CN205271000U - 一种钢管自动下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢管自动下料机，包括工作台，工作台上设有主轴箱及定位台，主轴箱内设有主轴筒，所述主轴箱与定位台之间设有传动机，传动机包括夹紧机构和定位机构，定位机构包括用于安装钢管的套筒及与套筒滚动连接的定位件，套筒与主轴筒连通，定位件包括与定位台固定的基座及置于基座上的定位环圈，定位环圈内壁开设有安装槽，安装槽内设有轴承，轴承包括内圈、外圈和保持架，外圈包括外圈沟道，内圈包括内圈沟道，所述外圈沟道设有第一环槽，第一环槽固定有第一加强环，内圈沟道设有第二环槽，第二环槽固定有第二加强环。本实用新型提出了一种结构简单，运行稳定和实用性强的钢管自动下料机。

Description

一种钢管自动下料机

技术领域

本实用新型涉及一种钢管自动下料机。

背景技术

在传统钢管切割工艺中，普遍采用的是由人工单个切割，这种纯手工操作，完全取决于技术人员的经验和主观判断，误差率大，切割产品质量不一，而且操作劳动强度大，生产效率低下，不利于企业的自动化生产。有些企业开始引入钢管割料机进行设备切割，降低了劳动强度，效率提高。但是现有的钢管割料机的稳定性不好，同样造成产品质量不一。另外现有的这种钢管切割机设备结构复杂，且控制精度不高，最终影响产品切割质量。

实用新型内容

本实用新型的目的为克服背景技术中存在的不足，本实用新型的目的是提出一种结构简单，运行稳定和实用性强的钢管自动下料机。

为达到上述目的，本实用新型采用如下方案：

一种钢管自动下料机，包括工作台，工作台上设有主轴箱及定位台，主轴箱内设有主轴筒，所述主轴箱与定位台之间设有传动机，传动机包括夹紧机构和定位机构，夹紧机构包括套在主轴筒内的拉管、套在主轴筒上的滑套、固定安装在主轴筒端部的固定套、活套在拉管上且销接有夹紧爪的活动套、锁紧在拉管上的锁紧件；滑套表面带有可插入夹紧爪的锥度套体，活动套位于固定套和锁紧件之间；在拉管的前端安装有呈喇叭状的弹性夹头，主轴筒相对于弹性夹头的内侧面具有锥度；所述的滑套与滑套座连接，滑套座与滑套油缸连接，受其驱动；定位机构包括用于安装钢管的套筒及与套筒滚动连接的定位件，套筒与主轴筒连通，定位件包括与定位台固定的基座及置于基座上的定位环圈，定位环圈内壁开设有安装槽，安装槽内设有轴承，轴承包括内圈、外圈和保持架，外圈包括外圈沟道，内圈包括内圈沟道，所述外圈沟道设有第一环槽，第一环槽固定有第一加强环，内圈沟道设有第二环槽，第二环槽固定有第二加强环。

通过采用上述技术方案，钢管传动时，主要靠滑套、固定套、活动套、锁紧件、夹紧爪配合作用。拉管后端一部分是露出在主轴筒之前，滑套套在主轴筒上，滑套安装在滑套座上，滑套座与滑套油缸连接，受滑套油缸驱动。滑套为一个表面带锥度的锥度套体。在主轴筒的末端上固定安装固定套，活动套活套在拉管上，而锁紧件固定锁紧在拉管上，活动套夹在固定套和锁紧件之间。在活动套上销接有夹紧爪，夹紧爪对准滑套。当滑套靠近夹紧爪时，锥度套体插入到夹紧爪前端内部，使得夹紧爪相外翻起。夹紧爪后端下方具有一个突起的支点，当夹紧爪翻起时，支点顶住固定套，使得整个活动套作用在锁紧件上往后移动，带动拉管往后移动，最终实现弹性夹头的夹紧。

在驱动电机控制套筒旋转的过程中，在夹紧机构带动套筒内的钢管向主轴箱方向运动，在该过程当中，为了保证套筒的结构稳定，故在套筒上设置定位件进一步支撑套筒。

再通过在定位环圈内设置轴承，通过滚动摩擦代替滑动摩擦的方式提高钢管运行的效率及运行的稳定性，保证套筒在旋转过程中，转动稳定。

为了轴承的使用的稳定性，通过外圈沟道设有第一环槽，第一环槽固定有第一加强环，内圈沟道设有第二环槽，第二环槽固定有第二加强环，第一环槽的深度与第一加强环的厚度、第二环槽的深度与第二加强环的厚度分别相等，在轴承工作时，外圈与钢球的接触面正好在第一加强环上，在长时间的工作，第一加强环不会被磨损；同样内圈与钢球的接触面正好在第二加强环上，在长时间的工作，第二加强环不会被磨损，使得轴承不易被磨损，进而增加轴承的使用寿命，保证轴承使用的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述套筒的长度为50-80cm。

通过采用上述技术方案，为了保证钢管移动的稳定性，故将套筒的长度设置为50-80cm，若该长度太小，则对钢管移动的稳定性不够，若该长度太大，虽然保证了钢管移动的稳定性，但却导致套筒与钢管的摩擦力增加，增加了耗损，所以限定套筒的长度为50-80cm，在该长度范围内使钢管移动的稳定性最佳。

本实用新型进一步设置为：所述外圈沟道与内圈沟道的曲率相等。所述保持架包括多个保持孔，保持孔的内壁设有散热层。所述散热层的厚度为1-2mm,所述定位环圈与基座一体成型。

通过采用上述技术方案，通过设置外圈沟道与内圈沟道的曲率相等，根据公式：D1-D2=2D3+径向间隙（其中，D1为外圈沟道的沟径，D2为内圈沟道的沟径，D3为钢球的直径），传统工艺中的外圈沟道的曲率往往设计的比内圈沟道的曲率大，也就是D1-D2的差值就大，而本实用新型设置外圈沟道与内圈沟道的曲率相等，那么D1-D2的差值就相对传统工艺较小，因此，径向间隙也就相对较小，有效地防止轴承在工作过程中因径向间隙过大导致径向移动的现象，进而防止钢球与内圈或外圈发生磨损而导致轴承的使用寿命缩短的现象发生。通过设置保持架包括架体、及贯穿于所述架体的厚度方向的多个保持孔，保持孔的内壁设有散热层，轴承在使用过程中产生的热量，而散热层对产生的热量进行散热处理，降低热量对轴承的损坏，且轴承不容易发生形变，从而增加轴承的使用寿命。通过设置散热层的厚度为1-2mm，若该厚度太小，则散热效果不够好，若该厚度太大，增加了生产成本，所以限定散热层的厚度为1-2mm，在该厚度范围内保证散热层的散热效果最好。

附图说明

图1为本实用新型一种钢管自动下料机的结构示意图。

图2为本实用新型一种钢管自动下料机的剖视图。

图3为本实用新型中轴承的结构示意图。

图4为本实用新型中内圈的结构示意图。

图5为本实用新型中外圈的结构示意图。

图6为本实用新型中保持架的局部结构示意图。

图中附图标记：工作台1，主轴箱2，定位台3，主轴筒4，拉管5，滑套6，滑套座7，固定套8，活动套9，夹紧爪10，锁紧件11，锥度套体12，弹性夹头13，套筒14，定位件15，基座16，定位环圈17，轴承18，内圈19，外圈20，保持架21，外圈沟道22，内圈沟道23，第一环槽24，第一加强环25，第二环槽26，第二加强环27，保持孔28，散热层29。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参考图1至图6，一种钢管自动下料机，包括工作台1，工作台1上设有主轴箱2及定位台3，主轴箱2内设有主轴筒4，所述主轴箱2与定位台3之间设有传动机，传动机包括夹紧机构和定位机构，夹紧机构包括套在主轴筒4内的拉管5、套在主轴筒4上的滑套6、固定安装在主轴筒4端部的固定套8、活套在拉管5上且销接有夹紧爪10的活动套9、锁紧在拉管5上的锁紧件11；滑套6表面带有可插入夹紧爪10的锥度套体12，活动套9位于固定套8和锁紧件11之间；在拉管5的前端安装有呈喇叭状的弹性夹头13，主轴筒4相对于弹性夹头13的内侧面具有锥度；所述的滑套6与滑套座7连接，滑套座7与滑套6油缸连接，受其驱动；定位机构包括用于安装钢管的套筒14及与套筒14滚动连接的定位件15，套筒14与主轴筒4连通，定位件15包括与定位台3固定的基座16及置于基座16上的定位环圈17，定位环圈17内壁开设有安装槽，安装槽内设有轴承18，轴承18包括内圈19、外圈20和保持架21，外圈20包括外圈沟道22，内圈19包括内圈沟道23，所述外圈沟道22设有第一环槽24，第一环槽24固定有第一加强环25，内圈沟道23设有第二环槽26，第二环槽26固定有第二加强环27。

通过采用上述技术方案，钢管传动时，主要靠滑套6、固定套8、活动套9、锁紧件11、夹紧爪10配合作用。拉管5后端一部分是露出在主轴筒4之前，滑套6套在主轴筒4上，滑套6安装在滑套座7上，滑套座7与滑套6油缸连接，受滑套6油缸驱动。滑套6为一个表面带锥度的锥度套体12。在主轴筒4的末端上固定安装固定套8，活动套9活套在拉管5上，而锁紧件11固定锁紧在拉管5上，活动套9夹在固定套8和锁紧件11之间。在活动套9上销接有夹紧爪10，夹紧爪10对准滑套6。当滑套6靠近夹紧爪10时，锥度套体12插入到夹紧爪10前端内部，使得夹紧爪10相外翻起。夹紧爪10后端下方具有一个突起的支点，当夹紧爪10翻起时，支点顶住固定套8，使得整个活动套9作用在锁紧件11上往后移动，带动拉管5往后移动，最终实现弹性夹头13的夹紧。

在驱动电机控制套筒14旋转的过程中，在夹紧机构带动套筒14内的钢管向主轴箱2方向运动，在该过程当中，为了保证套筒14的结构稳定，故在套筒14上设置定位件15进一步支撑套筒14。

再通过在定位环圈17内设置轴承18，通过滚动摩擦代替滑动摩擦的方式提高钢管运行的效率及运行的稳定性，保证套筒14在旋转过程中，转动稳定。

为了轴承18的使用的稳定性，通过外圈沟道22设有第一环槽24，第一环槽24固定有第一加强环25，内圈沟道23设有第二环槽26，第二环槽26固定有第二加强环27，第一环槽24的深度与第一加强环25的厚度、第二环槽26的深度与第二加强环27的厚度分别相等，在轴承18工作时，外圈20与钢球的接触面正好在第一加强环25上，在长时间的工作，第一加强环25不会被磨损；同样内圈19与钢球的接触面正好在第二加强环27上，在长时间的工作，第二加强环27不会被磨损，使得轴承18不易被磨损，进而增加轴承18的使用寿命，保证轴承18使用的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述套筒14的长度为50-80cm。

通过采用上述技术方案，为了保证钢管移动的稳定性，故将套筒14的长度设置为50-80cm，若该长度太小，则对钢管移动的稳定性不够，若该长度太大，虽然保证了钢管移动的稳定性，但却导致套筒14与钢管的摩擦力增加，增加了耗损，所以限定套筒14的长度为50-80cm，在该长度范围内使钢管移动的稳定性最佳。

本实用新型进一步设置为：所述外圈沟道22与内圈沟道23的曲率相等。所述保持架21包括多个保持孔28，保持孔28的内壁设有散热层29。所述散热层29的厚度为1-2mm,所述定位环圈17与基座16一体成型。

通过采用上述技术方案，通过设置外圈沟道22与内圈沟道23的曲率相等，根据公式：D1-D2=2D3+径向间隙（其中，D1为外圈沟道22的沟径，D2为内圈沟道23的沟径，D3为钢球的直径），传统工艺中的外圈沟道22的曲率往往设计的比内圈沟道23的曲率大，也就是D1-D2的差值就大，而本实用新型设置外圈沟道22与内圈沟道23的曲率相等，那么D1-D2的差值就相对传统工艺较小，因此，径向间隙也就相对较小，有效地防止轴承18在工作过程中因径向间隙过大导致径向移动的现象，进而防止钢球与内圈19或外圈20发生磨损而导致轴承18的使用寿命缩短的现象发生。通过设置保持架21包括架体、及贯穿于所述架体的厚度方向的多个保持孔28，保持孔28的内壁设有散热层29，轴承18在使用过程中产生的热量，而散热层29对产生的热量进行散热处理，降低热量对轴承18的损坏，且轴承18不容易发生形变，从而增加轴承18的使用寿命。通过设置散热层29的厚度为1-2mm，若该厚度太小，则散热效果不够好，若该厚度太大，增加了生产成本，所以限定散热层29的厚度为1-2mm，在该厚度范围内保证散热层29的散热效果最好。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实施例为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种钢管自动下料机，包括工作台，工作台上设有主轴箱及定位台，主轴箱内设有主轴筒，其特征在于：所述主轴箱与定位台之间设有传动机，传动机包括夹紧机构和定位机构，夹紧机构包括套在主轴筒内的拉管、套在主轴筒上的滑套、与滑套配合的滑套座、固定安装在主轴筒端部的固定套、活套在拉管上且销接有夹紧爪的活动套、锁紧在拉管上的锁紧件；滑套表面带有可插入夹紧爪的锥度套体，活动套位于固定套和锁紧件之间；在拉管的前端安装有呈喇叭状的弹性夹头，主轴筒相对于弹性夹头的内侧面具有锥度；所述的滑套与滑套座连接，滑套座上设有滑套油缸，滑套油缸固定在主轴箱上；定位机构包括用于安装钢管的套筒及与套筒滚动连接的定位件，套筒与主轴筒连通，定位件包括与定位台固定的基座及置于基座上的定位环圈，定位环圈内壁开设有安装槽，安装槽内设有轴承，轴承包括内圈、外圈和保持架，外圈包括外圈沟道，内圈包括内圈沟道，所述外圈沟道设有第一环槽，第一环槽固定有第一加强环，内圈沟道设有第二环槽，第二环槽固定有第二加强环。

2.根据权利要求1所述的一种钢管自动下料机，其特征在于：所述套筒的长度为50-80cm。

3.根据权利要求2所述的一种钢管自动下料机，其特征在于：所述外圈沟道与内圈沟道的曲率相等。

4.根据权利要求3所述的一种钢管自动下料机，其特征在于：所述保持架包括多个保持孔，保持孔的内壁设有散热层。

5.根据权利要求4所述的一种钢管自动下料机，其特征在于：所述散热层的厚度为1-2mm。