CN205128731U - 高摩合成闸瓦钢背成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座、下模座、上模板，在下模座内设有通槽，在下模座上设有两凹模座及两凹模，在通槽内设有下退料板，在下退料板上方设有两退料销，每个退料销穿过下模座及各自对应的凹模座及凹模的内孔；下退料板的两端均固联一打料杆，上模板的两端均固联有滑套，每个滑套的下端固联防脱底盖，打料杆穿过各自的防脱底盖，打料杆上端设有轴肩；上模板设有带内腔的两凸模座，每个凸模座的下端均固联有凸模，每个凸模座的内腔中设有橡胶柱，橡胶柱下端与内腔中的顶料板固联，顶料板下方设有顶料销，顶料销滑动的穿过各自对应凸模座及凸模的内孔。本实用新型能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，具有生产效率高、减少污水排放保护环境、生产成本低的优点。

Description

高摩合成闸瓦钢背成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种用于高摩合成闸瓦钢背的成型模具。

背景技术

如图1和图2所示，铁路车辆用的高摩合成闸瓦钢背1，其两端的定位槽2均通过模具成型；目前使用的模具成型多采用一组凹模和凸模，一个工件需两次加工才能成型；且仅在凹模内设有退料装置，工件可从凹模中退出，但由于定位槽2的成型面积较大，有时工件附着于凸模上，与凸模难以完全自动分离，为实现工件与凸模也自动退料，目前在凸模上涂抹润滑油，但在成型后需进行碱煮除油工序，不仅生产效率较低，生产成本也较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述不足，提供一种高摩合成闸瓦钢背成型模具，它能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，具有生产效率高、生产成本低的优点。

为达到上述目的，本实用新型的高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座、固定于底座上的下模座、上模板，其特征在于在下模座内设有横向的通槽，在下模座上设有两凹模座，凹模座内均固设有凹模，在通槽内设有下退料板，在下退料板上方设有两退料销，每个退料销滑动的穿过下模座及各自对应的凹模座及凹模的内孔；下退料板的两端均固联一打料杆，上模板的两端均固联有滑套，每个滑套的下端固联防脱底盖，打料杆滑动的穿过各自的防脱底盖，位于滑套中的打料杆上端设有轴肩；上模板设有两凸模座，每个凸模座均设有内腔，每个凸模座的下端均固联有凸模，每个凸模座的内腔中设有橡胶柱，橡胶柱的上端与凸模座固联，橡胶柱下端与内腔中的顶料板固联，顶料板下方设有顶料销，顶料销滑动的穿过各自对应凸模座及凸模的内孔。

工作时，上模板下行，两凸模与两凹模配合在工件两端完成成型，同时两顶料销顶住工件、两滑套及防脱底盖下行，顶料销反向推动各自的顶料板克服橡胶柱的作用力上行，下退料板及两退料销为自由状态均处于最低位；上模板上行，防脱底盖通过轴肩带动两打料杆、下退料板及两退料销上行，将成型的工件从凹模中退料，接着顶料板及顶料销受橡胶柱的作用复位、下行，将工件从凸模上顶出、退料；本实用新型能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，减少了碱煮除油工序、减少污水排放保护了环境、节约了碱煮加热能源，具有生产效率高、生产成本低的优点；

作为本实用新型的进一步改进，在所述两凹模座之间的下模座上固联有下支座，下支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凹模座固联，下模座内的通槽为上部开口的通槽，退料销均位于通槽中；在所述两凸模座之间的上模板上固联有上支座，上支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凸模座固联；通过调整上支座和下支座两侧的螺栓，在可调整两凹模及两凸模的间距，适用于不同长度工件的成型，提高通用性；

综上所述，本实用新型能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，具有生产效率高、生产成本低、通用性好的优点。

附图说明

图1为高摩合成闸瓦钢背的主视图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本实用新型实施例的主视图。

图4为图3中下模座的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图3、图4所示，该高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座3、固定于底座3上的下模座4、上模板5，在下模座4内设有横向的上部开口的通槽8，在下模座4上设有两凹模座6，凹模座6内均固设有凹模7，在通槽8内设有下退料板9，在下退料板9上方设有两退料销10，退料销10均位于通槽8中，每个退料销10滑动的穿过各自对应的凹模座6及凹模7的内孔；下退料板9的两端均固联一打料杆11，上模板5的两端均固联有滑套12，每个滑套12的下端固联防脱底盖13，打料杆11滑动的穿过各自的防脱底盖13，位于滑套12中的打料杆13上端设有轴肩14；上模板5通过连接螺栓设有两凸模座15，每个凸模座15均设有内腔16，每个凸模座15的下端均固联有凸模17，每个凸模座15的内腔中设有橡胶柱18，橡胶柱18的上端与凸模座15固联，橡胶柱18下端与内腔16中的顶料板19固联，顶料板19下方设有顶料销20，顶料销20滑动的穿过各自对应凸模座15及凸模17的内孔；在两凹模座6之间的下模座4上固联有下支座21，下支座21通过两侧的螺栓26及锁紧螺帽与两凹模座6固联，在两凸模座15之间的上模板上5固联有上支座22，上支座22通过两侧的螺栓27及锁紧螺帽与两凸模座15固联；

工作时，工件23两端置于两凹模上，通过压力机的滑块等带动上模板5下行，两凸模17与两凹模7配合在工件23两端完成成型，同时两顶料销20顶住工件23、两滑套12及防脱底盖13下行，顶料销20反向推动各自的顶料板19克服橡胶柱18的作用力上行，轴肩14与防脱底盖13分离，下退料板9及两退料销10为自由状态均处于最低位；然后上模板5上行，防脱底盖13通过轴肩14带动两打料杆11、下退料板9及两退料销10上行，将成型的工件23从凹模7中退料，接着顶料板19及顶料销20受橡胶柱18的作用复位、下行，将工件23从凸模17上顶出、退料；本实用新型能实现工件23与凸模17和凹模7的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，减少了碱煮除油工序、减少污水排放保护了环境、节约了碱煮加热能源，具有生产效率高、生产成本低的优点；通过调整上支座22和下支座21两侧的螺栓27或26，在可调整两凹模7及两凸模17的间距，适用于不同长度工件的成型，提高通用性。

Claims (2)

1.一种高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座、固定于底座上的下模座、上模板，其特征在于在下模座内设有横向的通槽，在下模座上设有两凹模座，凹模座内均固设有凹模，在通槽内设有下退料板，在下退料板上方设有两退料销，每个退料销滑动的穿过下模座及各自对应的凹模座及凹模的内孔；下退料板的两端均固联一打料杆，上模板的两端均固联有滑套，每个滑套的下端固联防脱底盖，打料杆滑动的穿过各自的防脱底盖，位于滑套中的打料杆上端设有轴肩；上模板设有两凸模座，每个凸模座均设有内腔，每个凸模座的下端均固联有凸模，每个凸模座的内腔中设有橡胶柱，橡胶柱的上端与凸模座固联，橡胶柱下端与内腔中的顶料板固联，顶料板下方设有顶料销，顶料销滑动的穿过各自对应凸模座及凸模的内孔。

2.如权利要求1所述的高摩合成闸瓦钢背成型模具，其特征在于在所述两凹模座之间的下模座上固联有下支座，下支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凹模座固联，下模座内的通槽为上部开口的通槽，退料销均位于通槽中；在所述两凸模座之间的上模板上固联有上支座，上支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凸模座固联。