CN110748513A - 一种混凝土泵车用液压油箱结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土泵车用液压油箱结构，属于混凝土泵车设备技术领域，包括容纳型材和封闭型材，所述容纳型材呈上下U形折弯结构，所述封闭型材呈侧门U形围板结构，所述封闭型材设置在容纳型材内且两者组成供待储存的液压油存放的容纳腔，所述容纳型材与封闭型材相衔接处均焊接成型。本发明的有益效果具有整体独立性；结构简单性；箱体仅由两块高强度钢板折弯成U形拼焊即可，仅两条连续焊缝，极大降低了漏油风险；载荷分布合理性，独立的液油箱与底架焊接时，直接插入底架安装空档，置中焊接，液压油均匀分布，液压油管接头置于侧面，分散了各油管接头内工作液压油对整机的冲击载荷；易维护性。

Description

一种混凝土泵车用液压油箱结构

技术领域

本发明涉及混凝土泵车设备技术领域，尤其是涉及一种混凝土泵车用液压油箱结构。

背景技术

目前泵车随着泵送高度越来越高，所需液压油量也越多，油箱容积也越大，由于泵车整车重量的限制，在占用空间、箱体结构、整体布局上对液压油箱的结构设计要求越来越苛刻。常见的泵车液压油箱结构多为板材拼焊式，一般设计到底架之中，这样结构较为紧凑，占用空间小，整车较为轻便美观，且存在以下问题：第一，由于液压方面的设计原因，左右油箱腔的容积并非一样大，进油口与出油口分布导致工作时液压油对于底架的冲击载荷不均匀，对工作状态的泵车所受的动载荷造成不良影响；第二，内部环境难以清理，在使用之前必须清理杂物，否则易造成堵塞，同时无法对箱体进行防腐涂装；第三，各板之间的焊缝由于焊接技术水平以及误差原因，易造成焊缝漏油，此时在整车已安装完毕的情况下，无法对漏油处进行补焊；第四，由于拼焊板材过多，且空间过小，制造时焊接不方便，难度大。种种问题，使得泵车在实际使用过程中出现故障的风险加大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种混凝土泵车用液压油箱结构，以解决现有技术中的技术问题。

本发明提供一种混凝土泵车用液压油箱结构，包括容纳型材和封闭型材，所述容纳型材呈上下U形折弯结构，所述封闭型材呈侧门U形围板结构，所述封闭型材设置在容纳型材内且两者组成供待储存的液压油存放的容纳腔，所述容纳型材与封闭型材相衔接处均焊接成型。

进一步，所述容纳型材的顶部设有第一管口和第二管口，所述第一管口和第二管口均呈竖直状态设置且与容纳腔的内部连通，所述容纳型材的端部边缘处设有安装孔，所述容纳型材上的上下安装孔同轴线设置。

进一步，所述封闭型材的侧壁上设有若干油管接口，每个所述油管接口均与容纳腔内部连通。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，整体独立性，可独立于主体(底架)单独制造，焊接方便、难度小，防腐工艺性好，消除了内部杂质无法清理的问题，整体制造成本低；

其二，结构简单性，箱体仅由两块高强度钢板折弯成U形拼焊即可，仅两条连续焊缝，极大降低了漏油风险；

其三，载荷分布合理性，独立的液油箱与底架焊接时，直接插入底架安装空档，置中焊接，液压油均匀分布，液压油管接头置于侧面，分散了各油管接头内工作液压油对整机的冲击载荷；

其四，易维护性，油箱施焊面暴露在外面，便于排查漏油点并补焊，同时有足够的空间，易于更换油箱上安装的附件等。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为整机设备的立体结构示意图一；

图3为整机设备的立体结构示意图二；

图4为整机设备的立体结构示意图三；

图5为现有液压油箱的立体结构示意图。

附图标记：

容纳型材1，封闭型材2，容纳腔3，底架4，第一管口5，第二管口6，安装孔7，油管接口8，第一隔板9，第二隔板10，第三隔板11，连通腔12，第四隔板13，第五隔板14。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图5所示，本发明实施例提供了一种混凝土泵车用液压油箱结构，包括容纳型材1和封闭型材2，所述容纳型材1呈上下U形折弯结构，所述封闭型材2呈侧门U形围板结构，所述封闭型材2设置在容纳型材1内且两者组成供待储存的液压油存放的容纳腔3，所述容纳型材1与封闭型材2相衔接处均焊接成型。

本申请在使用时是直接插接至底架4的空挡内，完成液压油箱与底架4的组装作业，液压油箱单独焊接完毕后，直接插入底架4空档，横向布置在底架4尾部，然后周边再进行焊接以固定位置。这样位置比较靠外，方便维护，不管是进行漏油补焊还是更换油箱零件，都非常方便。另外，油箱水平置中焊接，液压油的重力可以平均分布，油管接口8置于侧面，也能大大减弱油管进出油对于箱体的冲击载荷，对工作状态中的泵车所受动载荷的影响降至最低。

参照附图5，现有设备中液压油箱由板9-板14拼焊而成，由连通腔12将左右油箱连通。由于液压方面的设计原因，左右油箱腔的容积并非一样大，进油口与出油口分布导致工作时液压油对于底架4的冲击载荷不均匀，对工作状态的泵车所受的动载荷造成不良影响；连通腔12内部难以清理，在使用之前必须清理杂物，否则易造成堵塞，同时无法对箱体进行防腐涂装；各板之间的焊缝由于焊接技术水平以及误差原因，易造成焊缝漏油，此时在整车已安装完毕的情况下，无法对漏油处进行补焊；由于拼焊板材过多，且空间过小，制造时焊接不方便，难度大。种种问题，使得泵车在实际使用过程中出现故障的风险加大。

所述容纳型材1的顶部设有第一管口5和第二管口6，所述第一管口5和第二管口6均呈竖直状态设置且与容纳腔3的内部连通，所述容纳型材1的端部边缘处设有安装孔7，所述容纳型材1上的上下安装孔7同轴线设置，第一管口5和第二管口6的设置能实现与滤清器进行安装作业，实现与泵车的整体组装成型，能够完成正常的工作。

所述封闭型材2的侧壁上设有若干油管接口8，每个所述油管接口8均与容纳腔3内部连通，所有的油管接口8与各种油管连接，液压油箱本体一共仅两道连续焊缝，大大降低了漏油的风险，内部焊缝可由侧面所开的圆形人孔进入施焊，大大降低了内部焊接的难度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (3)

1.一种混凝土泵车用液压油箱结构，其特征在于，包括容纳型材（1）和封闭型材（2），所述容纳型材（1）呈上下U形折弯结构，所述封闭型材（2）呈侧门U形围板结构，所述封闭型材（2）设置在容纳型材（1）内且两者组成供待储存的液压油存放的容纳腔（3），所述容纳型材（1）与封闭型材（2）相衔接处均焊接成型。

2.根据权利要求1所述的一种混凝土泵车用液压油箱结构，其特征在于，所述容纳型材（1）的顶部设有第一管口（5）和第二管口（6），所述第一管口（5）和第二管口（6）均呈竖直状态设置且与容纳腔（3）的内部连通，所述容纳型材（1）的端部边缘处设有安装孔（7），所述容纳型材（1）上的上下安装孔（7）同轴线设置。

3.根据权利要求1所述的一种混凝土泵车用液压油箱结构，其特征在于，所述封闭型材（2）的侧壁上设有若干油管接口（8），每个所述油管接口（8）均与容纳腔（3）内部连通。

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