CN205087022U - 采用新型铸造支座的管横梁总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆零部件连接配件技术领域，尤其是涉及采用新型铸造支座的管横梁总成。包括铸造支座和管横梁，铸造支座前侧框架上连接与车架纵梁连接安装凸台，在铸造支座中心设置管状的与管横梁焊接的部位，与管横梁焊接的部位的一侧侧壁上设置与V型推力杆连接安装凸台，另一侧侧壁尾端中空部位设置与车架纵梁连接的螺纹孔，底端设置预留的管线束固定凸台；两个呈左右对称的铸造支座通过与管横梁焊接的部位与管横梁的两端焊接；车架纵梁与车架纵梁连接安装凸台连接在铸造支座后侧；V型推力杆两端分别与两个对称的铸造支座上的与V型推力杆连接安装凸台相连。本实用新型有效防止管横梁总成的固定螺栓松动，避免车辆行驶中带来的安全隐患。

Description

采用新型铸造支座的管横梁总成

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件连接配件技术领域，尤其是涉及一种采用新型铸造支座的管横梁总成。

背景技术

铸造支座为采用铸造工艺，一般以车架中心平面为中心左右对称结构。与管横梁通过焊接连接在一起，形成管横梁总成。

管横梁为将纵梁的扭转转换为横梁的弯矩，在表面积相同的前提，圆形闭口断面具有较高的扭转刚度，一般选用圆形钢管。

管横梁总成通过铆钉或紧固螺栓与车架纵梁连接，形成框架式承载车架，提高车架的扭转刚度。一般装在驱动桥前后，用于固定悬架系统的推力杆。

管横梁为中空状态时，中空部位不能与车架进行紧密连接，在车辆使用过程中出现螺栓松动现象，使车架纵梁易出现龟裂、折裂或折断等问题。

现有技术的管横梁总成中的管横梁选用圆形钢管，圆形为中空状态，中空部位较大面积不能与车架进行紧固连接，在车辆使用过程中出现管横梁总成紧固螺栓松动的现象，使车架纵梁易出现龟裂、折裂或折断等问题。

中国专利(201320257523.5)公开了一种车架管横梁焊缝结构，只是针对了焊缝进行了优化，远不能满足需求。

实用新型内容

针对上述存在问题，本实用新型提供了一种采用新型铸造支座的管横梁总成，此管横梁总成具有高度集成、高扭转刚度的特点。新型的铸造支座提供了V型推力杆固定点、与车架纵梁连接的通孔和螺纹孔、预留管线束的固定螺纹孔及自身的减重孔。使管横梁总成在具有高扭转刚度的前提下，结构紧凑，质量轻。新型的铸造支座采用铸造工艺，降低了整车自重和生产成本，减少了零件数量、安装工时和燃油消耗。在中空部位设计螺纹孔有效防止管横梁总成的固定螺栓松动，避免车辆行驶中带来的安全隐患。

本实用新型采用新型铸造支座的管横梁总成，通过在中空部位设计的螺纹孔有效地解决了上述问题，使管横梁总成与车架纵梁能够紧紧地贴合在一起，从而防止紧固螺栓松动的现象，避免车辆行驶中带来的安全隐患。且V型推力杆的安装点几乎达到铸造支座的根部，确保V型推力杆的具有最大夹角，使车辆有更好的横向稳定性。

为了达到以上目的，本实用新型采取以下技术方案，采用新型铸造支座的管横梁总成，包括铸造支座和管横梁；所述铸造支座前侧框架上连接有与车架纵梁连接安装凸台，在铸造支座中心设置有管状的与管横梁焊接的部位，所述与管横梁焊接的部位的一侧侧壁上设置有与V型推力杆连接安装凸台，另一侧侧壁尾端中空部位设置有与车架纵梁连接的螺纹孔，使管横梁总成与车架纵梁能够紧紧地贴合在一起，有效防止螺栓松动造成的安全隐患；底端设置有预留的管线束固定凸台；所述两个呈左右对称的铸造支座通过管状的与管横梁焊接的部位与管横梁的两端焊接；车架纵梁与车架纵梁连接安装凸台连接在铸造支座后侧，管横梁总成通过铆钉或紧固螺栓与车架纵梁连接，形成框架式承载车架，提高车架纵梁局部抗扭转刚度，将车架纵梁受到的扭转，转换为管横梁的弯矩，保证车架纵梁的使用寿命和行车安全性；V型推力杆两端分别与两个对称的铸造支座上的与V型推力杆连接安装凸台相连，保证了V型推力杆具有最大的夹角，确保车辆的横向稳定性。

进一步的，所述与管横梁焊接的部位的两侧为中空的减重孔，降低重量,在确保强度的前提下，减轻自重。

进一步的，所述管横梁为圆形闭口断面，具有较高的扭转刚度。车架纵梁传递驱动桥的驱动力、制动力及推力杆传递的力作用，由于扭转引起的横梁及横梁连接的纵梁部件应力增大，容易发生龟裂。在保证刚度和强度前提下，减轻自重，提高整车的燃油经济性。

进一步的，所述铸造支座内部设有加强筋，增强铸造支座的强度。

本实用新型的优点是：

1.提高可靠性、安全性：新型的铸造支座，在中空部位设计安装用的螺纹孔。使管横梁总成与车架纵梁能够紧紧地贴合在一起，有效地防止螺栓松动，避免车辆行驶中带来的安全隐患。

2.集成化程度高：与车架纵梁连接安装凸台、在中空部位设计安装用的螺纹孔、悬架系统V型推力杆固定点、预留管线束固定凸台等使安装工艺方便、快捷，提高装配效率。

3.良好的横向稳定性：与V型推力杆的安装点几乎达到铸造支座的根部，确保V型推力杆具有最大夹角，使车辆有更好的横向稳定性。

4.降低燃油消耗：设有减重孔，降低重量,在确保强度的前提下，减轻自重，降低燃油消耗。

5.降低成本：铸造工艺减少原材料的应用降低生产成本，减少了零件数量和安装工时。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的新型铸造支座结构图a；

图2为本实用新型的新型铸造支座结构图b；

图3为本实用新型的管横梁总成结构图；

图4为本实用新型的装配图。

图中1铸造支座，11与车架纵梁连接安装凸台，12与管横梁焊接的部位，13减重孔,14与V型推力杆连接安装凸台，15螺纹孔，16管线束固定凸台，2管横梁，3车架纵梁，4V型推力杆。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

采用新型铸造支座的管横梁总成，包括铸造支座1和管横梁2；所述铸造支座1前侧框架上连接有与车架纵梁连接安装凸台11，在铸造支座1中心设置有管状的与管横梁焊接的部位12，所述与管横梁焊接的部位12的一侧侧壁上设置有与V型推力杆连接安装凸台14，另一侧侧壁尾端中空部位设置有与车架纵梁连接的螺纹孔15，使管横梁总成与车架纵梁3能够紧紧地贴合在一起，有效防止螺栓松动造成的安全隐患；底端设置有预留的管线束固定凸台16；所述两个呈左右对称的铸造支座1通过管状的与管横梁焊接的部位12与管横梁2的两端焊接；车架纵梁3与车架纵梁连接安装凸台11连接在铸造支座1后侧，管横梁总成通过铆钉或紧固螺栓与车架纵梁3连接，形成框架式承载车架，提高车架纵梁3局部抗扭转刚度，将车架纵梁3受到的扭转，转换为管横梁2的弯矩，保证车架纵梁3的使用寿命和行车安全性；V型推力杆4两端分别与两个对称的铸造支座1上的与V型推力杆连接安装凸台14相连，保证了V型推力杆4具有最大的夹角，确保车辆的横向稳定性。

所述与管横梁焊接的部位12的两侧为中空的减重孔13，降低重量,在确保强度的前提下，减轻自重。

所述管横梁2为圆形闭口断面，具有较高的扭转刚度。车架纵梁3传递驱动桥的驱动力、制动力及推力杆传递的力作用，由于扭转引起的横梁及横梁连接的纵梁部件应力增大，容易发生龟裂。在保证刚度和强度前提下，减轻自重，提高整车的燃油经济性。

所述铸造支座1内部设有加强筋，增强铸造支座1的强度。

Claims (4)

1.采用新型铸造支座的管横梁总成，包括铸造支座(1)和管横梁(2)，其特征在于：所述铸造支座(1)前侧框架上连接有与车架纵梁连接安装凸台(11)，在铸造支座(1)中心设置有管状的与管横梁焊接的部位(12)，所述与管横梁焊接的部位(12)的一侧侧壁上设置有与V型推力杆连接安装凸台(14)，另一侧侧壁尾端中空部位设置有与车架纵梁连接的螺纹孔(15)，底端设置有预留的管线束固定凸台(16)；所述两个呈左右对称的铸造支座(1)通过管状的与管横梁焊接的部位(12)与管横梁(2)的两端焊接；车架纵梁(3)与车架纵梁连接安装凸台(11)连接在铸造支座(1)后侧；V型推力杆(4)两端分别与两个对称的铸造支座(1)上的与V型推力杆连接安装凸台(14)相连。

2.如权利要求1所述的采用新型铸造支座的管横梁总成，其特征在于：所述与管横梁焊接的部位(12)的两侧为中空的减重孔(13)。

3.如权利要求1或2所述的采用新型铸造支座的管横梁总成，其特征在于：所述管横梁(2)为圆形闭口断面。

4.如权利要求1或2所述的采用新型铸造支座的管横梁总成，其特征在于：所述铸造支座(1)内部设有加强筋。