CN205169842U - 分钢成形链条移送机、型钢堆垛装置及型钢堆垛系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及型钢堆垛技术领域，具体涉及一种分钢成形链条移送机、采用该分钢成形链条移送机的型钢堆垛装置及由多套该型钢堆垛装置组成的型钢堆垛系统。分钢成形链条移送机设置多组挡板，实现型钢产品的分组堆垛，同时能实现型钢产品的错边。型钢堆垛装置采用堆垛电磁铁对型钢进行180°翻转堆垛，增设翻转电磁铁与堆垛电磁铁配合可对型钢进行360°翻转堆垛，可实现槽钢、角钢的正扣和反扣；这种堆垛方式较以往的平移堆垛方式，可有效提高堆垛质量及堆垛效率，设备运行稳定可靠，安全性高。型钢堆垛系统根据型钢产品的定尺长度，确定采用一套型钢堆垛装置进行堆垛还是采用两套型钢堆垛装置联合堆垛，堆垛效率高，操作方便。

Description

分钢成形链条移送机、型钢堆垛装置及型钢堆垛系统

技术领域

本实用新型属于型钢堆垛技术领域，具体涉及一种分钢成形链条移送机、一种型钢堆垛装置及一种型钢堆垛系统。

背景技术

在型钢生产中，需要将型钢产品堆垛后打捆收集。国内部分生产线有对各种型钢的堆垛采用人工堆垛的方式，也有一些生产线采用机械式堆垛机将型钢在一个固定的槽中堆垛后进行人工捆扎。这两种方式劳动强度大，堆垛质量差，对一些中型型钢则无法实现堆垛或者根本无法达到堆垛要求。后期新上型钢生产线陆续采用了型钢自动堆垛装置，但这些型钢自动堆垛装置使用中存在以下问题：(1)只能适用于单一品种的型钢产品；(2)一般采用类似磁力吊车的龙门车体平移堆垛机构来辅助完成型钢自动堆垛，定位不好控制，影响堆垛质量，占地面积较大，增加了投资。

发明内容

本实用新型实施例涉及一种分钢成形链条移送机、一种型钢堆垛装置及一种型钢堆垛系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种分钢成形链条移送机，包括：

机架；

移钢机构，包括多列链条移送单元，各所述链条移送单元平行间隔布置于所述机架上；

分钢成形机构，包括沿移钢方向依次间隔布置于所述机架上的分钢结构和第一定位结构；所述分钢结构包括多个升降分离挡板，各所述升降分离挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述升降分离挡板之间至少有一列所述链条移送单元；所述第一定位结构包括多个第一定位挡板，各所述第一定位挡板靠近所述链条移送单元的末端设置，各所述第一定位挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第一定位挡板之间至少有一列所述链条移送单元；

驱动机构，包括第一驱动结构和第二驱动结构，所述第一驱动结构驱使各所述升降分离挡板升至移钢路径上或离开移钢路径，所述第二驱动结构驱使各所述第一定位挡板沿移钢方向平移。

作为实施例之一，于所述分钢结构和所述第一定位结构之间还设有至少一组第二定位结构；所述第二定位结构包括多个第二定位挡板，各所述第二定位挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第二定位挡板之间至少有一列所述链条移送单元，各所述第二定位挡板通过第三驱动结构驱使以升至移钢路径上或离开移钢路径。

本实施例涉及一种型钢堆垛装置，包括输入辊道、堆垛台和输出辊道，于所述输入辊道与所述堆垛台之间设置如上所述的分钢成形链条移送机，所述分钢成形链条移送机的移钢方向与所述输入辊道的长度方向垂直；所述输入辊道与所述分钢成形链条移送机通过平托小车衔接，所述分钢成形链条移送机与所述堆垛台通过堆垛机构衔接。

作为实施例之一，所述堆垛机构包括堆垛电磁铁结构，所述堆垛电磁铁结构靠近所述分钢成形链条移送机末端设置，包括第一翻转同步轴和多个第一翻转臂，所述第一翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机的移钢方向，各所述第一翻转臂均套装在所述第一翻转同步轴上，各所述第一翻转臂上均固定有电磁铁。

作为实施例之一，所述堆垛机构还包括翻转电磁铁结构，所述翻转电磁铁结构位于所述第一定位结构与相邻的所述第二定位结构之间，包括第二翻转同步轴和多个第二翻转臂，所述第二翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机的移钢方向，各所述第二翻转臂均套装在所述第二翻转同步轴上，各所述第二翻转臂上均固定有电磁铁。

作为实施例之一，所述堆垛机构还包括用于角钢堆垛的角钢速换模板，所述角钢速换模板包括基板和用于与待堆垛角钢咬合的多个卡齿部，各所述卡齿部均呈三角形且均设于所述基板上；角钢堆垛时，所述堆垛电磁铁结构及所述翻转电磁铁结构的各所述电磁铁上均固定有所述角钢速换模板。

本实施例涉及一种型钢堆垛系统，包括多套如上所述的型钢堆垛装置，各所述型钢堆垛装置并列设置，相邻两所述型钢堆垛装置的输入辊道之间设有升降挡板，沿输入辊道型钢运行方向，最后一组输入辊道的末端设有端部对齐机构。

作为实施例之一，所述端部对齐机构为升降挡板或固定挡板。

作为实施例之一，所述升降挡板包括挡板本体和驱动所述挡板本体升降的升降机构，所述升降机构包括驱动单元、曲柄和提升臂，所述驱动单元的输出轴与所述曲柄一端通过第一转轴可转动连接，所述曲柄另一端与所述提升臂通过第二转轴可转动连接，所述第一转轴与所述第二转轴平行设置且轴向均垂直于竖直方向；所述挡板本体包括挡料部和支撑部，所述支撑部底端置于所述提升臂上，所述升降挡板还包括限制所述支撑部竖直升降的限位机构。

本实用新型实施例至少实现了如下有益效果：分钢成形链条移送机设置多组挡板，实现型钢产品的分组堆垛，同时能实现型钢产品的错边。型钢堆垛装置采用堆垛电磁铁对型钢进行180°翻转堆垛，增设翻转电磁铁与堆垛电磁铁配合可对型钢进行360°翻转堆垛，可实现槽钢、角钢的正扣和反扣；这种堆垛方式较以往的平移堆垛方式，可有效提高堆垛质量及堆垛效率，设备运行稳定可靠，安全性高。型钢堆垛系统根据型钢产品的定尺长度，确定采用一套型钢堆垛装置进行堆垛还是采用两套型钢堆垛装置联合堆垛，堆垛效率高，操作方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的型钢堆垛系统的结构示意图；

图2为图1沿A-A的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的分钢成形链条移送机的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的堆垛机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的角钢速换模板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的升降挡板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图3，本实用新型实施例提供一种分钢成形链条移送机4，包括机架、移钢机构、分钢成形机构及驱动机构。该机架为焊接件结构，位于型钢堆垛输入辊道1与输出辊道10之间。移钢机构包括多列链条移送单元，各所述链条移送单元平行间隔布置于所述机架上。分钢成形机构包括沿移钢方向依次间隔布置于所述机架上的分钢结构和第一定位结构；所述分钢结构包括多个升降分离挡板11，各所述升降分离挡板11成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述升降分离挡板11之间至少有一列所述链条移送单元，即多个升降分离挡板11成排排列的方向垂直于移钢方向，可在每相邻两链条移送单元之间均设置一个升降分离挡板11，也可在其中某几处相邻两链条移送单元之间的位置设置升降分离挡板11；所述第一定位结构包括多个第一定位挡板13，各所述第一定位挡板13靠近所述链条移送单元的末端设置，各所述第一定位挡板13成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第一定位挡板13之间至少有一列所述链条移送单元，第一定位挡板13成排设置的方式与上述升降分离挡板11成排布置的方式相同。驱动机构包括第一驱动结构和第二驱动结构，所述第一驱动结构驱使各所述升降分离挡板11升至移钢路径上或离开移钢路径，所述第二驱动结构驱使各所述第一定位挡板13沿移钢方向平移。

作为优选，于所述分钢结构和所述第一定位结构之间还设有至少一组第二定位结构；所述第二定位结构包括多个第二定位挡板12，各所述第二定位挡板12成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第二定位挡板12之间至少有一列所述链条移送单元，各所述第二定位挡板12通过第三驱动结构驱使以升至移钢路径上或离开移钢路径。

接续上述分钢成形链条移送机4的结构，驱动机构可采用如下结构：

(1)第一驱动结构，包括第一驱动单元、升降杆及第一连杆，升降杆竖直设置，顶部与升降分离挡板11固连，底部与第一连杆铰接，第一连杆另一端与第一驱动单元的输出轴铰接。第一驱动单元可采用液压缸或气缸，液压缸或气缸控制第一连杆摆动，实现升降杆竖直升降。可设置升降杆限位机构，以限制升降杆只沿竖直方向运动。

(2)第二驱动结构，包括第二驱动单元、第二连杆及平移滑杆，第二连杆一端与第二驱动单元的输出轴铰接，另一端与平移滑杆铰接，平移滑杆另一端与第一定位挡板13固连，设置平移轨道以限制平移滑杆沿该平移轨道滑移，平移轨道的长度方向沿移钢方向设置。第二驱动单元采用液压缸或气缸，液压缸或气缸控制第二连杆摆动，实现平移滑杆沿移钢方向平移。

(3)第三驱动结构，可采用与第一驱动结构相同的驱动方式实现第二定位挡板12的升降。

当通过的型钢产品根数满足堆垛时每排堆放的型钢产品的根数要求时，各升降分离挡板11升起，后面的型钢产品便无法移动，被挡在升降分离挡板11后。第二定位结构的数量可根据堆垛效率与型钢产量相匹配要求等因素确定，本实施例中，设置两组第二定位结构。第一定位挡板13、两第二定位挡板12之前均可根据型钢堆垛的要求存放一组型钢产品，只有当第一定位挡板13之前没有型钢产品后，两第二定位挡板12才降下来，将当前的成组型钢产品送往下一个定位挡板，当当前的成组型钢产品离开后，定位挡板升起，进行下一个分组工作。另外，可利用第一定位挡板13沿移钢方向平移以进行型钢产品的错边，保证堆垛产品上下层咬合紧密。

实施例二

如图1和图2，本实施例涉及一种型钢堆垛装置，包括输入辊道1、堆垛台8和输出辊道10，于所述输入辊道1与所述堆垛台8之间设置分钢成形链条移送机4，该分钢成形链条移送机4采用实施例一所提供的分钢成形链条移送机4，此处不再赘述。

所述分钢成形链条移送机4的移钢方向与所述输入辊道1的长度方向垂直；所述输入辊道1与所述分钢成形链条移送机4通过平托小车2衔接，所述分钢成形链条移送机4与所述堆垛台8通过堆垛机构衔接。平托小车2通过轴承座固定在输入辊道1的辊道架上，平托电机通过减速机驱动平托盘转动，将输入辊道1上的型钢产品放至分钢成形链条移送机4上。堆垛台8包括固定台架和升降小车，用于接收来自分钢成形链条移送机4的堆垛成品；升降小车根据型钢产品规格在预设的接钢位等待，堆垛机构将成组型钢产品放至升降小车上，每堆一层型钢产品，升降小车根据型钢产品的规格相应下降一定的预设高度；当完成该组堆垛任务后，升降小车下降至输出位置。堆垛台8与输出辊道10之间通过堆垛输出小车9衔接，堆垛输出小车9的托架升起，将升降小车上的型钢产品运至输出辊道10，堆垛输出小车9的托架下降，将堆垛好的型钢产品放在输出辊道10上，通过输出辊道10运至打捆机捆扎。

如图2和图4，作为本实施例的一种优选结构，所述堆垛机构包括堆垛电磁铁结构7，所述堆垛电磁铁结构7靠近所述分钢成形链条移送机4末端设置，包括第一翻转同步轴和多个第一翻转臂，所述第一翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机4的移钢方向，各所述第一翻转臂均套装在所述第一翻转同步轴上，各所述第一翻转臂上均固定有电磁铁。各第一翻转臂在翻转行程内应能伸入至所述第一定位结构下方以承接型钢产品，因此，第一翻转同步轴位于分钢成形链条移送机4末端一侧，各第一翻转臂与链条移送单元长度方向平行且错位布置。

如图2和图4，进一步地，所述堆垛机构还包括翻转电磁铁结构5，所述翻转电磁铁结构5位于所述第一定位结构与相邻的所述第二定位结构之间，包括第二翻转同步轴和多个第二翻转臂，所述第二翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机4的移钢方向，各所述第二翻转臂均套装在所述第二翻转同步轴上，各所述第二翻转臂上均固定有电磁铁。其中，各第二翻转臂成排布置于多列所述链条移送单元之间，可在每相邻两链条移送单元之间均设置一个第二翻转臂；为保证各第一翻转臂与各第二翻转臂之间的翻转动作不发生相互干涉，可将各第一翻转臂与各第二翻转臂错位布置。

如图5，进一步地，所述堆垛机构还包括用于角钢堆垛的角钢速换模板13，所述角钢速换模板13包括基板和用于与待堆垛角钢咬合的多个卡齿部，各所述卡齿部均呈三角形且均设于所述基板上；角钢堆垛时，所述堆垛电磁铁结构7及所述翻转电磁铁结构5的各所述电磁铁上均固定有所述角钢速换模板13。为方便安装角钢速换模板13，可对应于各电磁铁的所处位置在分钢成形链条移送机4的机架上安装踏板6。

上述堆垛机构的使用方法为：生产H型钢和工字钢时，仅使用堆垛电磁铁结构7，通过堆垛电磁铁7将型钢产品翻转180°，送至堆垛台8。生产槽钢时，堆垛电磁铁结构7和翻转电磁铁结构5配合作业，通过堆垛电磁铁7将第一组槽钢翻转180°，送至堆垛台8；再通过翻转电磁铁结构5和堆垛电磁铁7，将型钢产品翻转360°，送至堆垛台8，从而实现槽钢的正扣和反扣。生产角钢时，堆垛电磁铁结构7和翻转电磁铁结构5配合作业，同时需在翻转电磁铁结构5和堆垛电磁铁7上安装角钢速换模板13，实现角钢的正扣和反扣。这种堆垛方式较以往的平移堆垛方式，可有效提高堆垛质量及堆垛效率，设备运行稳定可靠，安全性高。

实施例三

如图1，本实施例涉及一种型钢堆垛系统，包括多套型钢堆垛装置，该型钢堆垛装置采用实施例二中所提供的型钢堆垛装置，此处不再赘述。

如图1，各所述型钢堆垛装置并列设置，相邻两所述型钢堆垛装置的输入辊道1之间设有升降挡板3，沿输入辊道1型钢运行方向，最后一组输入辊道1的末端设有端部对齐机构。所述端部对齐机构为升降挡板3或固定挡板。

本实施例中，采用两套型钢堆垛装置；使用时，根据型钢产品的定尺长度，确定采用一套型钢堆垛装置进行堆垛还是采用两套型钢堆垛装置联合堆垛，联合堆垛时，由电气控制实现两套型钢堆垛装置同步运行。采用单套型钢堆垛装置时，两型钢堆垛装置之间的升降挡板3升起，实现型钢产品端部的对齐；采用两套型钢堆垛装置时，通过对齐机构进行型钢产品端部的对齐。

升降挡板3的具体结构采用如下实施例四中所提供的升降挡板3。

实施例四

如图6，本实用新型实施例涉及一种升降挡板3，包括挡板本体和驱动所述挡板本体升降的驱动机构，所述驱动机构包括驱动单元310、曲柄313和提升臂312，所述驱动单元310的输出轴与所述曲柄313一端通过第一转轴可转动连接，所述曲柄313另一端与所述提升臂312通过第二转轴可转动连接，所述第一转轴与所述第二转轴平行设置且轴向均垂直于竖直方向；所述挡板本体包括挡料部302和支撑部306，所述支撑部306底端置于所述提升臂312上；所述升降挡板3还包括限制所述支撑部306竖直升降的限位机构。即上述输出轴、曲柄313和提升臂312形成一平面连杆机构，通过输出轴带动曲柄313及提升臂312在竖直方向内摆动；由于支撑部306底端置于提升臂312上，提升臂312在竖直方向内摆动时，即带动支撑部306在竖直方向上发生位移，从而带动挡料部302升降。挡料部302与支撑部306为一体结构，挡料部302位于支撑部306上方，该挡板本体的宽面垂直于物料(铸坯或轧件)运行方向；提升臂312可垂直于该挡板本体的宽面，或平行于该宽面，或介于两上述状态之间，优选为该提升臂312垂直于该宽面，即第一转轴及第二转轴的轴向均垂直于物料运行方向，一方面方便设备布置，另一方面，可保证挡板本体在其宽度方向(即铸坯或轧件宽度方向)上不发生位移，减小该驱动机构驱动支撑部306的驱动力，使得挡板本体升降动作更为流畅。

如图6，本升降挡板3设于安装架309上，该安装架309设于物料输入辊道1下方。驱动单元310可为液压缸或气缸，其水平安装于安装架309上，其输出轴一端固定有连接块，该连接块通过第一转轴与曲柄313可转动连接。输出轴伸缩过程中，带动曲柄313在竖直方向内摆动，进而带动提升臂312在竖直方向内摆动。该第一转轴及第二转轴均可转动安装在安装架309上；优选地，输出轴(连接块)与曲柄313为铰接，曲柄313与提升臂312之间为铰接，或者，曲柄313与提升臂312为一体式结构即一体式安装和拆卸。支撑部306底端置于提升臂312上，当提升臂312摆动时，由于支撑部306受限位机构的限制而只能竖直升降，从而，支撑部306在提升臂312上形成滑动位移。采取这种方式，使得挡板本体与驱动单元310输出轴不直接接触，挡板本体所受到的冲击力由提升臂312、曲柄313依次传递至输出轴的过程中，可转变为支撑部306与提升臂312之间的摩擦力而逐渐被两个可转动连接结构吸收，因此，在本升降挡板缓冲机构的协同作用下，驱动单元310所受到的作用力较小，设备受到的损耗较小，设备维护成本低。

接续上述支撑部306与提升臂312的结构关系，由于支撑部306需在提升臂312上形成滑动位移，为减小二者之间的摩擦力，可在支撑部306底端设置一滑块，对应在提升臂312顶部设置滑道；这种方式虽然能够减小摩擦，但支撑部306的运动路径被限制，一则影响挡板本体的升降动作流畅性，使得挡板本体不能及时到达设定的行程位移处，二则由于挡板本体受到的冲击力较大，在晃动过程中势必造成支撑部306上的滑块与提升臂312上的滑道之间产生除滑移方向之外的力的干涉，造成设备承受额外的冲击力和扭力。如图6，为本实施例的一种优选方案，即于所述提升臂312上转动设置有滚筒311，所述滚筒311的轴向与所述第一转轴的轴向平行，所述支撑部306底端置于所述滚筒311上；设置滚筒311使得支撑部306与提升臂312之间形成滚动摩擦而非滑动摩擦，可有效减小驱动机构与挡板本体之间的阻力，使得挡板本体的升降动作更为顺畅，挡板本体的动作响应速度快，设备之间的磨耗更小，有效提高本升降挡板3的工作稳定性、准确性及使用寿命，并减小工作噪音。另外，由于挡板本体是置于提升臂312之上的，从输入辊道1上将该挡板本体抽出或插入即可，因此本升降挡板3中的维护频率最高的部件即挡板本体的安装和拆卸都较方便，有效提高设备的维护方便性，提高工作效率。需要说明的是，为保证支撑部306与提升臂312之间始终为滚动摩擦关系，滚筒311的直径应足够大以满足支撑部306升降行程范围内，支撑部306底端始终位于滚筒311之上；实际使用时，滚筒311的直径应考虑挡板本体(支撑部306)的厚度、挡板本体的升降行程大小及提升臂312的摆动角度大小等因素。本实施例中，上述滚筒311可采用套筒等可转动圆柱体。

如图6，进一步优化上述提升臂312的结构，所述提升臂312自第二转轴位置处向远离所述支撑部306的一侧延伸形成有延伸臂314，所述延伸臂314上设有配重307。即该提升臂312以第二转轴为支点形成一杠杆，通过配重307可以平衡部分或全部挡板本体的重力矩，减小驱动机构的驱动力，提高挡板本体的升降节奏，进一步提高挡板本体的动作响应速度；优选地，通过配重307平衡不超过80％的挡板本体的重力矩，在减小驱动机构的驱动力的同时，当挡板本体位于下降行程末端，该挡板本体可保持低位。这可以缩短驱动单元的作用时间，且对于采用气缸进行驱动时特别有好处。进一步地，根据杠杆原理，设置滚筒311及配重307分别对应位于提升臂312及延伸臂314的端部，可根据需要设定延伸臂314与提升臂312的长度比及配重307的重量。

如图6，作为本实施例的一种优选方案，所述限位机构包括至少一对限位件305，各所述限位件305均固定于安装架309上，每对所述限位件305沿物料运行方向对称设于所述支撑部306两侧，且均与所述支撑部306接触。其中，各所述限位件305可为限位板或限位块或限位柱，本实施例中优选为圆柱形限位柱，各所述限位柱的轴向均与竖直方向及物料运行方向垂直，即每对限位柱之间的距离大于或等于支撑部306的厚度；采用圆柱形限位柱可减小限位柱与挡板本体之间的接触面积，从而减小挡板本体升降过程中与各限位柱之间的摩擦力。进一步地，各所述限位柱均绕其中轴线可转动设于安装架309上；从而使得挡板本体在升降过程中与各限位柱之间为滚动摩擦，有效减小挡板本体的摩擦损耗，提高设备的使用寿命，并减小工作噪音。各限位柱的长度优选为与挡板本体的宽度相同。

如图6，进一步优化上述限位机构，本升降挡板3还设有缓冲机构，所述缓冲机构包括至少一个缓冲弹簧304，所述缓冲弹簧304一端固定于安装架309上，另一端与所述支撑部306靠近来物料侧的侧面接触，于所述支撑部306的另一侧对应设有一限位件305，所述限位件305固定于安装架309上，且与所述支撑部306的另一侧面接触。该限位件305同样采用如上所述的圆柱形限位柱；缓冲弹簧304的数量则视挡板本体所受到的冲击力而定，多个缓冲弹簧304优选为沿支撑部306宽度方向依次间隔排列。缓冲弹簧304可吸收物料对挡板本体的冲击动能，减小挡板本体变形的几率，降低冲击噪音；同时，缓冲弹簧304与对应的限位件305配合限制挡板本体竖直升降。如图6，相当于采用两对限位件305对支撑部306进行限制，使得挡板本体竖直升降；其中，缓冲弹簧304及所对应的限位件305位于下方，另一对限位件305位于挡料部302与缓冲弹簧304之间，缓冲弹簧304吸收冲击动能的作用效果更佳。

接续上述缓冲机构的结构，所述挡料部302靠近来物料侧的侧面上设有缓冲材料层301。该缓冲材料层301可采用缓冲橡胶板，成本低，使用效果好；当然，也可使用其他缓冲材料。设置该缓冲材料层301可进一步吸收物料对挡板本体的冲击动能，减小挡板本体变形的几率，降低冲击噪音，有效提高设备的使用寿命。

如图6，进一步优化本升降挡板3，还设有挡板本体行程控制结构，具体的，包括如下结构：

所述行程控制结构包括定位板308，所述定位板308固定于安装架309上且伸至所述支撑部306下方。当提升臂312下降时，挡板本体在自重作用下下降至与定位板308接触，此时挡料部302下降至离开物料运行通道且停止下降。挡板本体停止下降后，提升臂312继续摆动到行程末端，这样做的好处是，在挡板本体进行下一个上升动作时，提升臂312可预留一段空行程，让开了驱动单元310的初始出力区(此初始出力区力臂小，产生的力矩也小)。即，在挡板本体的下降行程末端，支撑部306与安装架309底部之间应有一定的距离以便提升臂312继续向下摆动。

上述定位板308固定在安装架309上的位置应保证挡板本体停止时，该挡板本体下降至离开物料运行通道位于输入辊道1下方，从而不与物料运行发生干涉。通过设置行程控制机构使得本升降挡板3的升降动作可控，且减少驱动机构作用时间和作用距离，降低成本。

如图6，作为本实施例的一种优选方案，于位于最上端的所述限位件305与所述挡料部302之间设有保护罩303，所述保护罩303固定于所述支撑部306上，且至少罩设于最上端的所述限位件305外；支撑部306落至所述定位板308上时，所述保护罩303与最上端的所述限位件305之间留有间隙。设置保护罩303可防止铸坯或轧件的氧化铁皮等掉入滑道内，造成挡板本体与限位件305之间、挡板本体与提升臂312之间的磨耗增大。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种分钢成形链条移送机，其特征在于，包括：

机架；

移钢机构，包括多列链条移送单元，各所述链条移送单元平行间隔布置于所述机架上；

分钢成形机构，包括沿移钢方向依次间隔布置于所述机架上的分钢结构和第一定位结构；所述分钢结构包括多个升降分离挡板，各所述升降分离挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述升降分离挡板之间至少有一列所述链条移送单元；所述第一定位结构包括多个第一定位挡板，各所述第一定位挡板靠近所述链条移送单元的末端设置，各所述第一定位挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第一定位挡板之间至少有一列所述链条移送单元；

驱动机构，包括第一驱动结构和第二驱动结构，所述第一驱动结构驱使各所述升降分离挡板升至移钢路径上或离开移钢路径，所述第二驱动结构驱使各所述第一定位挡板沿移钢方向平移。

2.根据权利要求1所述的分钢成形链条移送机，其特征在于：于所述分钢结构和所述第一定位结构之间还设有至少一组第二定位结构；所述第二定位结构包括多个第二定位挡板，各所述第二定位挡板成排布置于多列所述链条移送单元之间，且相邻两所述第二定位挡板之间至少有一列所述链条移送单元，各所述第二定位挡板通过第三驱动结构驱使以升至移钢路径上或离开移钢路径。

3.一种型钢堆垛装置，包括输入辊道、堆垛台和输出辊道，其特征在于：于所述输入辊道与所述堆垛台之间设置如权利要求2所述的分钢成形链条移送机，所述分钢成形链条移送机的移钢方向与所述输入辊道的长度方向垂直；所述输入辊道与所述分钢成形链条移送机通过平托小车衔接，所述分钢成形链条移送机与所述堆垛台通过堆垛机构衔接。

4.根据权利要求3所述的型钢堆垛装置，其特征在于：所述堆垛机构包括堆垛电磁铁结构，所述堆垛电磁铁结构靠近所述分钢成形链条移送机末端设置，包括第一翻转同步轴和多个第一翻转臂，所述第一翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机的移钢方向，各所述第一翻转臂均套装在所述第一翻转同步轴上，各所述第一翻转臂上均固定有电磁铁。

5.根据权利要求4所述的型钢堆垛装置，其特征在于：所述堆垛机构还包括翻转电磁铁结构，所述翻转电磁铁结构位于所述第一定位结构与相邻的所述第二定位结构之间，包括第二翻转同步轴和多个第二翻转臂，所述第二翻转同步轴轴向垂直于所述分钢成形链条移送机的移钢方向，各所述第二翻转臂均套装在所述第二翻转同步轴上，各所述第二翻转臂上均固定有电磁铁。

6.根据权利要求5所述的型钢堆垛装置，其特征在于：所述堆垛机构还包括用于角钢堆垛的角钢速换模板，所述角钢速换模板包括基板和用于与待堆垛角钢咬合的多个卡齿部，各所述卡齿部均呈三角形且均设于所述基板上；角钢堆垛时，所述堆垛电磁铁结构及所述翻转电磁铁结构的各所述电磁铁上均固定有所述角钢速换模板。

7.一种型钢堆垛系统，其特征在于：包括多套如权利要求3至6中任一项所述的型钢堆垛装置，各所述型钢堆垛装置并列设置，相邻两所述型钢堆垛装置的输入辊道之间设有升降挡板，沿输入辊道型钢运行方向，最后一组输入辊道的末端设有端部对齐机构。

8.根据权利要求7所述的型钢堆垛系统，其特征在于：所述端部对齐机构为升降挡板或固定挡板。

9.根据权利要求7或8所述的型钢堆垛系统，其特征在于：所述升降挡板包括挡板本体和驱动所述挡板本体升降的升降机构，所述升降机构包括驱动单元、曲柄和提升臂，所述驱动单元的输出轴与所述曲柄一端通过第一转轴可转动连接，所述曲柄另一端与所述提升臂通过第二转轴可转动连接，所述第一转轴与所述第二转轴平行设置且轴向均垂直于竖直方向；所述挡板本体包括挡料部和支撑部，所述支撑部底端置于所述提升臂上，所述升降挡板还包括限制所述支撑部竖直升降的限位机构。