CN205238445U - 换气扇扇叶注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种换气扇扇叶注塑模具，包括定模组件(1)和动模组件(2)，型腔(13)和型芯(24)都是圆柱形分体结构，分别包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔(131)和扇形子型芯(241)，多个扇形子型腔沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构，多个扇形子型芯沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构；圆柱形分体结构的型腔和型芯的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，型腔的圆弧形凹槽与定模板内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯的圆弧形凹槽与动模板内部的冷却水通道通过端部密封连通。本换气扇扇叶注塑模具的型腔和型芯易于加工，能够实现较低的模具制造成本和模具维护费用。

Description

换气扇扇叶注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，具体是一种换气扇扇叶注塑模具，属于注塑技术领域。

背景技术

换气扇又称通风扇、排风扇，是由电动机带动扇叶旋转驱动气流使室内外空气交换的一类空气调节电器，排风的目的就是要除去室内的污浊空气，调节温度、湿度和感觉效果。

扇叶是换气扇最主要的部件之一，工业用大型换气扇和早期的民用或车载换气扇的扇叶通常采用金属材质，近年来由于塑料的大量使用，重量轻而强度高的ABS、AS等塑料注塑成型扇叶被广泛应用。

扇叶作为换气扇的执行部件，如图1所示，包括叶片和与电机主轴连接用的基体嵌件，叶片倾角、叶片曲率、叶片弧度、叶片间距及叶片数目等扇叶参数对换气扇性能的影响至关重要。

现有的扇叶注塑模具通常是整体结构的，即型腔和型芯是根据扇叶与基体嵌件制作成互相对应配合的整体结构的型腔和型芯，这种整体结构的扇叶注塑模具具有以下缺陷：

1.扇叶注塑模具的型腔和型芯的结构较复杂，通常需要在多自由度控制的数控加工中心上完成加工，由于扇叶具有叶片曲率，因此在加工扇叶注塑模具型腔和型芯的曲面部分时通常采用铣刀垂直于加工面进行数控曲面铣削，但曲面加工往往受叶片倾角及叶片间距的制约，叶片倾角越大、叶片间距越小则曲面加工越困难、铣刀会对型腔和型芯上相邻叶片的位置造成干涉，进而造成整体加工困难、模具制造成本较高；

2.整体结构的型腔和型芯维修不方便，某一叶片的型腔或型芯尺寸因磕碰或使用不当等原因造成超差后无法继续使用即造成整个型腔或型芯无法继续使用，进而很难保证塑件整体的精度要求、模具维护费用较高；

3.现有的扇叶注塑模具的水道通常是传统的水道设计，即是设置在动模板和定模板内部、由多个直行通道连通形成折线结构，由于扇叶注塑模具的型腔和型芯通常是圆形结构，因此这种传统的水道结构不利于直接对型腔和型芯进行快速冷却，进而不能实现较高的生产效率；

4.ABS、AS等注塑料重量轻而强度高，因此注塑成型的叶片壁通常很薄即可满足使用要求，但较薄叶片壁的扇叶容易造成脱模推出时叶片弹性变形、不易被推出。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供一种换气扇扇叶注塑模具，其型腔和型芯易于加工，进而实现较低的模具制造成本和模具维护费用。

为实现上述目的，本换气扇扇叶注塑模具包括定模组件和动模组件；

所述的定模组件包括定模座板、定模板和型腔；

定模座板上设有浇口套、导柱通孔和限距拉杆，浇口套固定连接在定模座板内部；导柱通孔是垂直贯穿定模座板的多个通孔；限距拉杆垂直于定模座板设置为多个，其顶端固定连接于定模座板，其底端设有尺寸大于杆体的限位凸台；

定模板下表面上设有圆形内凹台阶，定模板上表面或定模座板的下表面上设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套的浇口连通；定模板上对应导柱通孔的位置还设有多个垂直贯穿于定模板并与之固定连接的导套；定模板对应限距拉杆的位置设有多个垂直贯穿定模板的限距拉杆导向孔，限距拉杆导向孔的内径尺寸与限距拉杆的限位凸台的外径尺寸间隙配合，限距拉杆导向孔中部设有定位台阶，定位台阶的内径尺寸与限距拉杆杆体的外径尺寸间隙配合，定位台阶上部设置推模弹簧；定模板上设有冷却水管接头，冷却水管接头与定模板内部的冷却水通道连通；定模板上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型腔通过设置在定模板上的定位销孔和定位销定位固定安装在定模板的圆形内凹台阶内，型腔是圆柱形分体结构，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔，扇形子型腔的下表面设置成与叶片的上表面、基体嵌件的部分上表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型腔沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构；定模板上的分流浇道向下延伸贯穿型腔，穿过型腔的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构；

所述的动模组件包括动模座板、动模支撑板、动模板、型芯和顶模装置；

动模座板上设置有注塑机顶杆通孔，注塑机顶杆可通过注塑机顶杆通孔顶入动模组件内部；

动模支撑板至少设置两件，对称固定设置在动模座板的上表面上；

动模板架设在动模支撑板上并与之固定连接，动模板的上表面对应定模板的圆形内凹台阶的位置也设有圆形内凹台阶；动模板上对应导套的位置设有与动模板固定连接、与导套内径尺寸配合的导柱，导柱穿入导套内；动模板上对应限距拉杆导向孔的位置垂直设有与限距拉杆导向孔的内径尺寸相同的限距拉杆导向延长孔；动模板上还设有多个顶针通孔，顶针通孔垂直于动模板设置在动模板的圆形内凹台阶上；动模板上设有冷却水管接头，冷却水管接头与动模板内部的冷却水通道连通；动模板上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型芯通过设置在动模板上的定位销孔和定位销定位固定安装在动模板的内凹台阶内，型芯是圆柱形分体结构，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型芯，扇形子型芯的上表面设置成与叶片的下表面、基体嵌件的部分内表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型芯沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构；动模板的顶针通孔向上延伸贯穿型芯；

顶模装置包括推板、推板导套、推板导柱、复位弹簧和顶针，推板设置在动模支撑板围成的框型结构内部；推板导套至少设置两件、垂直贯穿于推板并与之固定连接；推板导柱与推板导套尺寸及数量配合并穿入推板导套内，推板导柱两端分别固定连接于动模座板和动模板；复位弹簧套接在推板导柱上，复位弹簧一端顶靠推板、另一端顶靠动模板；顶针的横截面外形尺寸与动模板的顶针通孔形状尺寸配合，顶针的底端垂直固定安装在推板正对动模板的顶针通孔的位置上，顶针的顶端穿入动模板的顶针通孔内。

作为本实用新型的进一步改进方案，本换气扇扇叶注塑模具采用一模两腔布局，所述的浇口套设置在定模座板的中心位置上；所述的定模板下表面上设有与定模座板中心呈对称设置的两个圆形内凹台阶，所述的动模板的上表面对应定模板的圆形内凹台阶的位置也设有两个圆形内凹台阶；所述的型腔和型芯的数量分别设置为两件。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的定模板和/或动模板对应浇口套的位置垂直方向设有与浇口套浇口连通的拉料孔；所述的顶模装置还包括拉料杆，拉料杆底端垂直固定安装在推板正对拉料孔的位置上，拉料杆与拉料孔尺寸配合、顶端穿入拉料孔内，拉料杆顶端还设有“Z”字形台阶或者燕尾形台阶。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的圆柱形分体结构的型腔和型芯的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，多个扇形子型腔上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型腔上的整个圆弧形凹槽，多个扇形子型芯上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型芯上的整个圆弧形凹槽，型腔的圆弧形凹槽与定模板内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯的圆弧形凹槽与动模板内部的冷却水通道通过端部密封连通。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的定模板和动模板上的定位销孔和定位销设置在拆卸工艺孔内、并与拆卸工艺孔同心设置。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的定位销背离型腔和型芯的一端中心设有螺纹孔。

作为本实用新型的进一步改进方案，合模状态时所述的型腔形成叶片上表面的表面结构至所述的型芯形成叶片下表面的表面结构之间的距离由型腔和型芯的中心向四周方向呈由大到小设置。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的顶模装置还包括推杆支撑板，推杆支撑板与推板固定连接，所述的顶针、拉料杆的底端通过推杆支撑板固定安装在推板上。

与现有技术相比，本换气扇扇叶注塑模具的型腔和型芯都是圆柱形分体结构，分别包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔和扇形子型芯，多个扇形子型腔沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构，多个扇形子型芯沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构，因此在加工扇形子型腔和扇形子型芯时铣刀的倾斜角度和方向与整体结构的型腔和型芯加工相比较不需多次调整、相对简单，且多个相同的扇形子型腔和多个相同的扇形子型芯拼装即可组成整体的型腔和型芯，因此分体结构的型腔和型芯较整体结构的型腔和型芯模具制造成本相对较低；分体结构的型腔和型芯易于维护，某一叶片的型腔或型芯尺寸因磕碰或使用不当等原因造成超差后无法继续使用时只需拆卸更换即可，模具维护费用较低；由于圆柱形分体结构的型腔和型芯的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，型腔的圆弧形凹槽与定模板内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯的圆弧形凹槽与动模板内部的冷却水通道通过端部密封连通，因此冷却水经定模板和动模板内部的冷却水道呈环形围绕型腔和型芯，可对型腔和型芯直接进行快速冷却，且在加工水道时在圆柱形分体结构的型腔和型芯的圆柱面上方便加工圆弧形凹槽、只需在定模板和动模板对应位置钻取水道即可，不用钻取多个直行通道和封堵工艺孔，便于加工制作；由于合模状态时型腔形成叶片上表面的表面结构至所述的型芯形成叶片下表面的表面结构之间的距离由型腔和型芯的中心向四周方向呈由大到小设置，因此注塑成型的扇叶叶片是由中心向四周方向呈由厚到薄的结构，可增加叶片强度、降低叶片的弹性变形量，利于扇叶在脱模时被整体推出，特别适用于换气扇扇叶的整体注塑成型。

附图说明

图1是换气扇扇叶的三维结构示意图；

图2是本实用新型一模两腔结构的俯视结构示意图；

图3是图2的A-A剖视图；

图4是图2的B-B剖视图；

图5是本实用新型扇形子型芯的三维结构示意图；

图6是本实用新型型芯的三维结构示意图；

图7是图3的I向局部放大视图。

图中：1、定模组件，11、定模座板，111、浇口套，112、导柱通孔，113、限距拉杆，12、定模板，121、导套，122、限距拉杆导向孔，123、推模弹簧，13、型腔，131、扇形子型腔，2、动模组件，21、动模座板，211、注塑机顶杆通孔，22、动模支撑板，23、动模板，231、导柱，24、型芯，241、扇形子型芯，25、顶模装置，251、推板，252、推杆支撑板，253、推板导套，254、推板导柱，255、复位弹簧，256、顶针，257、拉料杆。

具体实施方式

下面以立式注塑为例，结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图2至图4所示，本换气扇扇叶注塑模具包括定模组件1和动模组件2(以下以定模组件1在整个模具上的方向为上方描述)。

所述的定模组件1包括定模座板11、定模板12和型腔13；

定模座板11上设有浇口套111、导柱通孔112和限距拉杆113，浇口套111固定连接在定模座板11内部；导柱通孔112是垂直贯穿定模座板11的多个通孔；限距拉杆113垂直于定模座板11设置为多个，其顶端固定连接于定模座板11，其底端设有尺寸大于杆体的限位凸台；

定模板12下表面上设有圆形内凹台阶，定模板12上表面或定模座板11的下表面上设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套111的浇口连通；定模板12上对应导柱通孔112的位置还设有多个垂直贯穿于定模板12并与之固定连接的导套121；定模板12对应限距拉杆113的位置设有多个垂直贯穿定模板12的限距拉杆导向孔122，限距拉杆导向孔122的内径尺寸与限距拉杆113的限位凸台的外径尺寸间隙配合，限距拉杆导向孔122中部设有定位台阶，定位台阶的内径尺寸与限距拉杆113杆体的外径尺寸间隙配合，定位台阶上部设置推模弹簧123；定模板12上设有冷却水管接头，冷却水管接头与定模板12内部的冷却水通道连通；定模板12上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型腔13通过设置在定模板12上的定位销孔和定位销定位固定安装在定模板12的圆形内凹台阶内，型腔13是圆柱形分体结构，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔131，扇形子型腔131的下表面设置成与叶片的上表面、基体嵌件的部分上表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型腔131沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构；定模板12上的分流浇道向下延伸贯穿型腔13，且为了方便凝料取出，穿过型腔13的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构。

所述的动模组件2包括动模座板21、动模支撑板22、动模板23、型芯24和顶模装置25；

动模座板21上设置有注塑机顶杆通孔211，注塑机顶杆可通过注塑机顶杆通孔211顶入动模组件2内部；

动模支撑板22至少设置两件，对称固定设置在动模座板21的上表面上；

动模板23架设在动模支撑板22上并与之固定连接，动模板23的上表面对应定模板12的圆形内凹台阶的位置也设有圆形内凹台阶；动模板23上对应导套121的位置设有与动模板23固定连接、与导套121内径尺寸配合的导柱231，导柱231穿入导套121内，在定模组件1与动模组件2开模时起导向作用；动模板23上对应限距拉杆导向孔122的位置垂直设有与限距拉杆导向孔122的内径尺寸相同的限距拉杆导向延长孔；动模板23上还设有多个顶针通孔，顶针通孔垂直于动模板23设置在动模板23的圆形内凹台阶上；动模板23上设有冷却水管接头，冷却水管接头与动模板23内部的冷却水通道连通；动模板23上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型芯24通过设置在动模板23上的定位销孔和定位销定位固定安装在动模板23的内凹台阶内，型芯24是圆柱形分体结构，如图5、图6所示，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型芯241，扇形子型芯241的上表面设置成与叶片的下表面、基体嵌件的部分内表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型芯241沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构；动模板23的顶针通孔向上延伸贯穿型芯24；

顶模装置25包括推板251、推板导套253、推板导柱254、复位弹簧255和顶针256，推板251设置在动模支撑板22围成的框型结构内部；推板导套253至少设置两件、垂直贯穿于推板251并与之固定连接；推板导柱254与推板导套253尺寸及数量配合并穿入推板导套253内，推板导柱254两端分别固定连接于动模座板21和动模板23；复位弹簧255套接在推板导柱254上，复位弹簧255一端顶靠推板251、另一端顶靠动模板23；顶针256的横截面外形尺寸与动模板23的顶针通孔形状尺寸配合，顶针256的底端垂直固定安装在推板251正对动模板23的顶针通孔的位置上，顶针256的顶端穿入动模板23的顶针通孔内；

本换气扇扇叶注塑模具在合模状态时，如图2至图4所示，定模组件1和动模组件2左右合并在一起，此时推板251位于两件动模支撑板22围成的框型结构的下端，顶针256的顶端穿入动模板23的顶针通孔内、并与型芯24的上表面圆滑过渡；定模座板11的下表面和定模板12的上表面贴合；定模板12的下端面和动模板23的上端面贴合，限距拉杆113的底端位于动模板23上的限距拉杆导向延长孔的下部，推模弹簧123处于压缩状态；型腔13、型芯24和顶针256的顶端共同围成换气扇扇叶注塑的形体空腔。

本换气扇扇叶注塑模具可采取卧式安装或者立式安装在卧式或立式注塑机上，以下描述以立式安装为例，注塑工作前，先将合模状态下的本换气扇扇叶注塑模具装夹在注塑机上，动模组件2的动模座板21固定安装在机床动模板上、并使注塑机顶杆通孔211对正机床动模板上注塑机顶杆，定模组件1的定模座板11固定安装在机床定模板上，将定模板12和动模板23上的冷却水管接头连接冷却水源；

如图3所示，在如前所述的合模状态时进行注塑，带有压力的注塑料经浇口套111被挤压入本换气扇扇叶注塑模具内，在注塑压力的作用下，注塑料迅速充满由型腔13、型芯24和顶针256的顶端共同围成的换气扇扇叶注塑形体空腔，待注塑压力达到设定压力时即停止泵压；定模板12和动模板23内部的冷却水随即循环冷却对型腔13和型芯24进行快速降温，形体空腔内的注塑料即迅速凝固成型；

待注塑料凝固成型后进行开模取料：开动注塑机机床使机床动模板下移开模，带动动模组件2向下移动；与此同时，处于压缩状态的推模弹簧123释放弹力，使定模板12与定模座板11分离并跟随动模组件2下移，即如图3所示的Ⅰ-Ⅰ分型面首先分型，浇口套111内的凝料即与注塑腔内的液状塑料分离、跟随动模组件2下移；

当定模板12下移至限距拉杆113的限位凸台碰触到限距拉杆导向孔122的定位台阶时停止下移，动模组件2继续下移使动模板23与定模板12分离，即如图3所示的Ⅱ-Ⅱ分型面分型，穿过型腔13的分流浇道内的凝料即被定模板12拉出，操作人员即可将主流道和分流道的凝料取下，成型塑件跟随动模组件2继续下移；

当注塑机机床动模板下移至设定距离后注塑机顶杆自机床动模板上向上顶出，穿过注塑机顶杆通孔211顶靠在顶模装置25的推板251上，注塑机顶杆继续顶出使复位弹簧255压缩，推板251即带动顶针256自顶针通孔内顶出，将成型塑件顶出脱离型芯24完成顶模动作，操作人员将成型塑件直接取下即可；

取下成型塑件后再次合模时，注塑机顶杆先缩入机床内，然后机床动模板上移使动模组件2与定模组件1贴合即可，合模过程中复位弹簧255同时释放弹力使推板251复位，推板251带动顶针256退回至初始状态，导柱231穿入导套121内，使动模组件2与定模组件1准确对合，完成合模动作。

为提高生产效率，注塑行业通常采用一模多腔布局，一模多腔比单腔模具制造复杂，制造价格也会根据型腔数量的增加而增加，而且每增加一个型腔，塑件的尺寸精度会降低，因此，作为本实用新型的进一步改进方案，本换气扇扇叶注塑模具采用一模两腔布局，所述的浇口套111设置在定模座板11的中心位置上；所述的定模板12下表面上设有与定模座板11中心呈对称设置的两个圆形内凹台阶，所述的动模板23的上表面对应定模板12的圆形内凹台阶的位置也设有两个圆形内凹台阶；所述的型腔13和型芯24的数量分别设置为两件。

在分型面分型后为了实现主流道和分流道的凝料自动顶出，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的定模板12和/或动模板23对应浇口套111的位置垂直方向设有与浇口套111浇口连通的拉料孔；所述的顶模装置25还包括拉料杆257，拉料杆257底端垂直固定安装在推板251正对拉料孔的位置上，拉料杆257与拉料孔尺寸配合、顶端穿入拉料孔内，拉料杆257顶端还设有“Z”字形台阶或者燕尾形台阶，用于固定凝固后的注塑料；在Ⅰ-Ⅰ分型面分型后，浇口套111内的凝料即与注塑枪内的液状塑料分离、跟随动模组件2下移，在Ⅱ-Ⅱ分型面分型后，穿过型腔13的分流浇道内的凝料即被定模板12拉出，注塑机顶杆自机床动模板上向上顶出推动推板251上移，带动拉料杆257上移将浇口套111内的凝料首先顶出，实现凝料自动顶出。

为了实现型腔13和型芯24的快速冷却、进一步提高注塑效率，作为本实用新型的进一步改进方案，如图2所示，所述的圆柱形分体结构的型腔13和型芯24的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，多个扇形子型腔131上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型腔13上的整个圆弧形凹槽，多个扇形子型芯241上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型芯24上的整个圆弧形凹槽，型腔13的圆弧形凹槽与定模板12内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯24的圆弧形凹槽与动模板23内部的冷却水通道通过端部密封连通，如此设置，冷却水经定模板12和动模板23内部的冷却水道呈环形围绕型腔13和型芯24，可对型腔13和型芯24直接进行快速冷却，且在加工水道时在圆柱形分体结构的型腔13和型芯24的圆柱面上方便加工圆弧形凹槽、只需在定模板12和动模板23对应位置钻取水道即可，不用钻取多个直行通道和封堵工艺孔，便于加工制作。

为了便于定模板12和动模板23拆卸工艺孔和定位销孔的加工制作、且保证定模板12和动模板23加工后的整体强度，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的定模板12和动模板23上的定位销孔和定位销设置在拆卸工艺孔内、并与拆卸工艺孔同心设置，如此设置，不仅减少了钻孔加工次数、保证定模板12和动模板23加工后的整体强度，而且使定位销既可以定位、又便于拆卸。

在安装和拆卸定模板12和动模板23上的定位销时，由于定位销与定位孔之间是过盈配合，通常是在定模板12和动模板23上以铜锤向型腔13和型芯24的安装方向撞击定位销安装，由于型腔13和型芯24通常为模具钢材质、且定位销孔与拆卸工艺孔同心设置，为防止安装定位销时伤及型腔13和型芯24、且防止定位销的安装位置超差，作为本实用新型的进一步改进方案，如图3、图7所示，所述的定位销背离型腔13和型芯24的一端中心设有螺纹孔，如此设置可利用与螺纹孔配合的工艺杆自定模板12和动模板23的背面进行安装定位销，从而可以防止伤及型腔13和型芯24、便于调整定位销的安装位置。

为了防止扇叶在脱模推出时叶片弹性变形、不易被推出，作为本实用新型的进一步改进方案，合模状态时所述的型腔13形成叶片上表面的表面结构至所述的型芯24形成叶片下表面的表面结构之间的距离由型腔13和型芯24的中心向四周方向呈由大到小设置，即注塑成型的扇叶叶片是由中心向四周方向呈由厚到薄的结构，如此设置可增加叶片强度，降低叶片的弹性变形量，利于扇叶在脱模时被整体推出。

为了方便加工和更换，且保证顶针256、拉料杆257准确定位在推板251上并稳固地与推板251固定连接，如图3、图4所示，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的顶模装置25还包括推杆支撑板252，推杆支撑板252与推板251固定连接，所述的顶针256、拉料杆257的底端通过推杆支撑板252固定安装在推板251上。

本换气扇扇叶注塑模具的型腔13和型芯24都是圆柱形分体结构，分别包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔131和扇形子型芯241，多个扇形子型腔131沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构，多个扇形子型芯241沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构，因此在加工扇形子型腔131和扇形子型芯241时铣刀的倾斜角度和方向与整体结构的型腔和型芯加工相比较不需多次调整、相对简单，且多个相同的扇形子型腔131和多个相同的扇形子型芯241拼装即可组成整体的型腔和型芯，因此分体结构的型腔和型芯较整体结构的型腔和型芯模具制造成本相对较低；分体结构的型腔13和型芯24易于维护，某一叶片的型腔或型芯尺寸因磕碰或使用不当等原因造成超差后无法继续使用时只需拆卸更换即可，模具维护费用较低；由于圆柱形分体结构的型腔13和型芯24的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，型腔13的圆弧形凹槽与定模板12内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯24的圆弧形凹槽与动模板23内部的冷却水通道通过端部密封连通，因此冷却水经定模板12和动模板23内部的冷却水道呈环形围绕型腔13和型芯24，可对型腔13和型芯24直接进行快速冷却，且在加工水道时在圆柱形分体结构的型腔13和型芯24的圆柱面上方便加工圆弧形凹槽、只需在定模板12和动模板23对应位置钻取水道即可，不用钻取多个直行通道和封堵工艺孔，便于加工制作；由于合模状态时型腔13形成叶片上表面的表面结构至所述的型芯24形成叶片下表面的表面结构之间的距离由型腔13和型芯24的中心向四周方向呈由大到小设置，因此注塑成型的扇叶叶片是由中心向四周方向呈由厚到薄的结构，可增加叶片强度、降低叶片的弹性变形量，利于扇叶在脱模时被整体推出，特别适用于换气扇扇叶的整体注塑成型。

Claims (8)

1.一种换气扇扇叶注塑模具，包括定模组件(1)和动模组件(2)，其特征在于，

所述的定模组件(1)包括定模座板(11)、定模板(12)和型腔(13)；

定模座板(11)上设有浇口套(111)、导柱通孔(112)和限距拉杆(113)，浇口套(111)固定连接在定模座板(11)内部；导柱通孔(112)是垂直贯穿定模座板(11)的多个通孔；限距拉杆(113)垂直于定模座板(11)设置为多个，其顶端固定连接于定模座板(11)，其底端设有尺寸大于杆体的限位凸台；

定模板(12)下表面上设有圆形内凹台阶，定模板(12)上表面或定模座板(11)的下表面上设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套(111)的浇口连通；定模板(12)上对应导柱通孔(112)的位置还设有多个垂直贯穿于定模板(12)并与之固定连接的导套(121)；定模板(12)对应限距拉杆(113)的位置设有多个垂直贯穿定模板(12)的限距拉杆导向孔(122)，限距拉杆导向孔(122)的内径尺寸与限距拉杆(113)的限位凸台的外径尺寸间隙配合，限距拉杆导向孔(122)中部设有定位台阶，定位台阶的内径尺寸与限距拉杆(113)杆体的外径尺寸间隙配合，定位台阶上部设置推模弹簧(123)；定模板(12)上设有冷却水管接头，冷却水管接头与定模板(12)内部的冷却水通道连通；定模板(12)上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型腔(13)通过设置在定模板(12)上的定位销孔和定位销定位固定安装在定模板(12)的圆形内凹台阶内，型腔(13)是圆柱形分体结构，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型腔(131)，扇形子型腔(131)的下表面设置成与叶片的上表面、基体嵌件的部分上表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型腔(131)沿圆周方向拼装形成整个扇叶的上表面结构；定模板(12)上的分流浇道向下延伸贯穿型腔(13)，穿过型腔(13)的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构；

所述的动模组件(2)包括动模座板(21)、动模支撑板(22)、动模板(23)、型芯(24)和顶模装置(25)；

动模座板(21)上设置有注塑机顶杆通孔(211)，注塑机顶杆可通过注塑机顶杆通孔(211)顶入动模组件(2)内部；

动模支撑板(22)至少设置两件，对称固定设置在动模座板(21)的上表面上；

动模板(23)架设在动模支撑板(22)上并与之固定连接，动模板(23)的上表面对应定模板(12)的圆形内凹台阶的位置也设有圆形内凹台阶；动模板(23)上对应导套(121)的位置设有与动模板(23)固定连接、与导套(121)内径尺寸配合的导柱(231)，导柱(231)穿入导套(121)内；动模板(23)上对应限距拉杆导向孔(122)的位置垂直设有与限距拉杆导向孔(122)的内径尺寸相同的限距拉杆导向延长孔；动模板(23)上还设有多个顶针通孔，顶针通孔垂直于动模板(23)设置在动模板(23)的圆形内凹台阶上；动模板(23)上设有冷却水管接头，冷却水管接头与动模板(23)内部的冷却水通道连通；动模板(23)上对应圆形内凹台阶的位置设有拆卸工艺孔；

型芯(24)通过设置在动模板(23)上的定位销孔和定位销定位固定安装在动模板(23)的内凹台阶内，型芯(24)是圆柱形分体结构，包括数量与扇叶的叶片数量相同的多个结构相同的扇形子型芯(241)，扇形子型芯(241)的上表面设置成与叶片的下表面、基体嵌件的部分内表面外形尺寸相同的表面结构，多个扇形子型芯(241)沿圆周方向拼装形成整个扇叶的下表面结构；动模板(23)的顶针通孔向上延伸贯穿型芯(24)；

顶模装置(25)包括推板(251)、推板导套(253)、推板导柱(254)、复位弹簧(255)和顶针(256)，推板(251)设置在动模支撑板(22)围成的框型结构内部；推板导套(253)至少设置两件、垂直贯穿于推板(251)并与之固定连接；推板导柱(254)与推板导套(253)尺寸及数量配合并穿入推板导套(253)内，推板导柱(254)两端分别固定连接于动模座板(21)和动模板(23)；复位弹簧(255)套接在推板导柱(254)上，复位弹簧(255)一端顶靠推板(251)、另一端顶靠动模板(23)；顶针(256)的横截面外形尺寸与动模板(23)的顶针通孔形状尺寸配合，顶针(256)的底端垂直固定安装在推板(251)正对动模板(23)的顶针通孔的位置上，顶针(256)的顶端穿入动模板(23)的顶针通孔内。

2.根据权利要求1所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，本换气扇扇叶注塑模具采用一模两腔布局，所述的浇口套(111)设置在定模座板(11)的中心位置上；所述的定模板(12)下表面上设有与定模座板(11)中心呈对称设置的两个圆形内凹台阶，所述的动模板(23)的上表面对应定模板(12)的圆形内凹台阶的位置也设有两个圆形内凹台阶；所述的型腔(13)和型芯(24)的数量分别设置为两件。

3.根据权利要求2所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，所述的定模板(12)和/或动模板(23)对应浇口套(111)的位置垂直方向设有与浇口套(111)浇口连通的拉料孔；所述的顶模装置(25)还包括拉料杆(257)，拉料杆(257)底端垂直固定安装在推板(251)正对拉料孔的位置上，拉料杆(257)与拉料孔尺寸配合、顶端穿入拉料孔内，拉料杆(257)顶端还设有“Z”字形台阶或者燕尾形台阶。

4.根据权利要求1或2所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，所述的圆柱形分体结构的型腔(13)和型芯(24)的圆柱面上设有沿周向方向的圆弧形凹槽，多个扇形子型腔(131)上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型腔(13)上的整个圆弧形凹槽，多个扇形子型芯(241)上的凹槽之间通过端面密封互相连接成型芯(24)上的整个圆弧形凹槽，型腔(13)的圆弧形凹槽与定模板(12)内部的冷却水通道通过端部密封连通，型芯(24)的圆弧形凹槽与动模板(23)内部的冷却水通道通过端部密封连通。

5.根据权利要求1或2所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，所述的定模板(12)和动模板(23)上的定位销孔和定位销设置在拆卸工艺孔内、并与拆卸工艺孔同心设置。

6.根据权利要求5所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，所述的定位销背离型腔(13)和型芯(24)的一端中心设有螺纹孔。

7.根据权利要求1或2所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，合模状态时所述的型腔(13)形成叶片上表面的表面结构至所述的型芯(24)形成叶片下表面的表面结构之间的距离由型腔(13)和型芯(24)的中心向四周方向呈由大到小设置。

8.根据权利要求3所述的换气扇扇叶注塑模具，其特征在于，所述的顶模装置(25)还包括推杆支撑板(252)，推杆支撑板(252)与推板(251)固定连接，所述的顶针(256)、拉料杆(257)的底端通过推杆支撑板(252)固定安装在推板(251)上。