CN205112063U - 预制箱梁整体式液压外模板 - Google Patents

Abstract

预制箱梁整体式液压外模板，模板系统设置在整体式液压外模板中间，模板系统的两侧分别与支撑固定系统连接，模板系统与支撑固定系统之间设有行走支撑系统；模板系统为一体化组合结构，外模系统、内模系统、底模系统、端模系统相互连接且共同组成该整体式液压外模板的主体成型结构。行走机构与模板系统的底模系统连接，横移油缸与模板系统的外模系统连接，顶升油缸为模板系统的端模系统连接。支撑固定系统用以固定模板系统，液压行走系统用以三向调节模板系统的位置，行走支撑系统用以支撑液压行走系统。模板的安装及拆除移动均在液压机构控制下进行，预制箱梁外观质量可以得到较大提升，且可以节省模板拼装时间及减少工人的劳动强度。

Description

预制箱梁整体式液压外模板

技术领域

本实用新型涉及公路工程预制箱梁领域，具体涉及一种新型预制箱梁外模板。

背景技术

目前，预制箱梁外模板普遍为大块钢模板整体拼装而成。各段模板整体拼装于预制台座上，支立加固后作为预制箱梁的外模板使用。外侧模板一般5～7米一段进行分段拼装。箱梁外侧模板在各个台座上周转时将模板拼接处螺栓拆除后分段吊至下一台座后，各段再用螺栓拼装在一起。经加固调整后成为整个箱梁的外侧模板。外侧模板在各台座间移动时由于需频繁拆除螺栓及频繁用龙门吊起吊并移动模板，使得模板在多次周转条件下模板由于拆开、拼装频繁，拼缝处模板变形较大导致错台无法消除且拼缝处不密合，此处的问题的存在导致预制箱梁混凝土浇筑后将在此处产生较大错台及漏浆等外观缺陷。各段模板频繁起吊、移动使得整块模板容易产生变形，将导致预制梁成型后表面扭曲影响预制箱梁外观。

发明内容

为了客服上述预制箱梁施工使用普通外模产生的外观质量缺陷。本实用新型提供一种整体式液压外模板。外模系统仍旧采用普通模板。模板的支立、拆除及移动均通过安装于每侧模板上的模板移动系统来实现。模板移动系统能够控制箱梁各侧模板整体顶升、下落、侧滑及纵向移动。

预制箱梁整体式液压外模板，该整体式液压外模板包括模板系统(1)、液压行走系统、支撑固定系统(2)、行走支撑系统(3)；模板系统(1)包括外模系统、内模系统、底模系统、端模系统；液压行走系统包括行走机构(4)、横移油缸(5)、顶升油缸(6)；具体而言，模板系统(1)设置在整体式液压外模板中间，模板系统(1)的两侧分别与支撑固定系统(2)连接，模板系统(1)与支撑固定系统(2)之间设有行走支撑系统(3)；外模系统、内模系统、底模系统、端模系统分别设置在模板系统(1)的外模处、内模处、底模处、端模处，模板系统(1)为一体化组合结构，外模系统、内模系统、底模系统、端模系统相互连接且共同组成该整体式液压外模板的主体成型结构。

液压行走系统中，行走机构(4)与模板系统(1)的底模系统连接，横移油缸(5)与模板系统(1)的外模系统连接，顶升油缸(6)为模板系统(1)的端模系统连接。

所述横移油缸(5)固定在行走机构(4)上，顶升油缸(6)固定在横移油缸(5)上；行走机构(4)固定在轨道上。

支撑固定系统(2)用以固定模板系统(1)，液压行走系统用以三向调节模板系统(1)的位置，行走支撑系统(3)用以支撑液压行走系统。

本结构的有益效果是，通过对普通预制箱梁模板增设液压行走系统可使模板在此系统的控制下每侧模板整体完成模板支立、卸落及在各台座见行走就位。次设备的施工可以节省工时、确保模板多次周转不变形保证了预制箱梁砼的外观质量。此模板的横向及纵向移动均通过安装于模板上的液压机构进行。模板的安装及拆除移动均在液压机构控制下进行，预制箱梁外观质量可以得到较大提升，且可以节省模板拼装时间及减少工人的劳动强度。基本实现模板拆除及支立的自动化。

附图说明

图1为预制箱梁整体式液压外模板的结构图。

图2为液压行走系统的结构图。

图中：1、模板系统，2、支撑固定系统，3、行走支撑系统，4、行走机构，5、横移油缸，6、顶升油缸。

具体实施方式

如图1-2所示，液压行走系统由顶升机构、横移机构及移动机构组成。顶升油缸行程200mm，可将模板下落近200mm，此油缸可完成模板下落工作。横移油缸行程680mm，可将模板拉开600mm，完成模板横移工作。行走机构内电机驱动行走轮转动，可使模板在液压行走系统上沿纵向轨道在各预制台座之间移动。

外模板面板由6mm钢板制作，其后受力桁架由10#槽钢制作，纵肋间距279mm，横肋间距900mm。模板纵向分为6段，中间段长度4.5m，两端段长1.3m，模板总长20.6m。

底模由混凝土在规划的底座位置上浇筑而成，底模高500mm，宽1000mm，长21000mm。浇筑过程中按照模板拉杆位置预留拉杆孔。

每片模板系统(1)采用外模包底模端模、底模包内模及端模、内模包端模的组成形式。模板系统(1)的每侧模板分别安装两组行走机构(4)，两组行走机构(4)分别安装在拼装好模板系统(1)的外模系统高度1/4及3/4处，行走机构(4)与外模系统固结后实现模板系统(1)在行走系统(4)的控制下完成模板系统(1)的顶升、横移、及沿台座之间的纵向移动。

模板在液压系统的控制下可实现模板的落架。操作过程为先控制横移油缸回缩使模板横向移动，在控制顶升油缸使回缩完成模板下落，使模板处于离开混凝土界面的状态完成模板的拆除。

箱梁外模在液压系统的控制下沿铺设的轨道在台座见纵向移动。

模板在液压系统的控制下精确就位与预制台座上。然后人工旋转外侧模下方的顶杆将模板进行锁定，以防止在各施工过程中模板沉降。

双侧模板就位并打磨干净后即可进行钢筋吊装、内模按照、顶板钢筋绑扎及浇筑砼作业。

整体式液压模板外模一次拼装打磨并经过验收后。其后续施工过程中一侧模板无需拆卸。相对于常规模板需要频繁的拆分、组装，对模板变形的影响非常小。且频繁的拆分、组装各段模板可使各段连接法兰变形，使得各段连接处切合不紧密，容易出现漏浆的现象。整体式液压模板的使用完全避免了常规模板施工过程中出现的问题，使得预制箱梁的外观质量观感度有了大幅度的提高。

整体式液压模板的使用加快了模板的周转速度，确保了工程进度。普通20m模板从一个台座向另一台座移动。考虑到吊装模板防止模板出现较大变形，需将一侧模板拆开分为7m吊装。至另一台座需工人将模板用螺栓牢固连接。普通模板台座间移动需8小时，整体式液压模板由于无需拆装，20m模板整体移动至下一台座，耗时2小时即可完成模板移动机拼装。

Claims (1)

1.预制箱梁整体式液压外模板，其特征在于：该整体式液压外模板包括模板系统(1)、液压行走系统、支撑固定系统(2)、行走支撑系统(3)；模板系统(1)包括外模系统、内模系统、底模系统、端模系统；液压行走系统包括行走机构(4)、横移油缸(5)、顶升油缸(6)；具体而言，模板系统(1)设置在整体式液压外模板中间，模板系统(1)的两侧分别与支撑固定系统(2)连接，模板系统(1)与支撑固定系统(2)之间设有行走支撑系统(3)；外模系统、内模系统、底模系统、端模系统分别设置在模板系统(1)的外模处、内模处、底模处、端模处，模板系统(1)为一体化组合结构，外模系统、内模系统、底模系统、端模系统相互连接且共同组成该整体式液压外模板的主体成型结构；

液压行走系统中，行走机构(4)与模板系统(1)的底模系统连接，横移油缸(5)与模板系统(1)的外模系统连接，顶升油缸(6)为模板系统(1)的端模系统连接；

所述横移油缸(5)固定在行走机构(4)上，顶升油缸(6)固定在横移油缸(5)上；行走机构(4)固定在轨道上。