CN204959109U - 一种新型喷丝板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种纺织化纤的生产设备的配件，尤其涉及一种新型喷丝板。该新型喷丝板的进料通孔采用上端开口大，下端开口小的梯形状，有利于降低成型工艺难度，提升加工效率；在生产使用时，每条喷丝通道能喷出两条纤维丝，两条纤维丝在出丝后遇常温而温度下降相互盘旋，即该喷丝板纺出的每一缕纤维丝均由两条纤维丝盘旋而成，单条纤维丝更加纤细柔软，两条纤维丝之间具有纤维空隙，因而上述喷丝板纺出的纤维丝具有柔软性好、蓬松度高和易于染色的特性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种纺织化纤的生产设备的配件，尤其涉及一种新型喷丝板。
背景技术
喷丝板是纺织化纤行业中常用的产品，喷丝板包括进料面和出料面，进料面上设有进料孔，出料面上设有出料孔。喷丝板的作用是将粘流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化而形成丝条，即从进料孔进入，经喷丝通道由出料孔而出。但是，现有喷丝板的进料孔与出料孔一一对应，进料孔与出料孔通过圆孔喷丝通道相连接，喷丝通道的下端通过锥形收口并从出料孔出丝；这类喷丝板的喷丝通道成型工艺较为复杂，喷丝板纺出的每一缕纤维丝都通过单个出料孔出丝，纤维丝结构紧密，蓬松度不足，透气性差且不易染色。
发明内容
为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种喷丝板，该喷丝板的喷丝通道成型简单，喷丝板纺出的纤维丝具有柔软性好、蓬松度高和易于染色的特性。
为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
一种新型喷丝板，所述喷丝板为环形喷丝板，喷丝板的中心处开设有中心定位通孔；所述喷丝板包括主体料环，以及一体连接在主体料环内侧端上的定位内环，以及一体连接在主体料环外侧端上的定位外环；所述主体料环的上端面为进料端面，进料端面上设有若干进料口，进料口沿喷丝板的中心处周向规则设置；所述主体料环的下端面为出料端面，出料端面上设有若干出料口，出料口的数量为进料口的两倍，每个进料口对应两个出料口，相对应的进料口和出料口之间通过贯穿主体料环的喷丝通道相连通；所述喷丝通道包括上端的进料通孔，以及与进料通孔下端相通的两个出料通孔，进料通孔的周向切线截面呈上端开口大，下端开口小的梯形状，进料通孔的径向中心线经过喷丝板的中心处；两个出料通孔沿进料通孔的径向中心线相互对称。
作为优选，所述喷丝板的环体外侧直径为244.8~245.2mm，喷丝板的中心定位通孔的直径为105.0~107.0mm；主体料环的内侧直径为123.7~123.8mm，主体料环的外侧直径为231.9~232.0mm。
作为优选，所述主体料环的厚度为1.50mm，出料通孔的纵向长度为0.11~0.14mm。
作为优选，进料通孔周向切线截面的两梯形斜边之间的夹角为60~62°。
作为优选，所述进料口、出料口，以及进料通孔下端面的截面形状相同，均由中部的矩形部，以及两侧的圆弧部构成；所述进料口的长度为3.0mm，宽度为2.0mm；出料口的长度为0.25mm，宽度为0.063mm；进料通孔下端面的长度为1.5mm，宽度为0.5mm。
本实用新型采用上述技术方案，该新型喷丝板的进料通孔采用上端开口大，下端开口小的梯形状，有利于降低成型工艺难度，提升加工效率；在生产使用时，每条喷丝通道能喷出两条纤维丝，两条纤维丝在出丝后遇常温而温度下降相互盘旋，即该喷丝板纺出的每一缕纤维丝均由两条纤维丝盘旋而成，单条纤维丝更加纤细柔软，两条纤维丝之间具有纤维空隙，因而上述喷丝板纺出的纤维丝具有柔软性好、蓬松度高和易于染色的特性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为喷丝通道的周向切线截面示意图。
图3为喷丝通道的平面结构示意图。
图4为图3的中部放大图。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。
如图1~图4所示的一种新型喷丝板，所述喷丝板为环形喷丝板，喷丝板的环体外侧直径φ1为244.8~245.2mm；喷丝板的中心处开设有中心定位通孔，喷丝板的中心定位通孔的直径φ2为105.0~107.0mm。
所述喷丝板包括主体料环1，以及一体连接在主体料环1内侧端上的定位内环2，以及一体连接在主体料环1外侧端上的定位外环3；所述主体料环1的厚度h1为1.50mm，主体料环1的内侧直径φ3为123.7~123.8mm，主体料环1的外侧直径φ4为231.9~232.0mm；主体料环1的上端面为进料端面11，进料端面11上设有若干进料口12，进料口12沿喷丝板的中心处周向规则设置；所述主体料环1的下端面为出料端面13，出料端面13上设有若干出料口14，出料口14的数量为进料口12的两倍，每个进料口12对应两个出料口14，相对应的进料口12和出料口14之间通过贯穿主体料环1的喷丝通道相连通。所述喷丝通道包括上端的进料通孔15，以及与进料通孔15下端相通的两个出料通孔16，进料通孔15的周向切线截面呈上端开口大，下端开口小的梯形状，进料通孔15周向切线截面的两梯形斜边之间的夹角α为60~62°，上述周向切线截面是指沿喷丝板圆周切线的纵向切面。所述进料通孔15的径向中心线经过喷丝板的中心处；两个出料通孔16沿进料通孔15的径向中心线相互对称，出料通孔16的纵向长度h2为0.11~0.14mm；上述径向中心线是指进料通孔沿喷丝板直径方向的中心线。
所述进料口12、出料口14，以及进料通孔15下端面的截面形状相同，均由中部的矩形部，以及两侧的圆弧部构成；所述进料口12的长度d1为3.0mm，宽度k1为2.0mm；出料口14的长度d3为0.25mm，宽度k3为0.063mm；进料通孔15下端面的长度d2为1.5mm，宽度k2为0.5mm。
综上所述，该新型喷丝板的进料通孔采用上端开口大，下端开口小的梯形状，有利于降低成型工艺难度，提升加工效率；在生产使用时，每条喷丝通道能喷出两条纤维丝，两条纤维丝在出丝后遇常温而温度下降相互盘旋，即该喷丝板纺出的每一缕纤维丝均由两条纤维丝盘旋而成，单条纤维丝更加纤细柔软，两条纤维丝之间具有纤维空隙，因而上述喷丝板纺出的纤维丝具有柔软性好、蓬松度高和易于染色的特性。
Claims (5)
1.一种新型喷丝板，所述喷丝板为环形喷丝板，喷丝板的中心处开设有中心定位通孔；所述喷丝板包括主体料环，以及一体连接在主体料环内侧端上的定位内环，以及一体连接在主体料环外侧端上的定位外环；其特征在于：所述主体料环的上端面为进料端面，进料端面上设有若干进料口，进料口沿喷丝板的中心处周向规则设置；所述主体料环的下端面为出料端面，出料端面上设有若干出料口，出料口的数量为进料口的两倍，每个进料口对应两个出料口，相对应的进料口和出料口之间通过贯穿主体料环的喷丝通道相连通；所述喷丝通道包括上端的进料通孔，以及与进料通孔下端相通的两个出料通孔，进料通孔的周向切线截面呈上端开口大，下端开口小的梯形状，进料通孔的径向中心线经过喷丝板的中心处；两个出料通孔沿进料通孔的径向中心线相互对称。
2.根据权利要求1所述的一种新型喷丝板，其特征在于：所述喷丝板的环体外侧直径为244.8~245.2mm，喷丝板的中心定位通孔的直径为105.0~107.0mm；主体料环的内侧直径为123.7~123.8mm，主体料环的外侧直径为231.9~232.0mm。
3.根据权利要求2所述的一种新型喷丝板，其特征在于：所述主体料环的厚度为1.50mm，出料通孔的纵向长度为0.11~0.14mm。
4.根据权利要求3所述的一种新型喷丝板，其特征在于：进料通孔周向切线截面的两梯形斜边之间的夹角为60~62°。
5.根据权利要求4所述的一种新型喷丝板，其特征在于：所述进料口、出料口，以及进料通孔下端面的截面形状相同，均由中部的矩形部，以及两侧的圆弧部构成；所述进料口的长度为3.0mm，宽度为2.0mm；出料口的长度为0.25mm，宽度为0.063mm；进料通孔下端面的长度为1.5mm，宽度为0.5mm。
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