CN204936706U - 一种矿用自卸车及其后桥壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用自卸车及其后桥壳，该后桥壳包括钢筒、两个下拉杆支座和两个后悬缸支座，还包括与所述钢筒同心设置且分别固定连接于其端部两个端环，所述钢筒开设有风道孔、检修孔和线缆孔，两个下拉杆支座和两个后悬缸支座均相对于所述钢筒对称地固定连接两个所述端环上。与现有技术中由钢板卷制焊接而成的钢筒相比，本方案中后桥壳采用钢筒和端环拼装组合方式，其强度及抗冲击性能得到了极大的提高。此外，后桥壳的两个后悬缸支座和两个下拉杆支座均分别对称固定连接于端环上，而检修孔、风道孔及线缆孔等承受外部冲击载荷较小的结构均开设于钢筒上，后桥壳结构紧凑、受力分散，具有较好的力学性能。

Description

一种矿用自卸车及其后桥壳

技术领域

本实用新型涉及矿用自卸车的后桥壳结构技术领域，特别涉及一种矿用自卸车及其后桥壳。

背景技术

矿用自卸车广泛应用于露天矿，包括可车架、后桥壳，行走机构、车厢、驾驶室和举升机构，其中，车厢和驾驶室安装于车架上，行走机构安装于车架上并驱动车架移动，车厢的一侧与车架铰接，另一端通过在举升机构作用下驱动车厢绕铰接点转动，以举升车厢卸料或下降回复至初始位置。

后桥壳是矿用自卸车后桥的重要组成部分，起到连接车架，支撑料斗的关键作用。现有后桥壳是将钢板卷制焊接后呈筒状的钢筒，上拉杆支座、下拉杆支座和后悬缸支座均安装于钢筒上，并且该钢筒还开设有通风孔、检修孔和线缆孔。

由于矿山路面条件恶劣，矿用自卸车运行过程中，后桥壳受力比较复杂。因此，为了保证矿用自卸车的运行安全性，通常要求后桥壳具有较高的强度及抗冲击性能。但是，现有后桥壳的强度无法满足复杂受力要求，极易开裂损坏或变形而报废。

有鉴于此，本领域技术人员亟待对提供一种适用于矿用自卸车的高强度及抗冲击性能的后桥壳。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，提供一种适用于矿用自卸车的高强度及抗冲击性能的后桥壳。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该后桥壳的矿用自卸车。

为了达到上述目的，本实用新型提高了一种矿用自卸车的后桥壳，包括钢筒、两个下拉杆支座和两个后悬缸支座，还包括与所述钢筒同心设置且分别固定连接于其端部的两个端环，所述钢筒开设有风道孔、检修孔和线缆孔，两个下拉杆支座和两个后悬缸支座均相对于所述钢筒对称地固定连接两个所述端环上。

与现有技术中由钢板卷制焊接而成的钢筒相比，本方案中后桥壳采用钢筒和端环拼装组合方式，其强度及抗冲击性能得到了极大的提高。此外，后桥壳的两个后悬缸支座和两个下拉杆支座均分别对称固定连接于端环上，而检修孔、风道孔及线缆孔等承受外部冲击载荷较小的结构均开设于钢筒上，后桥壳结构紧凑、受力分散，具有较好的力学性能。

优选地，所述端环具体为锻环。

优选地，每个所述端环的内壁设置有多个加强筋。

优选地，多个所述加强筋沿所述端环的中心线依次设置，每个所述加强筋具体为圆环形加强筋。

优选地，所述风道孔和所述检修孔相对于所述钢筒的中心线对称布置。

优选地，所述线缆孔靠近所述风道孔设置。

优选地，所述下拉杆支座和所述后悬缸支座相对于所述钢筒的中心线对称设置。

优选地，还包括固定连接于所述钢筒的上拉杆支座，所述上拉杆支座包括固定连接于所述钢筒的两个立板，所述矿用自卸车的上拉杆通过销轴铰接于两个所述立板之间。

优选地，所述端环、所述下拉杆支座、所述后悬缸支座和所述上拉杆支座四者中至少一者与所述钢筒焊接连接。

除上述后桥壳为，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括后桥壳，所述后桥壳具体为如上所述的后桥壳。

可以理解，由于上述后桥壳具有上述技术效果，因此，包括该后桥壳的矿用自卸货同样具有上述技术效果，故而本文在此不再赘述。

附图说明

图1示出了本实用新型所提供的后桥壳具体实施方式的结构示意图；

图2示出了图1中所示后桥壳的后视结构示意图。

图1和图2中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

1钢筒、2端环、3下拉杆支座、4后悬缸支座、5上拉杆支座、6加强筋、O风道孔、S线缆孔、A检修孔。

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种适用于矿用自卸车的高强度及抗冲击性能的后桥壳。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该后桥壳的矿用自卸车。

现结合说明书附图来详细说明本实用新型所提供的矿用自卸车及其后桥壳的具体结构。需要说明的是，矿用自卸车的构造及工作原理与现有技术完全相同，本领域技术人员基于现有技术完全可以实现，故而本文在此仅对其改进点-后桥壳的结构加以详述。

请参见图1和图2，其中，图1示出了本实用新型所提供的后桥壳具体实施方式的结构示意图，图2示出了图1中所示后桥壳的后视结构示意图。

如图1所示，后桥壳包括由钢板卷制焊接而成的筒状壳体-钢筒1、两个后悬缸支座4和两个下拉杆支座3；后桥壳还包括与钢筒1同心设置且固定连接于其两端部的两个端环2。钢筒1上开设有检修孔A、线缆孔S和风道孔O，后桥壳的两个后悬缸支座4分别相对于钢筒1对称固定连接于两个端环2上，同样，其两个下拉杆支座3分别相对于钢筒1对称地固定连接于两个端环2上。为了便于更好地理解后桥壳的具体结构，请并参见图2。

端环2是经锻造而成锻环，与卷制而成的筒状钢筒1相比，锻环的强度及抗冲击性能均优于由钢板卷制焊接而成的钢筒1。

因此，与现有技术中由钢板卷制焊接而成的钢筒1相比，本方案中后桥壳采用钢筒1和端环2拼装组合方式，其强度及抗冲击性能得到了极大的提高。此外，后桥壳的两个后悬缸支座4和两个下拉杆支座3均分别对称固定连接于端环2上，而检修孔A、风道孔O及线缆孔S等承受外部冲击载荷较小的结构均开设于钢筒1上，后桥壳结构紧凑、受力分散，具有较好的力学性能。

需要说明的是，本方案中两个端环2均焊接连接于钢筒1上，连接可靠性高，同时保证后桥壳整体重量较轻，如此使矿用自卸车的自重较轻，矿用自卸车较轻自重必然使其具备较大的载重量。当然，在满足两者间连接可靠性及装配工艺要求的基础上，两者亦可通过螺纹连接、铆接或粘接的方式固定连接。

如前所述，本方案中端环2具体为锻环，由于锻环是经锻造而成，与由卷制焊接或其他机械加工工艺制成的端环2相比，端环2具有强度高、抗冲击性能高的优点，从而优化了后桥壳整体受力。

进一步，为了提高后桥壳的强度及抗冲击性能，端环2的内壁设置有多个加强筋6，具体地，多个加强筋6沿端环2中心线依次间隔焊接连接，且每个加强筋6均为环形加强筋6。需要说明的是，该加强筋和端环2一体的，是锻造后车削加工而成。

可以理解，采用环形加强筋6使端环2受力均匀，进一步地优化了其力学性能。当然，在满足增强端环2强度及抗冲击功能、加工及装配工艺要求的基础上，端环2的加强筋6亦可采用本领域技术人员惯用的其他结构。

请继续参见图1，后桥壳有两个风道孔O和一个检修孔A，两个风道孔O和一个检修孔A相对于钢筒1的中心线对称设置，如此，可减小因加工孔而对钢筒1刚度的影响，同时保证钢筒1沿其周向的强度基本一致，避免局部强度过低而致使其过早断裂，从而延长了其使用寿命。

另外，后桥壳的线缆孔S也是两个，由于与检修孔A相比，后桥壳的线缆孔S和风道孔O孔径较小，因此，本方案中线缆孔S的设置位置靠近风道孔O，以保证钢筒1沿其周向的强度基本一致，避免局部强度过低而致使其过早断裂，从而延长了其使用寿命。

当然，在满足使用需求、加工及装配工艺要求的基础上，依据矿用自卸车自身结构特点，对后桥壳的检修孔A、线缆孔S及风道孔O的数量和设置位置加以调整。

后桥壳的上拉杆支座5设置于钢筒1上，具体地，如图1所示，上拉杆支座5包括两个间隔设置且焊接于钢筒1外周壁的立板，两个立板的对应位置开设有销孔，上拉杆通过与销孔相适配的销轴铰接于两个立板之间。

此外，为了进一步增强上拉杆支座5的强度，本方案中上拉杆支座5还增设了加强筋6，该加强筋6与两个立板和后桥壳均焊接连接。具体地，如图1所示，由上拉杆指向后桥壳的方向上，立板的截面面积递增，立板的外轮廓形状包括顶部圆弧线段、底部圆弧形段以及连接两者的最右侧的两端直线段。

如此设置，在满足上拉杆支座与上拉杆连接强度基础上，一方面可减轻上拉杆支座5的重量，由于矿用自卸车的自重和承载量之和为定值，较轻上拉杆支座5必然会降低矿用自卸车整车自重，继而增大其承载量；另一方面，尽可能地增大立板焊接面面积，以增大两者的连接强度及可靠性。

另一具体实施方式中，立板的外轮廓形状包括顶部圆弧线段、底部圆弧形段以及连接两者的最右侧的两端平滑曲线段。

同理，如此设置，在满足立板支座与上拉杆连接强度基础上，一方面可减轻上拉杆支座5的重量，由于矿用自卸车的自重和承载量之和为定值，较轻上拉杆支座5必然会降低矿用自卸车整车自重，继而增大其承载量；另一方面，尽可能地增大立板焊接面面积，以增大两者的连接强度及可靠性。

此外，本方案通过平滑曲线段连接顶部圆弧段和底部圆弧段，可减少立板的应力集中，继而提高其抗冲击性能。

继续参见图1可知，本方案中两个后悬缸支座4和两个下拉杆支座3相对于钢筒1中心线对称设置，如此可进一步地优化后桥壳的受力，以延长其使用寿命。

两个后悬缸支座4相对于钢筒1分别对称设置于两个端环2上，具体地，每个后悬缸支座4包括并行设置并焊接连接于端环2的外周壁上两个立板，且每个立板具有与该端环2的外周壁相适配的弧形焊接面，两个立板的对应位置开设有销孔，后悬缸支座4通过与该销孔相适配的销轴铰接于两个所述立板之间。

此外，为了进一步提高后悬缸支座4的强度，本方案中在两个立板之间还增设了加强筋，详细地，加强筋具体为由钢板折弯成型沿立板长度方向延伸的曲面板。

同样，两个下拉杆支座3相对于钢筒1分别对称设置于两个端环2上，具体地，每个下拉杆支座3包括并行设置并焊接连接于端环2的外周壁上两个立板，且每个立板具有与该端环2的外周壁相适配的弧形焊接面，两个立板的对应位置开设有销孔，下拉杆支座3通过与该销孔相适配的销轴铰接于两个所述立板之间。

为了进一步提高下拉杆的强度，本方案中在两个立板之间还增设了加强筋板，详细地，加强筋板具体为由钢板折弯成型沿立板长度方向延伸的曲面板。

需要说明的是，本方案中后悬缸支座4、下拉杆支座3和上拉杆支座5均采用板件焊接拼装而成，结构简单、制作成本低且具有较高的强度及抗冲击性能。此外，焊接连接可靠性高，同时还可保证后桥壳整体重量较轻，继而使矿用自卸车的自重较轻，矿用自卸车自重较轻必然使其具备较大的载重量。当然，在满足两者间连接可靠性及装配工艺要求的基础上，两者亦可通过螺纹连接、铆接或粘接的方式固定连接。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种矿用自卸车的后桥壳，包括钢筒(1)、两个下拉杆支座(3)和两个后悬缸支座(4)，其特征在于，还包括与所述钢筒(1)同心设置且分别固定连接于其端部的两个端环(2)，所述钢筒(1)开设有风道孔(O)、检修孔(A)和线缆孔(S)，两个所述下拉杆支座(3)和两个所述后悬缸支座(4)均相对于所述钢筒(1)对称地固定连接两个所述端环(2)上。

2.如权利要求1所述的后桥壳，其特征在于，所述端环(2)具体为锻环。

3.如权利要求2所述的后桥壳，其特征在于，每个所述端环(2)的内壁设置有多个加强筋(6)。

4.如权利要求3所述的后桥壳，其特征在于，多个所述加强筋(6)沿所述端环(2)的中心线依次设置，每个所述加强筋(6)具体为圆环形加强筋。

5.如权利要求1至4中任一项所述的后桥壳，其特征在于，所述风道孔(O)和所述检修孔(A)相对于所述钢筒(1)的中心线对称布置。

6.如权利要求5所述的后桥壳，其特征在于，所述线缆孔(S)靠近所述风道孔(O)设置。

7.如权利要求1至4中任一项所述的后桥壳，其特征在于，所述下拉杆支座(3)和所述后悬缸支座(4)相对于所述钢筒(1)的中心线对称设置。

8.如权利要求1至4中任一项所述的后桥壳，其特征在于，还包括固定连接于所述钢筒(1)的上拉杆支座(5)，所述上拉杆支座(5)包括固定连接于所述钢筒(1)的两个立板，所述矿用自卸车的上拉杆通过销轴铰接于两个所述立板之间。

9.如权利要求8所述的后桥壳，其特征在于，所述端环(2)、所述下拉杆支座(3)、所述后悬缸支座(4)和所述上拉杆支座(5)四者中至少一者与所述钢筒(1)焊接连接。

10.一种矿用自卸车，包括后桥壳，其特征在于，所述后桥壳具体为如权利要求1至9中任一项所述的后桥壳。