CN205034120U - 一种车体承载式机车整体油箱结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车体承载式机车整体油箱结构，包括横梁、纵梁和油箱，在平行设置的两根纵梁之间连接横梁，所述纵梁外侧有垂直向下延伸出的外侧板，油箱置于两根纵梁之间，且油箱两侧与外侧板焊接固定。所述油箱内安装集污槽，油箱盖板盖于集污槽盖板上，油孔的开口尺寸大于漏油孔，沿油孔边缘将油箱盖板与集污槽盖板焊接固定。本实用新型的纵梁外侧板作为油箱体的主立板，与油箱外壁焊接在一起，提高了整体油箱的刚度。焊接好的油箱与纵梁、横梁、加强横梁焊接成一个整体，形成整体油箱，既可以增加油箱体的承载能力，也可以增加中部结构的刚度，在相同载荷要求下，可以明显降低车体的重量，满足车体轻量化设计的要求。

Description

一种车体承载式机车整体油箱结构

技术领域

本实用新型涉及一种油箱，特别是涉及一种机车承载式整体油箱结构。

背景技术

目前，传统机车油箱是一个独立部分，其与机车底架分开设计。存在的问题是，油箱不能参与车体承载，空间利用率不高，不能满足车体轻量化设计的要求。

因此，如何解决上述技术问题成为了该领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种车体承载式机车整体油箱结构，能完全解决上述现有技术存在的问题。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

一种车体承载式机车整体油箱结构，包括横梁、纵梁和油箱，在平行设置的两根纵梁之间连接横梁，所述纵梁外侧有垂直向下延伸出的外侧板，油箱置于两根纵梁之间，且油箱两侧与外侧板焊接固定。

进一步，所述横梁连接在两根纵梁的两端构成一个工字形，并在两根纵梁之间设置有加强横梁。

进一步，所述纵梁内部设有一组供柴油机室正压通风的风道，在纵梁顶面开设与风道连通的风孔。

进一步，所述纵梁内设置透气管，透气管一端连通油箱内部，另一端穿过外侧板与大气连通。

进一步，所述油箱包括U形围板、圆弧板、横隔板、纵隔板和油箱盖板，所述U形围板的前后端连接圆弧板构成一个上端开口的槽体，在槽体内纵横交错设置横隔板和纵隔板，槽体顶部安装油箱盖板，油箱盖板上开设油孔，U形围板侧壁开设排污口。

进一步，所述U形围板由U形板和一部分外侧板构成，U形板顶端与外侧板底端焊接固定，外侧板与U形板的焊缝设置在油箱高度二分之一处。

进一步，所述油箱两侧设置有蓄电池安装箱体，前后端设有总风缸安装座。

进一步，所述油箱内安装集污槽，该集污槽包括上端开口的槽体、排污管、集污槽盖板和滤网，所述槽体底部连接排污管，槽体顶端安装集污槽盖板，在集污槽盖板上设有与油箱盖板的油孔对应的漏油孔，漏油孔内安装滤网，所述集污槽盖板焊接固定在油箱的横隔板上，排污管与油箱上的排污口配合。

进一步，所述滤网通过挂件悬挂在漏油孔内。

进一步，所述油箱盖板盖于集污槽盖板上，油孔的开口尺寸大于漏油孔，沿油孔边缘将油箱盖板与集污槽盖板焊接固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、纵梁上设有风道，可以起到柴油机正压通风的作用。并且，纵梁内设置透气管，可以保持油箱内部与外部大气连通，即时排出油箱内部多余气体，防止油箱体内部形成正压。

2、纵梁外侧板作为油箱体的主立板，与油箱的U形板焊接在一起，提高了整体油箱的刚度。将纵梁外侧板与油箱的U形板的焊缝设置在油箱体高度二分之一处，油箱的横隔板焊接固定在外侧板及U形围板上，可以明显改善外侧板与U形板对接焊缝的应力状态，提高该处焊缝的承载能力。

3、将成品集污槽与油箱体焊接，便于现场组装和焊接，集污槽与油箱盖板的焊缝设置在油箱外侧，便于后期对焊缝进行检查。

4、采用油箱前后端采用圆弧板，圆弧板与横梁焊接固定，可以改善油箱的承载状态，降低油箱两端应力集中现象，还可以腾出空间，方便在油箱的前后端设置总风缸安装座，方便安装总风缸。

5、焊接好的油箱与纵梁、横梁、加强横梁焊接成一个整体，形成整体油箱，既可以增加油箱体的承载能力，也可以增加中部结构的刚度，在相同载荷要求下，可以明显降低车体的重量，满足车体轻量化设计的要求。

6、油箱盖板既可以作为油箱的盖板，也可以作为中部装配的油底壳，防止柴油机污水、污油渗进油箱内。

7、油箱两侧的蓄电池安装箱体，可以方便安装机车蓄电池，有效利用油箱两侧的空间。

8、传统柴油机采用横梁安装结构，调整柴油机纵向位置时需要同时调整横梁位置，非常不方便，而本实用新型采用纵梁结构安装柴油机，柴油机安装在纵梁上，使得柴油机纵向位置调整非常方便，而且还可以适应同型号的多种柴油机的安装。

9、油箱盖板盖于集污槽盖板上，沿油孔边缘将油箱盖板与集污槽盖板焊接固定，焊缝位于油箱表面，便于焊缝探伤。

10、本实用新型中的集污槽可以有效解决传统集污槽在封闭腔体内难于组装的问题，解决集污槽与油箱盖板的焊缝可达性差的问题，避免集污槽与油箱盖板焊缝质量不好，造成污水渗进油箱内，污染柴油。

附图说明

图1是本实用新型的正视图；

图2是本实用新型的左视图；

图3是本实用新型的仰视图；

图4是纵梁的结构示意图；

图5是图4中A-A剖面结构示意图；

图6是图4中B-B剖面结构示意图；

图7是油箱的正视图；

图8是油箱的左视图；

图9是油箱的仰视图；

图10是集污槽与油箱的配合关系图；

图11是图10中C处的局部放大图；

图12是集污槽的正视图；

图13是集污槽的左视图；

图14是集污槽的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

参见图1至图14所示，一种车体承载式机车整体油箱结构，包括横梁1、纵梁2和油箱3，所述横梁1连接在两根平行设置的纵梁2的两端构成一个工字形，并在两根纵梁2之间设置有加强横梁4。所述纵梁2外侧有垂直向下延伸出的外侧板5，油箱3置于两根纵梁2之间，且油箱3两侧与外侧板5连接固定。所述油箱3连接固定在外侧板5二分之一处。

参见图4至图6，所述纵梁2内部设有一组供柴油机室正压通风的风道6，在纵梁2顶面开设与风道6连通的风孔7。并且，纵梁2内设置透气管11，透气管11一端连通油箱内部，另一端穿过外侧板5与大气连通。通过透气管11可以保持油箱3内部与外部大气连通，机车加油或运行中，能即时排出油箱3内部多余气体，避免在油箱3内部形成正压。

所述油箱3两侧设置有蓄电池安装箱体8，前后端设有总风缸安装座9。

参见图7至图9，所述油箱3包括U形围板、圆弧板3-2、横隔板3-3、纵隔板3-4和油箱盖板3-5，所述U形围板的前后端连接圆弧板3-2构成一个上端开口的槽体，在槽体内纵横交错设置横隔板3-3和纵隔板3-4，槽体顶部安装油箱盖板3-5，油箱盖板3-5上设置2个油孔3-6，U形围板侧壁开设排污口3-7。

所述U形围板由U形板3-1和一部分外侧板5构成，U形板3-1顶端与外侧板5底端焊接固定，且外侧板5与U形板3-1的焊缝设置在油箱高度二分之一处。一方面是将角焊缝改成对接焊缝，并将左右两侧的两对接缝在高度方向错开200mm以上，可以明显改善焊缝的受力状态，并将横隔板同时焊在外侧板和U形板上，可以利用横隔板补强该位置对接焊缝，提高该焊缝的承载能力。

所述圆弧板3-2顶端与横梁1焊接固定。U形板3-1底部设置人孔盖3-8，可以方便检修人员进入油箱内清理和检修油箱。

参见图10至图14，所述油箱3内安装集污槽10，该集污槽10包括上端开口的槽体10-1、排污管10-2、集污槽盖板10-3和滤网10-4，所述槽体10-1底部连接排污管10-2，槽体10-1顶端安装集污槽盖板10-3，在集污槽盖板10-3上设有与油箱盖板3-5的油孔3-6对应的漏油孔10-5，滤网10-4通过挂件10-6悬挂在漏油孔10-5内，所述集污槽盖板10-3焊接固定在油箱3的横隔板3-3上，排污管10-2与油箱3上的排污口3-7配合。

所述油箱盖板3-5盖于集污槽盖板10-3上，油孔3-6的开口尺寸大于漏油孔10-5，沿油孔3-6边缘将油箱盖板3-5与集污槽盖板10-3焊接固定。

所述集污槽10的槽体10-1由U形围板和端板构成。

上述集污槽的安装方法，包括以下步骤：

（1）将集污槽盖板放置在水平面上；

（2）将U形围板点焊在集污槽盖板上；

（3）U形围板前后端点焊端板；

（4）将U形围板与集污槽盖板焊接固定，端板与U形围板和集污槽盖板焊接固定；

（5）将排污管焊接固定在U形围板底面；

（6）将排污管与油箱外侧壁上的排污口配合，然后将集污槽盖板与油箱隔板焊接固定；

（7）将油箱盖板盖于油箱顶端，此时油箱上的油孔与集污槽盖板上的漏油孔对应，沿油孔边缘将油箱盖板与集污槽盖板焊接，油箱上盖板四周与油箱箱体焊接；

（8）将滤网悬挂于漏油孔内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：包括横梁、纵梁和油箱，在平行设置的两根纵梁之间连接横梁，所述纵梁外侧有垂直向下延伸出的外侧板，油箱置于两根纵梁之间，且油箱两侧与外侧板焊接固定。

2.根据权利要求1所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述横梁连接在两根纵梁的两端构成一个工字形，并在两根纵梁之间设置有加强横梁。

3.根据权利要求1所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述纵梁内部设有一组供柴油机室正压通风的风道，在纵梁顶面开设与风道连通的风孔。

4.根据权利要求1所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述纵梁内设置透气管，透气管一端连通油箱内部，另一端穿过外侧板与大气连通。

5.根据权利要求1所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述油箱包括U形围板、圆弧板、横隔板、纵隔板和油箱盖板，所述U形围板的前后端连接圆弧板构成一个上端开口的槽体，在槽体内纵横交错设置横隔板和纵隔板，槽体顶部安装油箱盖板，油箱盖板上开设油孔，U形围板侧壁开设排污口。

6.根据权利要求5所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述U形围板由U形板和一部分外侧板构成，U形板顶端与外侧板底端焊接固定，外侧板与U形板的焊缝设置在油箱高度二分之一处。

7.根据权利要求5或6所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述油箱两侧设置有蓄电池安装箱体，前后端设有总风缸安装座。

8.根据权利要求7所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述油箱内安装集污槽，该集污槽包括上端开口的槽体、排污管、集污槽盖板和滤网，所述槽体底部连接排污管，槽体顶端安装集污槽盖板，在集污槽盖板上设有与油箱盖板的油孔对应的漏油孔，漏油孔内安装滤网，所述集污槽盖板焊接固定在油箱的横隔板上，排污管与油箱上的排污口配合。

9.根据权利要求8所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述滤网通过挂件悬挂在漏油孔内。

10.根据权利要求8或9所述的车体承载式机车整体油箱结构，其特征在于：所述油箱盖板盖于集污槽盖板上，油孔的开口尺寸大于漏油孔，沿油孔边缘将油箱盖板与集污槽盖板焊接固定。