CN205009889U - 一种多气囊防爆内胎 - Google Patents
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Abstract
一种多气囊防爆内胎，其特征是，气门包括气嘴及设于气嘴内的控气机构；气嘴包括通气管和充气排气腔；充气排气腔为中空倒圆台体，其底面与通气管相连通；通气管的内壁设有螺纹滑道；控气机构包括充气排气腔内的倒圆台封堵及位于通气管内与通气管同轴设置的升降盘；升降盘的底部设有扳手凸缘；升降盘外圆周设有尖角凸缘并使尖角凸缘位于螺纹滑道内；升降盘通过连杆与倒圆台封堵连接；倒圆台封堵与充气排气腔同轴设置并使得当倒圆台封堵位于充气排气腔底端时，倒圆台封堵的外侧壁与充气排气腔的内侧壁紧密贴合；充气排气腔侧壁上设有气孔，气囊通过导气管与气孔相连。本实用新型结构简单，防爆胎系数高，易于更换和维护、有效降低了生产及使用成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种车用内胎，尤其是一种多气囊防爆内胎。
背景技术
国内外部分轮胎厂家注意到轮胎对保障汽车安全行驶重要性，都相继推出“防爆轮胎”。但目前在市场上各种“防爆轮胎”的主要设计思想主要有如下两种：
1、双腔防爆轮胎，主要采用轮毂分腔设计，用户在更换轮胎时必须要同时更换原有的轮胎和轮毂，导致使用成本和制造成本大幅增高，浪费大量资源。另外，在轮胎维修的时候，也很不方便。
2、多气囊组合而成的防爆轮胎，采用多个气囊组成防爆轮胎体，在每个气囊都有独立控制充、放气的气门，这样的结构给轮胎的安装和维修带来大大的不方便。而且在价格上明显高于普通真空轮胎。并且，同样也必须要更换汽车原有的真空轮胎或外胎，产生浪费。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种结构简单、无需更换原有的轮胎和轮毂、有效降低生产成本且具有较高防爆系数的多气囊防爆内胎。
本实用新型解决现有技术问题所采用的技术方案：一种多气囊防爆内胎，包括胎体及插入胎体中的气门；胎体的内部空腔中均匀排列有多个相互独立的气囊，所述气门包括气嘴及设于气嘴内的控气机构；气嘴包括露于胎体外部的通气管和位于胎体内部的充气排气腔；充气排气腔为中空倒圆台体，充气排气腔的底面与所述通气管相连通；通气管的内壁轴向设有螺纹滑道；所述控气机构包括置于充气排气腔内的倒圆台封堵及位于通气管内且与通气管同轴设置的升降盘；升降盘的底部设有与气嘴扳手相配适的扳手凸缘；升降盘的外圆周设有尖角凸缘并使得所述尖角凸缘位于所述螺纹滑道内；升降盘通过连杆与倒圆台封堵固定连接；所述倒圆台封堵与充气排气腔同轴设置并使得当所述倒圆台封堵位于所述充气排气腔底端时，所述倒圆台封堵的外侧壁与充气排气腔的内侧壁紧密贴合，以在充气排气腔的内侧壁上形成紧密贴合区；在充气排气腔的侧壁上设有与气囊数量相同的气孔，每个气囊通过导气管与所述气孔相连通。
所述倒圆台封堵的侧壁上设有密封条。
所述气囊沿所述胎体的圆周及轴向相邻排列。
所述气孔开设于所述充气排气腔侧壁的紧密贴合区范围内。
所述通气管沿所述胎体的内径布设。
沿所述胎体的圆周排列有宽度为5CM的气囊；沿所述胎体的轴向相邻排列有至少三个相互独立的气囊。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构简单，通过在胎体内部均匀排列多个相互独立的气囊，通过将每个气囊通过通气管与充气排气腔上的气孔相连通，通过气嘴扳手手动控制升降盘在通气管内的升降，控制倒圆台封堵的外侧壁与充气排气腔的内侧壁在紧密贴合区上的贴合或分离，从而达到控制气孔开闭的目的。本实用新型安装简单，且无需更换原有的轮毂和外胎，有效降低了防爆轮胎的使用和制造成本。更重要的是，本实用新型只需要一个气门即可实现轮胎的充气和放气，使使用和修补更加简单，便于生产和维护。另外，与现有技术相比本实用新型具有更高的防爆胎系数，在汽车高速行驶时，本实用新型在同时破损相邻的1-3个气囊，或者同时破损不相邻的1-10个气囊的情况下，即使取出刺破轮胎的钉子等异物，也不会影响汽车的正常驾驶，可使汽车在正常使用的情况下免除配备备胎，从而节省了备用轮胎和轮毂的成本，有效节省了汽车制造及备胎使用的成本。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的气囊沿胎体轴向排列的结构示意图。
图3是本实用新型的气囊沿胎体的圆周方向排列的结构示意图。
图4是本实用新型控气机构的结构示意图。
图5是图4气孔关闭状态下的结构示意图。
图中：1-胎体、2-气囊、3-气嘴、4-控气机构、5-密封条、6-气孔、7-导气管、3a-通气管、3b-充气排气腔、3c-螺纹滑道、4a-倒圆台封堵、4b-升降盘、4c-扳手凸缘、4d-尖角凸缘、4e-连杆。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施方式对本实用新型进行说明：
图1是本实用新型一种多气囊防爆内胎的结构示意图。一种多气囊防爆内胎，包括胎体1及插入胎体1中的气门；在胎体1的内部空腔中均匀排列有多个相互独立的气囊2。其中，为了增强轮胎的防爆性能，气囊2的排列方式优选沿胎体1的圆周方向（如图3所示）排列有宽度为5CM的独立气囊2，同时可沿胎体1的轴向排列有至少三个相互独立的气囊2。如图2所示，沿胎体1的轴向排列有三个相互独立的气囊2。这样的气囊排布的方式，使本实用新型在同时破损相邻的1-3个气囊，或者同时破损不相邻的1-10个气囊的情况下，即使取出刺破轮胎的钉子等异物，也不会影响汽车的正常驾驶。气门包括气嘴3及设于气嘴3内的控气机构4；
图4示出了气门的具体结构。如图4所示，气嘴3包括露于胎体1外部的通气管3a和位于胎体1内部且与通气管3a相连通的充气排气腔3b；其中，充气排气腔3b为中空倒圆台体，充气排气腔3b的底面与通气管3a相连通；通气管3a的内壁沿轴向设有螺纹滑道3c；控气机构4包括置于充气排气腔3b内的倒圆台封堵4a及位于通气管3a内且与通气管3a同轴设置的升降盘4b，升降盘4b的底部固定有与气嘴扳手相配适的扳手凸缘4c，升降盘4b的外圆周设有尖角凸缘4d并使得所述尖角凸缘4d位于螺纹滑道3c内；升降盘4b的中心通过连杆4e与倒圆台封堵4a固定连接在一起；其中，倒圆台封堵4a与充气排气腔3b同轴设置并使得当倒圆台封堵4a位于充气排气腔3b的底端时，倒圆台封堵4a的外侧壁与充气排气腔3b的内侧壁紧密贴合，从而在充气排气腔3b的内侧壁上形成了紧密贴合区；为保证紧密贴合区的紧密贴合，在倒圆台封堵4a的侧壁上设有密封条5；在充气排气腔3b的侧壁上设有与气囊2数量相同的气孔6，为了更好的控制气孔6的开闭，气孔6开设于充气排气腔3b侧壁上紧密贴合区的范围内。每个气囊2通过导气管7与气孔6相连通。
同时，为保证走线的简洁性，优选导气管7沿所述胎体1的内径布设。
本实用新型的使用方法及工作原理如下：
在使用本实用新型时，利用现有的气嘴扳手插入露在胎体1外部的通气管3a中并将气嘴扳手的端部套在升降盘4b底部的扳手凸缘4c上并拧动气嘴扳手从而使升降盘4b沿设于通气管3a内侧壁上的螺纹滑道3c旋转上升或下降，充气排气腔3b中的倒圆台封堵4a在连杆4e的带动下随升降盘4b的升降在充气排气腔3b升降，通过控制倒圆台封堵4a的外侧壁与充气排气腔3b的内侧壁在紧密贴合面上的紧密贴合或完全分离来控制气门的开闭。具体地，当向胎体1中的气囊2中充气时，通过气嘴扳手使升降盘4b沿通气管3a的内壁旋转上升，此时，倒圆台封堵4a在连杆4e的带动下随升降盘4b上升，使倒圆台封堵4a的外侧壁与充气排气腔3b的内侧壁完全分离，此时，设置在充气排气腔3b侧壁上的所有气孔6与外界连通，此时通过气泵可将气体通过气孔6经导气管7同时输入每个独立的气囊2中进行充气，或者将气囊2中的空气自动排出。当充气完成时，再利用用气嘴扳手拧动升降盘4b使其旋转下降，此时，倒圆台封堵4a随升降盘4b下降，当倒圆台封堵4a下降至充气排气腔3b的底端时，倒圆台封堵4a的外侧壁与充气排气腔3b的内侧壁紧密贴合（如图5所示），从而将充气排气腔3b侧壁上的所有气孔6密封住，使气囊2中的气体无法与外界连通。
以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种多气囊防爆内胎，包括胎体及插入胎体中的气门；胎体的内部空腔中均匀排列有多个相互独立的气囊，其特征在于，所述气门包括气嘴及设于气嘴内的控气机构；气嘴包括露于胎体外部的通气管和位于胎体内部的充气排气腔；充气排气腔为中空倒圆台体，充气排气腔的底面与所述通气管相连通；通气管的内壁轴向设有螺纹滑道；所述控气机构包括置于充气排气腔内的倒圆台封堵及位于通气管内且与通气管同轴设置的升降盘；升降盘的底部设有与气嘴扳手相配适的扳手凸缘；升降盘的外圆周设有尖角凸缘并使得所述尖角凸缘位于所述螺纹滑道内；升降盘通过连杆与倒圆台封堵固定连接；所述倒圆台封堵与充气排气腔同轴设置并使得当所述倒圆台封堵位于所述充气排气腔底端时，所述倒圆台封堵的外侧壁与充气排气腔的内侧壁紧密贴合，以在充气排气腔的内侧壁上形成紧密贴合区；在充气排气腔的侧壁上设有与气囊数量相同的气孔，每个气囊通过导气管与所述气孔相连通。
2.根据权利要求1所述的一种多气囊防爆内胎，其特征在于，所述倒圆台封堵的侧壁上设有密封条。
3.根据权利要求1所述的一种多气囊防爆内胎，其特征在于，所述气囊沿所述胎体的圆周及轴向相邻排列。
4.根据权利要求1所述的一种多气囊防爆内胎，其特征在于，所述气孔开设于充气排气腔侧壁的紧密贴合区范围内。
5.根据权利要求1所述的一种多气囊防爆内胎，其特征在于，所述通气管沿所述胎体的内径布设。
6.根据权利要求3所述的一种多气囊防爆内胎，其特征在于，沿所述胎体的圆周排列有宽度为5CM的气囊；沿所述胎体的轴向相邻排列有至少三个相互独立的气囊。
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