CN215943317U

CN215943317U - 一种新型可移动液压小箱梁外模

Info

Publication number: CN215943317U
Application number: CN202120726715.0U
Authority: CN
Inventors: 曹淑亮; 郭川川; 董献楠; 李毅
Original assignee: Shandong Boyuan Heavy Industry Co ltd
Current assignee: Shandong Boyuan Heavy Industry Co ltd
Priority date: 2021-04-10
Filing date: 2021-04-10
Publication date: 2022-03-04
Anticipated expiration: 2031-04-10

Abstract

本实用新型公开了一种新型可移动液压小箱梁外模，包括箱梁外模未移动状态、箱梁外模移动完成状态、箱梁外模移动状态，所述箱梁外模未移动状态、箱梁外模移动完成状态、箱梁外模移动状态由第一台座、第二台座、台车模板以及标准模板组合而成。所述本实用新型通过增设台车，使其形成台车模板，由于所述台车内部设置有液压系统，由此通过增加液压系统对模板进行拆模支模，减少人工操作的工作量，所述本实用新型通过增加液压系统，使台车模板可以实现整体的移动。由此使其本实用新型具有通过液压系统进行液压操作，由此降低劳动强度，即可实现台车模板的整体拆装，大大提高了操作效率，并且由于可以实现台车模板整体进行移动平移，大大降低了模板在转运过程中的风险。

Description

一种新型可移动液压小箱梁外模

技术领域

本实用新型是一种新型可移动液压小箱梁外模，具体涉及桥梁施工行业技术领域。

背景技术

随着桥梁建设的快速发展，箱梁施工工艺已步入标准化施工。传统混凝土箱梁的制梁模板多为拼装式，即主要采用组合钢模散拼装的方式进行施工，采用拼装式模板的优点是设计、制造较方便，成本较低。箱梁模具作为箱梁生产制造的工具，在箱梁生产制造行业被广泛的运用。箱梁是桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名。但是目前常用的预制小箱梁两个台座共用外模时，往往预制完成后将外模散拆后，再在另一台座上进行组拼。但是由于小箱梁一般长度在20m以上，模板无法实现整体的吊装，模板只能在两个台座之间来回拆卸再拼装。由此导致模板的拆卸安装需要浪费大量的人力物力，加长施工的周期，并且目前常用的箱梁外模在两个箱梁台座之间来回吊装的过程中，增加破坏模板板面的几率，模板吊装时来回晃动，给施工人员带来一定的人身风险。

关于目前常用的预制小箱梁两个台座共用外模时，往往预制完成后将外模散拆后，再在另一台座上进行组拼。但是由于小箱梁一般长度在20m以上，模板无法实现整体的吊装，模板只能在两个台座之间来回拆卸再拼装。由此导致模板的拆卸安装需要浪费大量的人力物力，加长施工的周期，并且目前常用的箱梁外模在两个箱梁台座之间来回吊装的过程中，增加破坏模板板面的几率，模板吊装时来回晃动，给施工人员带来一定的人身风险的问题，在中国实用新型专利公开号：CN 208455446 U一种不等跨度预制箱梁，所述不等跨预制箱梁，预制台座施工呈倒梯形面，且预制台座的侧面坡度和箱梁的腹板坡度一致，并且在预制台座中设置拉杆预留孔，可以根据不同梁高计算出拉杆预留孔的位置。在预制不同梁高的箱梁时，可以上下移动箱梁外摸板至合适的位置，并且根据活动翼板的长度移动侧向挡板，实现共用一套模板台座完成不等跨箱梁的预制，在不等跨箱梁几何尺寸基本一直情况下，又减少预制场地征迁土地，降低施工成本，加快施工进度，具有良好的应用场景。但是关于小箱梁模板在施建的工程中需要达到无需吊装以及反复的拆卸，实现全部模板整体的移动安装拆卸这个问题在现有的建筑领域，桥梁施建中依然没有得到很好的应用。

关于目前常用的预制小箱梁两个台座共用外模时，往往预制完成后将外模散拆后，再在另一台座上进行组拼。但是由于小箱梁一般长度在20m以上，模板无法实现整体的吊装，模板只能在两个台座之间来回拆卸再拼装。由此导致模板的拆卸安装需要浪费大量的人力物力，加长施工的周期，并且目前常用的箱梁外模在两个箱梁台座之间来回吊装的过程中，增加破坏模板板面的几率，模板吊装时来回晃动，给施工人员带来一定的人身风险的问题，在中国实用新型专利公开号：CN 203125676 U一种不同跨度箱梁共用模板与台座，包括箱梁内膜，与内模相配合的箱梁外模两部分组成，本实用新型提供的一种不同跨度箱梁共用模板与台座，通过采用上述的方案，由于腹板的坡度一致，可以通过紧靠台座上下整体滑动外模，施工不同跨度不同腹板高度的箱梁。上述技术方案，主要通过紧靠台座上下整体滑动外模，施工不同跨度不同腹板高度的箱梁，但是关于小箱梁模板在施建的工程中需要达到无需吊装以及反复的拆卸，实现全部模板整体的移动安装拆卸这个问题在现有的建筑领域，桥梁施建中依然没有得到很好的应用。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种新型可移动液压小箱梁外模，以解决上述背景技术中提出的目前常用的预制小箱梁两个台座共用外模时，往往预制完成后将外模散拆后，再在另一台座上进行组拼。但是由于小箱梁一般长度在20m以上，模板无法实现整体的吊装，模板只能在两个台座之间来回拆卸再拼装。由此导致模板的拆卸安装需要浪费大量的人力物力，加长施工的周期，并且目前常用的箱梁外模在两个箱梁台座之间来回吊装的过程中，增加破坏模板板面的几率，模板吊装时来回晃动，给施工人员带来一定的人身风险的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型可移动液压小箱梁外模，包括箱梁外模未移动状态、箱梁外模移动完成状态、箱梁外模移动状态，所述箱梁外模未移动状态、箱梁外模移动完成状态、箱梁外模移动状态由第一台座、第二台座、台车模板以及标准模板组合而成，所述台车模板设置有内模模板、箱梁、桁架、侧模模板、模板支架、台座以及台车组合而成，所述台车设置有安装架、轨道、液压系统、平移油缸、滑座、铰链连接件、平移丝杠、顶升油缸、顶升丝杠底座、顶升丝杠、主动轮、从动轮、主桁架。

优选的，所述位于台座上侧设置有箱梁，所述箱梁的左右两侧设置有侧模模板，所述侧模模板由左模板与右模板组合而成，并且侧模模板的左模板与右模板分别位于箱梁的左右两侧并且成对称设置。

优选的，所述侧模模板的左模板与右模板均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述侧模模板的左右模板固定在模板支架上侧，所述模板支架一侧固定焊接设置有桁架，所述模板支架的外侧侧壁上侧固定焊接设置有安装架，所述模板支架通过安装架与台车相连接。

优选的，所述第一台座与第二台座上侧设置有将若干个标准段工位一字排布，并对应设置的箱梁的底模，且沿一字排布的标准段工位的箱梁的底模一侧设置有轨道，所述轨道上侧对应设置有台车，所述台车设置有主动轮与从动轮，所述台车内部设置有液压系统，所述液压系统驱动台车的主动轮与从动轮在轨道上侧进行位移。

优选的，所述第一台座上侧设置有台车模板，所述台车模板成三组设置，所述台车模板的台车上侧设置有主桁架，所述台车模板通过主桁架与标准模板相固定。

优选的，所述台车顶部端面与顶升丝杠底座的侧部端面设置有滑座，所述两组滑座之间设置有平移丝杠，所述平移油缸驱动平移丝杠进行收缩，所述平移丝杠与滑座之间通过铰链连接件进行活动连接，所述顶升丝杠底座上侧设置有顶升丝杠，所述顶升油缸驱动顶升丝杠进行收缩，所述顶升丝杠通过安装架与模板支架相连接，所述顶升油缸行程200mm，可将模板下落近 200mm，所述顶升油缸可完成模板下落工作，所述平移油缸行程680mm，可将模板拉开600mm，完成模板横移工作。

优选的，所述第一台座与第二台座并列设置，所述在箱梁外模未移动状态下，此时第一台座上侧设置有台车模板，此时对台车模板进行混凝土的浇筑，直至形成标准模板，此时第一台座上侧设置的标准模板与台车模板未移动，所述此时第二台座上侧未设置标准模板与台车模板，所述此时将台车模板整体移动至第二台座上侧，此时箱梁在液压系统的控制下可实现对箱梁的台车模板进行拆模支模，所述其操作过程为，首先启动平移油缸与顶升油缸，此时先控制平移油缸回缩使平移丝杠通过模板支架带动侧模模板进行横向移动，此时再次控制顶升油缸回缩控制顶升丝杠通过模板支架带动侧模模板，完成侧模模板的下落，使侧模模板处于离开箱梁的标准模板的混凝土界面状态，完成台车模板的侧模模板的拆除，同时通过启动液压系统，此时台车模板在液压系统的控制下通过台车沿铺设的轨道在第一台座上进行横向移动，此时台车模板可以进行整体移动，直至移动第二台座上侧，此时第二台座上侧设置有台车模板，此时呈现箱梁外模移动完成状态。

本实用新型提供了一种新型可移动液压小箱梁外模，具备以下有益效果：所述本实用新型通过增设台车，使其形成台车模板，所述台车模板通过主桁架与标准模板相固定，由于所述台车内部设置有液压系统，由此通过增加液压系统对模板进行拆模支模，减少人工操作的工作量，所述本实用新型通过增加液压系统，使台车模板可以实现整体的移动。由此使其本实用新型具有通过液压系统进行液压操作，由此降低劳动强度，即可实现台车模板的整体拆装，大大提高了操作效率，并且由于可以实现台车模板整体进行移动平移，大大降低了模板在转运过程中的风险。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：

图1为本实用新型提出的一种新型可移动液压小箱梁外模结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种新型可移动液压小箱梁外模结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种新型可移动液压小箱梁外模的台车模板结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种新型可移动液压小箱梁外模台车结构示意图；

图中：1、第一台座；2、箱梁外模未移动状态；3、第二台座；4、箱梁外模移动状态；5、箱梁外模移动完成状态；6、标准模板；7、台车模板；8、内模模板；9、箱梁；10、桁架；11、侧模模板；12、模板支架；13、台座；14、台车；15、安装架；16、轨道；17、液压系统；18、平移油缸；19、滑座；20、铰链连接件；21、平移丝杠；22、顶升油缸；23、顶升丝杠底座；24、顶升丝杠；25、主动轮；26、从动轮；29、主桁架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供以下一种技术方案：本实用新型一种新型可移动液压小箱梁外模，包括箱梁外模未移动状态2、箱梁外模移动完成状态5、箱梁外模移动状态4，所述箱梁外模未移动状态2、箱梁外模移动完成状态5、箱梁外模移动状态4由第一台座1、第二台座3、台车模板7以及标准模板6组合而成，所述台车模板7设置有内模模板8、箱梁9、桁架10、侧模模板11、模板支架12、台座13以及台车14组合而成，所述台车14设置有安装架15、轨道16、液压系统17、平移油缸18、滑座19、铰链连接件20、平移丝杠21、顶升油缸22、顶升丝杠底座23、顶升丝杠24、主动轮25、从动轮26、主桁架29。

如图2所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述位于台座上13侧设置有箱梁9，所述箱梁9的左右两侧设置有侧模模板11，所述侧模模板11由左模板与右模板组合而成，并且侧模模板11的左模板与右模板分别位于箱梁9的左右两侧并且成对称设置。

如图2所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述侧模模板11的左模板与右模板均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述侧模模板11的左右模板固定在模板支架12上侧，所述模板支架12一侧固定焊接设置有桁架10，所述模板支架12的外侧侧壁上侧固定焊接设置有安装架15，所述模板支架12通过安装架15与台车14相连接。

如图3所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述第一台座1与第二台座3上侧设置有将若干个标准段工位一字排布，并对应设置的箱梁9的底模，且沿一字排布的标准段工位的箱梁9的底模一侧设置有轨道16，所述轨道16上侧对应设置有台车14，所述台车14设置有主动轮25与从动轮26，所述台车14内部设置有液压系统17，所述液压系统17驱动台车14的主动轮25与从动轮26在轨道16上侧进行位移。

如图3所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述第一台座1上侧设置有台车模板7，所述台车模板7成三组设置，所述台车模板7的台车14上侧设置有主桁架，所述台车模板7通过主桁架29与标准模板6相固定。

如图4所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述台车14顶部端面与顶升丝杠底座23的侧部端面设置有滑座19，所述两组滑座19之间设置有平移丝杠21，所述平移油缸18驱动平移丝杠21进行收缩，所述平移丝杠21与滑座19之间通过铰链连接件20进行活动连接，所述顶升丝杠底座23上侧设置有顶升丝杠24，所述顶升油缸22驱动顶升丝杠24进行收缩，所述顶升丝杠24通过安装架15与模板支架12相连接，所述顶升油缸22行程 200mm，可将模板下落近 200mm，所述顶升油缸可完成模板下落工作，所述平移油缸18行程 680mm，可将模板拉开 600mm，完成模板横移工作。

如图1所示，本实施例提供了一种新型可移动液压小箱梁外模其特征在于：所述第一台座1与第二台座3并列设置，所述在箱梁外模未移动状态2下，此时第一台座1上侧设置的标准模板6与台车模板7未移动，所述此时第二台座3上侧未设置标准模板6与台车模板7，此时箱梁9在液压系统的控制下可实现对箱梁9的标准模板6与台车模板7进行拆模支模，所述其操作过程为首先启动平移油缸18与顶升油缸22，此时先控制平移油缸18回缩使平移丝杠21通过模板支架12带动侧模模板11进行横向移动，此时在控制顶升油缸22回缩控制顶升丝杠24通过模板支架12带动侧模模板11完成侧模模板11的下落，使侧模模板处于离开箱梁9混凝土界面状态，完成侧模模板11的拆除，同时通过启动液压系统17，此时标准模板6与台车模板7在液压系统17的控制下通过台车14沿铺设的轨道16在第一台座1上进行横向移动，此时标准模板6与台车模板7可以进行整体移动，直至移动第二台座3上侧，此时第二台座上侧设置有标准模板6与台车模板7，此时呈现箱梁外模移动完成状态5。

本实用新型的使用流程：所述第一台座1与第二台座3并列设置，所述在箱梁外模未移动状态2下，此时第一台座1上侧设置有台车模板7，此时对台车模板7进行混凝土的浇筑，直至形成标准模板6，此时第一台座1上侧设置的标准模板6与台车模板7未移动，所述此时第二台座3上侧未设置标准模板6与台车模板7，所述此时将台车模板7整体移动至第二台座3上侧，此时箱梁9在液压系统17的控制下可实现对箱梁9的台车模板7进行拆模支模，所述其操作过程为，首先启动平移油缸18与顶升油缸22，此时先控制平移油缸18回缩使平移丝杠21通过模板支架12带动侧模模板11进行横向移动，此时再次控制顶升油缸22回缩控制顶升丝杠24通过模板支架12带动侧模模板11，完成侧模模板11的下落，使侧模模板11处于离开箱梁9的标准模板6的混凝土界面状态，完成台车模板7的侧模模板11的拆除，同时通过启动液压系统17，此时台车模板7在液压系统17的控制下通过台车14沿铺设的轨道16在第一台座1上进行横向移动，此时台车模板7可以进行整体移动，直至移动第二台座3上侧，此时第二台座3上侧设置有台车模板7，此时呈现箱梁外模移动完成状态5。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种新型可移动液压小箱梁外模，包括箱梁外模未移动状态（2）、箱梁外模移动完成状态（5）、箱梁外模移动状态（4），所述箱梁外模未移动状态（2）、箱梁外模移动完成状态（5）、箱梁外模移动状态（4）由第一台座（1）、第二台座（3）、台车模板（7）以及标准模板（6）组合而成，所述台车模板（7）设置有内模模板（8）、箱梁（9）、桁架（10）、侧模模板（11）、模板支架（12）、台座（13）以及台车（14）组合而成，所述台车（14）设置有安装架（15）、轨道（16）、液压系统（17）、平移油缸（18）、滑座（19）、铰链连接件（20）、平移丝杠（21）、顶升油缸（22）、顶升丝杠底座（23）、顶升丝杠（24）、主动轮（25）、从动轮（26）、主桁架（29）；其特征在于：所述第一台座（1）上侧设置有台车模板（7），所述台车模板（7）成三组设置，所述台车模板（7）的台车（14）上侧设置有主桁架（29），所述台车模板（7）通过主桁架（29）与标准模板（6）相固定，所述第一台座（1）与第二台座（3）上侧设置有将若干个标准段工位一字排布，并对应设置的箱梁（9）的底模，且沿一字排布的标准段工位的箱梁（9）的底模一侧设置有轨道（16），所述轨道（16）上侧对应设置有台车（14），所述台车（14）设置有主动轮（25）与从动轮（26），所述台车（14）内部设置有液压系统（17），所述台车（14）顶部端面与顶升丝杠底座（23）的侧部端面均设置有滑座（19），所述两组滑座（19）之间设置有平移丝杠（21），所述顶升丝杠底座（23）上侧设置有顶升丝杠（24），所述顶升丝杠（24）通过安装架（15）与模板支架（12）相连接。

2.根据权利要求1所述一种新型可移动液压小箱梁外模，其特征在于：所述位于台座（13）上侧设置有箱梁（9），所述箱梁（9）的左右两侧设置有侧模模板（11），所述侧模模板（11）由左模板与右模板组合而成，并且侧模模板（11）的左模板与右模板分别位于箱梁（9）的左右两侧并且成对称设置。

3.根据权利要求1所述一种新型可移动液压小箱梁外模，其特征在于：所述侧模模板（11）的左模板与右模板均为若干钢板焊接成型的表面平整且无缝隙的整体模板，所述侧模模板（11）的左右模板固定在模板支架（12）上侧，所述模板支架（12）一侧固定焊接设置有桁架（10），所述模板支架（12）的外侧侧壁上侧固定焊接设置有安装架（15），所述模板支架（12）通过安装架（15）与台车（14）相连接。

4.根据权利要求1所述一种新型可移动液压小箱梁外模，其特征在于：所述液压系统（17）驱动台车（14）的主动轮（25）与从动轮（26）在轨道（16）上侧进行位移，所述平移油缸（18）驱动平移丝杠（21）进行收缩，所述平移丝杠（21）与滑座（19）之间通过铰链连接件（20）进行活动连接，所述顶升油缸（22）驱动顶升丝杠（24）进行收缩。