过边膜装配组件基座819安装于机台上,参见图8、图9和图10,所述边膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第三入料盘812、边膜送料模块和边膜分切入装模块,所述边膜分切入装模块包括边膜吸入电机811、电机固定座824、边膜装配机架816、边膜棒825、边膜分切刀片826、边膜分切气缸821、电池壳定位套827、电池壳定位气缸818、电池壳定位块817、升降台829和第二治具升降气缸820,第二治具升降气缸820沿竖直方向固定于机台上,升降台829固定于第二治具升降气缸820的活塞杆上,电池壳定位气缸818沿水平方向安装于升降台829上,电池壳定位块817通过电池壳定位气缸818驱动,参见图11,所述电池壳定位块817由水平安装的固定定位板8172和活动定位板8171构成,固定定位板8172安装于升降台829上,活动定位板8171通过电池壳定位气缸818驱动,活动定位板靠近固定定位板的一端上开设有与电池壳表面弧度相吻合的弧形定位槽,治具输送槽位于升降台829与电池壳定位块817之间,电池壳定位套827固定于边膜装配机架816中,所述电池壳定位套827为管径与电池壳内腔直径相匹配的法兰管,电池壳定位套827嵌于边膜装配机架816中,电池壳定位套827的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第三定位孔828,边膜吸入电机811通过电机固定座824沿竖直方向安装于边膜装配机架816上,边膜棒825与边膜吸入电机811的转轴连接并且位于电池壳定位套827的正上方,边膜棒825上设有边膜棒对槽感应器822,边膜分切气缸821沿水平方向安装于边膜装配机架816上,边膜分切刀片826与边膜分切气缸821的活塞杆连接;所述边膜送料模块包括沿机床宽度方向顺序安装于边膜装配机架816上的导料槽813、送料滚筒814和导料滚筒815,送料滚筒814通过走带电机823驱动,第二治具升降气缸820和走带电机823均安装于边膜装配组件基座819上;
[0044] 参见图1,所述治具输送组件9包括治具输送槽91、治具返回皮带92、治具返回皮带92马达93、横向输送气缸94和两个纵向输送气缸95,所述治具输送槽91由横向输送槽911和两段纵向输送槽912构成,治具输送槽91与治具返回皮带92构成封闭的用于输送治具10的方形治具输送通道,治具10位于治具输送槽91中,横向输送气缸9494位于横向输送槽911的一端,两个纵向输送气缸95分别位于两段纵向输送槽912的一端,横向输送槽911位于凹模616、底膜冲切下模718和电池壳定位套827的下方。
[0045]本实用新型提供的锂亚硫酰氯电池三膜入装机的工作原理为:
[0046] 1、四氟底膜片的冲压及入装:
[0047]首先将规定宽度的卷料装入位于料架的料盘上,通过人工将料带穿入模具内直至收料盘上。工作时先将带有电池壳的治具送入工作位置上,通过治具定位夹对电池及治具进行定位,定位完成后通过治具升降气缸将电池壳送入凹模616内,同时压带块613在压带气缸622的作用下压住带料,在走带定长气缸620的驱动下,移动设计长度步幅,完成走带以后再通过冲压气缸614将四氟带冲成圆形片装入电池壳内完成一次入装工作。(参加图2)
[0048] 2、底膜底碗片的冲压及入装:
[0049]首先将规定宽度的卷料装入位于料架的料盘上,通过人工将料带穿入模具内直至收料盘上。首先将规定宽度的卷料装入位于料架的料盘上本机走带定长采用步进电机滚筒定长输送,由于该材料易断,所以在输送过程中采用的是双滚筒输送结构降低带料的拉力强度,保证带料在输送过程中不断开。带料输送完成后首先是通过底膜冲切冲子进行零件的冲制,冲切好的底膜零件仍放置于底膜冲切下模内,再通过入壳冲子716将底膜放入电池壳的底部完成底膜入装步骤。(参见图5)
[0050] 3、隔膜边膜片的分切及入装:
[0051]首先将规定宽度的卷料装入位于料架的料盘上,通过人工将带料穿入带料导料槽813内。工作时先将带有电池壳的治具送入工作位置上,通过治具定位夹对电池及治具进行定位,定位完成后通过治具升降气缸将电池壳送入四板616内,等待入壳。钢壳定位后边月旲走带机构在步进电机的驱动下走设定好的长度,直至边膜棒825的中间插槽内,完成走带后通过边膜分切刀片826对边膜进行分切。分切好的边膜在边膜棒825和边膜吸入电机811的带动下卷入电池钢壳内,再通过边膜入壳气缸将边膜放入壳体内,同时边膜吸入电机811反转用以松弛卷入的边膜,完成边膜放置。(参见图8和图9)
[0052]装配时,治具由左至右依次推入治具输送槽91内,待零件装配完成后同过方向推入气缸进入治具返回输送皮带725上,完成一次循环,装配完成的锂亚硫酰氯电池如图12所不O

Claims (10)

1.一种锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:包括机台、四氟片装配组件、底膜装配组件、边膜装配组件和治具输送组件,四氟片装配组件、底膜装配组件和边膜装配组件沿机台长度方向依次固定于机台上,治具输送组件环绕固定于机台的侧边; 所述四氟片装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第一入料盘、四氟片冲压入装模块、四氟片走带装置和第一收料盘,所述四氟片冲压入装模块包括冲压气缸、第一气缸固定座、冲头、冲头固定座、凹模、凹模基座和第一治具升降气缸,凹模基座位于机台上,凹模固定于凹模基座的中心,冲压气缸通过第一气缸固定座沿竖直方向安装于凹模基座上,冲头通过冲头固定座与冲压气缸的活塞杆连接并且位于凹模的正上方,第一治具升降气缸沿竖直方向固定于机台上并且位于凹模的正下方; 所述底膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第二入料盘、底膜冲压入装模块、底膜送料模块和第二收料盘,所述底膜冲压入装模块包括底膜冲切气缸、第三气缸固定座、入壳冲子气缸、入壳冲子、底膜冲切冲子、底膜冲切下模和下模安装台,下模安装台位于机台上,底膜冲切下模固定于下模安装台的中心,底膜冲切气缸和入壳冲子气缸通过第三气缸固定座沿竖直方向安装于下模安装台上,入壳冲子固定于入壳冲子气缸活塞杆的端部并且位于底膜冲切下模的正上方,底膜冲切冲子与底膜冲切气缸的活塞杆连接并且套于入壳冲子上,底膜冲切冲子与入壳冲子间隙配合; 所述边膜装配组件包括沿机台宽度方向依次固定于机台上的第三入料盘、边膜送料模块和边膜分切入装模块,所述边膜分切入装模块包括边膜吸入电机、电机固定座、边膜装配机架、边膜棒、边膜分切刀片、边膜分切气缸、电池壳定位套、升降台和第二治具升降气缸,第二治具升降气缸沿竖直方向固定于机台上,升降台固定于第二治具升降气缸的活塞杆上,电池壳定位套固定于边膜装配机架中,边膜吸入电机通过电机固定座沿竖直方向安装于边膜装配机架上,边膜棒与边膜吸入电机的转轴连接并且位于电池壳定位套的正上方,边膜分切气缸沿水平方向安装于边膜装配机架上,边膜分切刀片与边膜分切气缸的活塞杆连接; 所述治具输送组件包括治具输送槽、治具返回皮带和用于驱动的动力元件,治具位于治具输送槽中,治具输送槽位于凹模、底膜冲切下模和电池壳定位套的下方。
2.根据权利要求1所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述四氟片装配组件通过四氟片装配组件基座安装于机台上,凹模基座和四氟片走带装置均安装于四氟片装配组件基座上,所述四氟片走带装置包括压带气缸、压带块、第二气缸固定座、走带定长气缸、滑块和走带基座,走带定长气缸和滑块均沿水平方向安装于走带基座上,滑块通过走带定长气缸驱动,压带气缸沿竖直方向安装于第二气缸固定座上,第二气缸固定座位于滑块上,所述压带块由通过凸起和凹槽相互啮合的压带板和导料板构成,压带板固定于压带气缸活塞杆的端部、导料板固定于第二气缸固定座上。
3.根据权利要求1所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述底膜装配组件通过底膜装配组件基座安装于机台上,下模安装台和底膜送料模块均安装于底膜装配组件基座上,所述底膜送料模块包括走带驱动电机和两组由底膜走带滚轮、滚轮安装支架和皮带轮构成的底膜送料组,两组底膜送料组通过皮带和皮带张紧机构连接,滚轮安装支架固定于底膜装配组件基座上,底膜走带滚轮和皮带轮均安装于滚轮安装支架上,底膜走带滚轮通过走带驱动电机驱动,两组底膜送料组沿机台宽度方向分别固定于底膜冲压入装模块的两侧。
4.根据权利要求1所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述边膜装配组件通过边膜装配组件基座安装于机台上,所述边膜送料模块包括沿机床宽度方向顺序安装于边膜装配机架上的导料槽、送料滚筒和导料滚筒,送料滚筒通过走带电机驱动,第二治具升降气缸和走带电机均安装于边膜装配组件基座上,边膜棒上设有边膜棒对槽感应器。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述凹模为管径与四氟片直径相匹配的法兰管,凹模嵌于凹模基座的中心并且其法兰端端面与凹模基座的上表面齐平,凹模的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第一定位孔。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述底膜冲切下模为管径与底膜直径相匹配的法兰管,底膜冲切下模嵌于下模安装台的中心并且其法兰端端面与下模安装台的上表面齐平,底膜冲切下模的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第二定位孔。
7.根据权利要求1或2或3或4所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述电池壳定位套为管径与电池壳内腔直径相匹配的法兰管,电池壳定位套嵌于边膜装配机架中,电池壳定位套的另一端开设有与锂亚硫酰氯电池的电池壳间隙配合的第三定位孔。
8.根据权利要求2或3或4所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述治具输送组件包括治具输送槽、治具返回皮带、治具返回皮带马达、横向输送气缸和两个纵向输送气缸,所述治具输送槽由横向输送槽和两段纵向输送槽构成,治具输送槽与治具返回皮带构成封闭的方形治具输送通道,治具位于治具输送槽中,横向输送气缸位于横向输送槽的一端,两个纵向输送气缸分别位于两段纵向输送槽的一端,横向输送槽位于凹模、底膜冲切下模和电池壳定位套的下方。
9.根据权利要求1所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述升降台上设有电池壳定位气缸和电池壳定位块,电池壳定位气缸沿水平方向安装于升降台上,电池壳定位块通过电池壳定位气缸驱动。
10.根据权利要求9所述的锂亚硫酰氯电池三膜入装机,其特征在于:所述电池壳定位块由水平安装的固定定位板和活动定位板构成,固定定位板安装于升降台上,活动定位板通过电池壳定位气缸驱动,活动定位板靠近固定定位板的一端上开设有与电池壳表面弧度相吻合的弧形定位槽,治具输送槽位于升降台与电池壳定位块之间。
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