CN204956629U - 底盘大梁上的副车架装配结构和混凝土泵车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种底盘大梁上的副车架装配结构和混凝土泵车，该底盘大梁上的副车架装配结构，包括底盘大梁(1)和副车架(2)，该副车架(2)通过后端连接块(3)连接到所述底盘大梁(1)上，其中，所述后端连接块(3)包括后封板(21)，所述底盘大梁(1)的末端具有大梁焊板(11)，所述后封板(21)上具有连接孔(23)，紧固件穿过该连接孔(23)将所述后封板(21)连接到所述大梁焊板(11)上，所述后封板(21)上的所述连接孔(23)为沿宽度方向延伸的长孔。这样，后封板(21)上的长孔使得底盘大梁(1)在副车架(2)上沿宽度方向的安装范围增大，能够提高副车架(2)在不同型号的底盘大梁(1)上的通用性。

Description

底盘大梁上的副车架装配结构和混凝土泵车

技术领域

本实用新型涉及混凝土泵车上的副车架装配领域，具体地，涉及一种底盘大梁上的副车架装配结构和安装该底盘大梁上的副车架装配结构的混凝土泵车。

背景技术

基于不同型号的混凝土泵车的需要，在混凝土泵车上装配的底盘的型号各异，这就导致底盘大梁的宽度不统一，当副车架与不同型号的底盘装配时，受到底盘大梁的宽度多变的影响，副车架上后端连接块上的两个侧板之间的宽度以及后封板上的安装孔尺寸不固定。如此，要将副车架装配到不同类型的底盘大梁上，就要适应改动后端连接块上的后封板的安装孔尺寸及两个侧板之间的宽度，造成副车架的通用性差。因此，提供一种能够将副车架在不同型号的底盘大梁上通用装配的底盘大梁上的副车架装配结构具有积极意义。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种底盘大梁上的副车架装配结构，该底盘大梁上的副车架装配结构能够提升副车架在不同型号的底盘大梁上的通用性。

本实用新型的另一个目的是提供一种混凝土泵车，该混凝土泵车使用本实用新型提供的底盘大梁上的副车架装配结构。

为了实现上述目的，本实用新型的一个方面，提供一种底盘大梁上的副车架装配结构，包括底盘大梁和副车架，该副车架通过后端连接块连接到所述底盘大梁上，其中，所述后端连接块包括后封板，所述底盘大梁的末端具有大梁焊板，所述后封板上具有连接孔，紧固件穿过该连接孔将所述后封板连接到所述大梁焊板上，所述后封板上的所述连接孔为沿宽度方向延伸的长孔。

优选地，所述长孔为矩形孔或者腰形孔。

优选地，所述后端连接块还包括侧板，该侧板垂直连接于所述后封板上，所述底盘大梁的腹板垂直连接于所述大梁焊板上并与所述侧板相连。

优选地，所述大梁焊板连接在所述长孔的第一紧固位置，所述腹板抵靠并连接于所述侧板。

优选地，所述大梁焊板连接在所述长孔的第二紧固位置，所述腹板和所述侧板之间可拆卸地设置有垫板，所述腹板抵靠所述垫板并连接于所述侧板。

优选地，所述垫板形成为由连接顶板和两个支撑侧板构成的U形结构，所述连接顶板与所述侧板贴合，所述支撑侧板沿所述连接顶板向所述腹板延伸并抵顶于所述腹板，紧固螺栓依次穿过所述侧板、所述连接顶板和所述腹板并通过螺母紧固。

优选地，所述两个支撑侧板的延伸末端相向形成向内弯曲的翻边。

优选地，所述连接孔为在所述后封板上沿高度方向间隔布置的两个。

根据本实用新型的另一方面，提供一种混凝土泵车，该混凝土泵车上安装有根据本实用新型提供的底盘大梁上的副车架装配结构。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：通过在副车架的后端连接块上的后封板上开设沿宽度方向延伸的长孔，使得后封板的安装位置可沿宽度方向调整以与底盘大梁上的大梁焊板的安装位置对应连接，这样，扩大了底盘大梁在副车架上沿宽度方向的安装范围，使得副车架不必拘泥于底盘大梁的型号装配。因此，通过本实用新型提供的底盘大梁上的副车架装配结构，能够提高副车架在不同型号的底盘大梁上的通用性。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型优选实施方式提供的底盘大梁上的大梁焊板连接在长孔的第一紧固位置的装配结构示意图。

图2是根据本实用新型优选实施方式提供的底盘大梁上的大梁焊板连接在长孔的第二紧固位置的装配结构示意图。

图3是根据本实用新型优选实施方式提供的后端连接块的结构示意图。

图4是图3的左视结构示意图。

附图标记说明

1底盘大梁11大梁焊板

12腹板2副车架

21后封板22侧板

23连接孔3后端连接块

4垫板41连接顶板

42支撑侧板

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、”是根据本实用新型提供的副车架2正常安装到底盘大梁1上的高度方向定义的，具体地，可参考如图1至图2所示的图面方向。而“内、外”是针对相应部件轮廓的内和外而言的。

如图1至图4所示，本实用新型提供的一种底盘大梁上的副车架装配结构，使用该底盘大梁上的副车架装配结构的混凝土泵车。其中，底盘大梁上的副车架装配结构包括底盘大梁1和副车架2，副车架2的后端通过后端连接块3连接到底盘大梁1上，其中，后端连接块3包括后封板21，在底盘大梁1的末端固定焊接有大梁焊板11，后封板21垂直于底盘大梁1的末端连接于大梁焊板11上，即，后封板21和大梁焊板11位于同一平面上，在后封板21上设置有连接孔23，紧固件穿过该连接孔23将后封板21连接到大梁焊板11上，为了实现本实用新型的目的，在后封板21上的连接孔23形成为沿后封板21的宽度方向延伸的长孔。上述“沿宽度方向”是根据本实用新型提供的副车架2正常安装到底盘大梁1上的宽度方向定义的。

这样，使得后封板21的安装位置可沿宽度方向调整以具有多个紧固位置而与底盘大梁1上的大梁焊板11的安装位置对应连接，即，不同型号的底盘大梁1上大梁焊板11的安装孔能够对应到长孔上，由紧固件依次穿过该安装孔和长孔，并通过螺母紧固，以将副车架2固定装配到底盘大梁1上。

因此，本实用新型提供的底盘大梁上的副车架装配结构，扩大了底盘大梁1在副车架2上沿宽度方向的安装范围，同一个副车架2可以装配到多个型号的底盘大梁1上，使得副车架2可以不受制于底盘大梁1的型号装配，提高了副车架2在不同型号的底盘大梁1上的通用性。

需要说明的是，能够实现本实用新型技术方案的方式有多种，例如，长孔可以为沿宽度方向延伸的矩形孔或者腰形孔，另外连接孔23在后封板21上的布置个数优选为两个，即，长孔在后封板21上沿高度方向间隔设置有两个，以将副车架2稳定装配到底盘大梁1上的大梁焊板11上，其中“高度方向”是根据本实用新型提供的副车架2正常安装到底盘大梁1上的高度方向定义的，为了方便说明本实用新型，在此只介绍其中的优选实施方式，该优选实施方式只用于说明本实用新型，并不用于限制本实用新型。

具体地，后端连接块3还包括侧板22，该侧板22垂直连接在后封板21上，底盘大梁1的腹板12垂直连接在大梁焊板11上，即，侧板22和腹板12位于同一平面上，并且腹板12和侧板22相互连接。更具体地，上述后封板21上具有的多个紧固位置包括第一紧固位置和第二紧固位置，其中，第一紧固位置为长孔接近侧板22一端的对应位置，第二紧固位置则为除第一紧固位置以外的远离侧板22的上述长孔内的任意位置。

如图1所示，当底盘大梁1的宽度适于两个侧板22的距离时，大梁焊板11连接在长孔的第一紧固位置上，即，大梁焊板11连接在长孔靠近侧板22的一端，则腹板12抵靠并连接到侧板22上，紧固螺栓依次穿过侧板22和腹板12并通过螺母紧固，以将副车架2在两个相互垂直的平面方向上与底盘大梁1固定，确保副车架2和底盘大梁1的稳定装配。

如图2所示，当底盘大梁1的宽度小于两个侧板22之间的间距时，大梁焊板11连接在长孔的第二紧固位置上，即，大梁焊板11连接在长孔沿宽度方向延伸的位置上，则腹板12与侧板22在宽度方向间隔的连接于后封板21，为了避免装配好的腹板12沿长孔的开设孔径滑动，而导致腹板12在后封板21上的固定位置变动，致使副车架2和底盘大梁1的装配不稳定。在腹板12和侧板22之间可拆卸地设置有垫板4，腹板12抵靠并通过垫板4连接到侧板22上。

其中，垫板4为可拆卸地保持在腹板12和侧板22之间。如此，一方面可以确保底盘大梁1通过垫板4抵顶在上述两个侧板22之间，装配稳定，另一方面便于垫板4的安装与拆卸，即，垫板4可以根据不同安装环境安装到侧板22和腹板12之间或者从上述两者中拆下。以便于副车架2和底盘大梁1之间的装配，提升装配效率。垫板4可以通过紧固件，例如螺栓、销轴等可拆卸地保持在腹板12和侧板22之间，还可以通过卡接结构可拆卸地保持在腹板12和侧板22之间，本实用新型对于上述垫板4的装配方式不做限制。

在本实用新型的优选实施方式中，垫板4形成为由连接顶板41和两个支撑侧板42构成的U形结构，其中，连接顶板41与侧板22贴合，支撑侧板42沿连接顶板41向腹板12延伸并抵顶于腹板12，紧固螺栓依次穿过侧板22、连接顶板41和腹板12并通过螺母紧固。此外，与上述垫板4的放置位置相反地，垫板4在腹板12和侧板22之间的放置方式还可以为，连接顶板41与腹板12贴合，支撑侧板42沿连接顶板41向侧板22延伸并抵顶于侧板22，对于这种垫板4的安装方式也应落到本实用新型的保护范围内。

考虑到操作人员在将垫板4填装到侧板22和腹板12之间时，支撑侧板42的延伸末端会因为受到上述二者的挤压而变形，故此，在两个支撑侧板42的延伸末端相向形成有向内弯曲的翻边，这样，还可以避免操作人员的手指被棱边锋利的支撑侧板42的延伸末端划伤。

综上，本实用新型提供的底盘大梁上的副车架装配结构，可以有效解决不同型号底盘大梁1需装配对应尺寸的副车架2，导致副车架2的通用性低的现象，提高副车架2的通用性。该底盘大梁上的副车架装配结构不仅构思巧妙、结构独特，且操作简单易实现，加之底盘大梁上的副车架装配结构的适用范围广，故此具有较高的实用性和推广价值。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (9)

1.一种底盘大梁上的副车架装配结构，包括底盘大梁(1)和副车架(2)，该副车架(2)通过后端连接块(3)连接到所述底盘大梁(1)上，其中，所述后端连接块(3)包括后封板(21)，所述底盘大梁(1)的末端具有大梁焊板(11)，所述后封板(21)上具有连接孔(23)，紧固件穿过该连接孔(23)将所述后封板(21)连接到所述大梁焊板(11)上，其特征在于，所述后封板(21)上的所述连接孔(23)为沿宽度方向延伸的长孔。

2.根据权利要求1所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述长孔为矩形孔或者腰形孔。

3.根据权利要求1所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述后端连接块(3)还包括侧板(22)，该侧板(22)垂直连接于所述后封板(21)上，所述底盘大梁(1)的腹板(12)垂直连接于所述大梁焊板(11)上并与所述侧板(22)相连。

4.根据权利要求3所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述大梁焊板(11)连接在所述长孔的第一紧固位置，所述腹板(12)抵靠并连接于所述侧板(22)。

5.根据权利要求3所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述大梁焊板(11)连接在所述长孔的第二紧固位置，所述腹板(12)和所述侧板(22)之间可拆卸地设置有垫板(4)，所述腹板(12)抵靠所述垫板(4)并连接于所述侧板(22)。

6.根据权利要求5所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述垫板(4)形成为由连接顶板(41)和两个支撑侧板(42)构成的U形结构，所述连接顶板(41)与所述侧板(22)贴合，所述支撑侧板(42)沿所述连接顶板(41)向所述腹板(12)延伸并抵顶于所述腹板(12)，紧固螺栓依次穿过所述侧板(22)、所述连接顶板(41)和所述腹板(12)并通过螺母紧固。

7.根据权利要求6所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述两个支撑侧板(42)的延伸末端相向形成向内弯曲的翻边。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的底盘大梁上的副车架装配结构，其特征在于，所述连接孔(23)为在所述后封板(21)上沿高度方向间隔布置的两个。

9.一种混凝土泵车，其特征在于，该混凝土泵车包括根据权利要求1-8中任意一项所述的底盘大梁上的副车架装配结构。