CN103818483B - 一种宽体自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明所述的宽体自卸车包括驾驶室（1）、车架（2）、动力总成（3）、传动系统（4）、转向系统（5）、制动系统（6）、前悬挂（7）、后悬挂（8）、举升系统（9）、车厢（10）、电器系统（11）。驾驶室（1）安装在车架（2）的前方上侧；动力总成（3）安装在车架（2）内侧；传动系统（4）安装在车架（2）内侧；转向系统（5）安装在车架（2）的内侧和外侧；制动系统（6）安装在车架（2）的内侧和外侧；前悬挂（7）安装在车架（2）的前方下侧；后悬挂安装在车架（2）的中后方下侧；举升系统（9）安装在车架（2）上侧，并与车厢（10）连接；车厢（10）安装在车架（2）上侧；电器系统（11）安装在车架（2）内侧和外侧。本发明克服了前期宽体自卸车的缺点，为宽体车往大吨位发展提供了一个全新的设计平台。

Description

一种宽体自卸车

技术领域：

本发明涉及非公路自卸车技术领域，具体地讲是一种宽体自卸车；适用于港口码头、大型露天矿等特殊场合。

技术背景：

在港口码头、大型露天矿等特殊市场，其运输物料相对稳定、工况恶劣、车辆运行时间长，普通的公路自卸车由于受公路法规和车辆标准的限制，难以满足使用需求；针对这一特定市场，目前开发的宽体自卸车，其载重大、车速低、强度高，比公路自卸车更适应港口码头、大型露天矿这一特定市场，但其仍存在较大不足：

1、现有的宽体自卸车仍采用公路自卸车的技术平台，只是进行了局部改进，并没有进行全新设计，所以现有的宽体自卸车并没有完全解决公路自卸车出现的问题，并限制了其往大吨位发展；

2、现有的宽体自卸车普遍采用375马力发动机，但整车最大总质量达70t甚至更大，存在动力性不足的问题；为了提高运行效率，发动机长时间在最高转速附近运行，导致发动机的故障率高，使用寿命短；此外，发动机在高转速时的燃油消耗率较高，造成车辆油耗高，经济性不好；

3、现有的宽体自卸车普遍采用手动变速箱，但在港口码头、大型露天矿等特殊市场需要经常换挡，加大了驾驶员的操作强度，而且由于换挡频繁，使变速箱、离合器的故障率很高，使用寿命大大缩短；

4、现有的宽体自卸车普遍采用铆接车架，铆接车架的纵梁是由钢板冲压而成，其厚度一般在12mm以内，也就决定了铆接车架的刚度偏小；为了增大车架刚度，多在车架上增加一个副车架，结构复杂，而且增大了车辆重心高度，稳定性变差，容易造成翻车等事故；此外，车架刚度偏低，在使用中容易出现车架变形，严重的会导致车辆报废；

5、现有的宽体自卸车的前悬挂普遍采用钢板弹簧结构，此结构有两个明显的不足：1、板簧作为主要的承载件和减震件，受力复杂，故障率高；2、车辆空载、满载时前桥的载荷变化较大，而采用的钢板弹簧是等刚度的，导致空载时车辆的振动频率较高，舒适性差；

6、现有的宽体自卸车的后悬挂普遍采用装有钢板弹簧的平衡悬挂结构，此结构存在明显的不足：1、板簧作为主要的承载件和减震件，受力复杂，故障率高；2、车辆在使用中，由于路况差、道路阻力系数大、作业强度高、超载严重等现象，经常出现推力杆断裂、推力杆球头变形，造成中后桥走位等现象；3、由于板簧与中后桥以及限位板之间存在摩擦副，并且之间的正压力较大，导致此结构中存在较大的摩擦力；

7、现有的宽体自卸车的转向系统普遍采用一个大缸径的整体式汽车动力转向器，再加一个外置转向助力缸；但此种布置方案存在明显的不足：1、目前整体式转向器的工作流量一般都是25L/min，工作压力为15MPa，限制了其在大吨位车辆上的应用；2、此方案在左转和右转时输出扭矩不同；3、由于存在前面两个不足，还导致转向器的故障率偏高；4、由于前桥载荷较大，此方案在转向泵失效时，不能提供应急转向；

8、宽体自卸车主要在矿区从事土石方剥离作业，底板磨损严重；而且装载石块较大时，可能会因石块的冲击过大，造成车厢变形，严重影响车厢的寿命；为解决这两方面的不足，现在多在车厢底板上焊接防砸条、增加板厚等来防砸、防磨的作用，但是此种做法不仅增加了车厢的复杂程度，增加成本，而且还增大了车辆的自重，整车经济性变差。

发明内容：

本发明的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种宽体自卸车；主要解决现有的宽体自卸车限制了其往大吨位发展、使用寿命短、结构复杂、故障率高、舒适性差、无应急转向及成本高等问题。

本发明的技术方案是：一种宽体自卸车，包括驾驶室、车架、动力总成、传动系统、转向系统、制动系统、前悬挂、后悬挂、举升系统、车厢、电器系统；驾驶室安装在车架的前方上侧，动力总成和传动系统安装在车架内侧，转向系统安装在车架的内侧和外侧，制动系统安装在车架的内侧和外侧，前悬挂安装在车架的前方下侧，后悬挂安装在车架的中后方下侧，举升系统和车厢安装在车架上侧，二者相连接，电器系统安装在车架内侧和外侧；其特殊之处在于，

所述的车架采用焊接结构，由前端梁、前连接梁、左纵梁、右纵梁、中连接梁、连接梁、后油缸上销轴、后连接梁、翻转轴组成，所述的左纵梁和右纵梁均由上翼板、内腹板、外腹板、下翼板拼成框型结构，连接部位满焊；所述的前端梁、前连接梁、中连接梁、连接梁、后油缸上销轴、后连接梁、翻转轴的两端分别焊接在左纵梁和右纵梁上；所述的前端梁是钢板折弯件；

所述的转向系统采用带应急转向的半整体式转向系统，它由转向泵、半整体式转向器、转向垂臂、转向器支架、转向拉杆、转向应急阀、前桥、转向油罐、左助力缸、右助力缸、应急转向泵及管路组成；在动力总成的发动机上固定转向泵，在车架上固定转向油罐，在动力总成的变速箱上固定应急转向泵；在车架上固定应急转向阀和转向器支架，在转向器支架上固定半整体式转向器，半整体式转向器与转向垂臂上端固定连接，转向垂臂下端与转向拉杆的前端连接，转向拉杆后端与前桥连接；在前桥的两端分别设左助力缸和右助力缸；同时将固定转向泵、半整体式转向器、应急转向阀、转向油罐、左助力缸、右助力缸及应急转向泵通过管路连接；

所述的前悬挂为油气弹簧的非独立悬架结构，由车架、销轴、限位块、左下拉杆、右下拉杆、左上拉杆、横拉杆、拉杆支架、前桥、前悬挂缸组成；所述的车架上固定连接拉杆支架，横拉杆的一端固定连接拉杆支架，另一端固定连接前桥；左下拉杆、右下拉杆、左上拉杆的两端分别固定在车架和前桥上，前悬挂缸安装在油缸销轴上，绕油缸销轴转动；前悬挂缸的上下两端通过球铰与前桥和车架连接；右下拉杆安装在前桥的支架内，销轴穿过右下拉杆和前桥，限位块压在销轴上，并与前桥固定；前桥在竖直方向上运动。

所述的后悬挂是一种采用油气弹簧的平衡悬挂系统，由车架、销轴、中桥、前销轴、平衡梁、前横向拉杆、牵引架、前纵向拉杆、平衡轴、后悬挂缸、平衡悬挂支架、悬挂缸上销轴、后横向拉杆、后销轴、后桥、后纵向拉杆、横向拉杆、内油封座圈、内油封、内轴承内圈、内轴承外圈、外轴承外圈、外轴承内圈、外油封、外油封座圈、座圈、销、锁紧螺母组成；

其中，车架与牵引架通过销轴及球铰连接，牵引架与平衡悬挂支架固定连接，平衡悬挂支架与平衡轴固定连接；车架与悬挂缸上销轴固定连接；后悬挂缸上下两端分别通过球铰与悬挂缸上销轴和平衡轴连接；横向拉杆两端分别与悬挂缸上销轴和平衡悬挂支架连接；

其中，内油封座圈与平衡轴过盈配合，内轴承内圈与平衡轴过盈配合，内轴承内圈一个端面压在内油封座圈上；内轴承外圈与平衡梁过盈配合，外油封座圈与平衡轴过盈配合，外轴承内圈与平衡轴过盈配合，外轴承内圈一个端面压在内油封座圈上；外轴承外圈与平衡梁过盈配合，内油封装在内油封座圈与平衡梁之间，外油封装在外油封座圈与平衡梁之间，座圈一端面压在外油封座圈上，并通过销与平衡轴连接，锁紧螺母与平衡轴间用螺纹连接，并通过螺栓与座圈固定；

其中，中桥左右两侧安装方式对称，其下端通过球铰与平衡梁连接，上端通过前纵向拉杆与平衡悬挂支架连接，中桥通过前横向拉杆与平衡悬挂支架连接；后桥左右两侧安装方式对称，其下端通过球铰与平衡梁连接，上端通过后纵向拉杆与平衡悬挂支架连接；后桥通过后横向拉杆与平衡悬挂支架连接；

所述的前悬挂缸和后悬挂缸上下采用的球铰结构，由支架、限位块、销轴、轴承内圈、轴承外圈、油缸、压块、内锁紧螺母、锁环、外锁紧螺母组成；轴承外圈与油缸过盈配合，轴承内圈与销轴间隙配合，压块一端面与轴承内圈接触；内锁紧螺母和外锁紧螺母通过螺纹与销轴连接，锁环内圈的突起卡在销轴的键槽内，外圈的锁片嵌在内锁紧螺母和外锁紧螺母的缺口处；限位块焊接在支架上，一端与销轴接触；

所述的车厢是一种采用高强板的轻量化车厢，由前板、边板、底板、后板、护板、橡胶垫板组成；前板、边板、底板、后板均采用高强板，底板是由两层高强板组成；边板在长度方向上向内压制两条V形楞；边板与底板焊接在一起，其连接处有折弯过渡；护板焊接在边板下端；前板与底板、边板焊接在一起，前板前倾20°；后板与底板、边板焊接在一起，后板在四周有边框，内部无横梁、纵梁；底板与车架接触部位粘贴有橡胶垫板。

进一步的，所述的动力总成采用CA6DN1-50E3发动机和FC6A250自动变速箱。

进一步的，所述所述的上翼板和下翼板的板厚为20mm，内腹板和外腹板的板厚为12mm。

本发明所述的一种宽体自卸车与已有技术相比具有突出的实质性特点和显著进步，1、采用大功率发动机，降低发动机在额定转速区域的运行时间，提高发动机的使用寿命、降低油耗；采用用自动变速箱降低了驾驶员的操作强度，同时可以降低变速箱的故障率；２、车架的刚度大，横梁多为无缝钢管，车架的结构简单、工艺性好；3、转向系统与传统的整体式转向系统相比，半整体式转向器的工作流量可以到达40L/min以上，使其可以在大吨位车辆上的应用；左转和右转时输出扭矩对称，设计更为合理；降低转向系统的故障率；增加了应急转向泵和应急转向阀以及相关的管路，使其在转向泵出现故障时，车辆仍能实现应急转向，提高整车安全性；4、前悬挂系统主要解决现有的矿用自卸车承载能力低、故障率较高及舒适性差等问题，将油气悬挂缸应用到6×4矿用自卸车上，提高承载能力，降低前悬挂的故障率；采用油气悬挂缸，提高车辆舒适性；用球铰代替摩擦副，降低车辆噪音；5、后悬挂系统可以有效的降低后悬挂的故障率，为发展大吨位宽体自卸车提供了新的平台；6、通过轴承内圈与压块和油缸间的摩擦力以及轴承内圈与销轴间的摩擦力来限制轴承内圈的转动，而非通过轴承内圈和销轴间的过盈配合，便于拆装；7、轻量化车厢结构，采用高强板，取消了副车架、车厢底架、后板横梁和纵梁、边板纵梁，大幅降低车厢自重，提高车辆经济性；取消了副车架、车厢底架，降低了重心高度，提高车辆的稳定性及平顺性；在车架与车厢之间加有橡胶垫块，缓解装载时货物对车架和车厢的冲击，防砸效果更好；采用高强耐磨钢，防磨效果好；前板前倾，可采用的前置直顶液压举升机构，举升力大，稳定性好；油缸支架焊接在前板上，比螺栓连接的结构简单。

附图说明：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2-1是本发明车架的结构示意图；

图2-2是图2-1的俯视图；

图2-3是车架纵梁的断面图；

图3-1是转向系统的安装示意图；

图3-2是半整体式转向器的安装示意图；

图3-3是转向系统的管路连接示意图；

图4-1是前悬挂的安装示意图；

图4-2是图4-1的A-A视图；

图5-1是前悬挂的结构示意图；

图5-2是图5-1的俯视图；

图5-3是图5-1中的A-A剖视图；

图5-4是图5-2中I的放大图；

图6是油缸上下球铰的安装示意图；

图7-1是车厢的结构示意图；

图7-2是车厢的主视图。

1驾驶室2车架3动力总成4传动系统5转向系统6制动系统7前悬挂8后悬挂9举升系统10车厢11电器系统；

2-1前端梁2-2前连接梁2-3左纵梁2-4右纵梁2-5中连接梁2-6连接梁2-7后油缸上销轴2-8后连接梁2-9翻转轴2-10上翼板2-11内腹板2-12外腹板2-13下翼板；

3-1转向泵3-2半整体式转向器3-3转向垂臂3-4转向器支架3-5转向拉杆3-6转向应急阀3-7前桥3-8转向油罐3-9左助力缸3-10右助力缸3-11应急转向泵3-12第一进油管3-13第一高压管3-14第二进油管3-15第二高压管3-16第三高压管3-17第一回油管3-18第一左转油管3-19第二左转油管3-20第一右转油管3-21第二回油管3-22第二右转油管；

4-2销轴4-3限位块4-4左下拉杆4-5右下拉杆4-6左上拉杆4-7横拉杆4-8拉杆支架4-10前悬挂缸；

5-2销轴5-3中桥5-4前销轴5-5平衡梁5-6前横向拉杆5-7牵引架5-8前纵向拉杆5-9平衡轴5-10后悬挂缸5-11平衡悬挂支架5-12悬挂缸上销轴5-13后横向拉杆5-14后销轴5-15后桥5-16后纵向拉杆5-17横向拉杆5-18内油封座圈5-19内油封5-20内轴承内圈5-21内轴承外圈5-22外轴承外圈5-23外轴承内圈5-24外油封5-25外油封座圈5-26座圈5-27销5-28锁紧螺母；

6-1支架6-2限位块6-3销轴6-4轴承内圈6-5轴承外圈6-6油缸6-7压块6-8内锁紧螺母6-9锁环6-10外锁紧螺母；

7-1前板7-2边板7-3底板7-4后板7-5护板7-6橡胶垫板。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合附图给出具体实施例详细说明本发明；所举实施例仅用于解释本发明，并非用于限制本发明的范围。

实施例1，参见图1，所述宽体自卸车包括驾驶室1、车架2、动力总成3、传动系统4、转向系统5、制动系统6、前悬挂7、后悬挂8、举升系统9、车厢10、电器系统11；驾驶室1安装在车架2的前方上侧；动力总成3安装在车架2内侧；传动系统4安装在车架2内侧；转向系统5安装在车架2的内侧和外侧；制动系统6安装在车架2的内侧和外侧；前悬挂7安装在车架2的前方下侧；后悬挂安装在车架2的中后方下侧；举升系统9安装在车架2上侧，并与车厢10连接；车厢10安装在车架2上侧；电器系统11安装在车架2内侧和外侧；克服了前期宽体自卸车的缺点，为宽体车往大吨位发展提供了一个全新的设计平台；

动力总成选用CA6DN1-50E3发动机和FC6A250自动变速箱，通过加大发动机的功率，降低发动机在额定转速区域的运行时间，提高发动机的使用寿命、降低油耗；通过使用自动变速箱降低了驾驶员的操作强度，同时可以降低变速箱的故障率；

参见图2-1、图2-2、图2-3，车架采用焊接结构，由前端梁2-1、前连接梁2-2、左纵梁2-3、右纵梁2-4、中连接梁2-5、连接梁2-6、后油缸上销轴2-7、后连接梁2-8、翻转轴2-9等组成，其中左纵梁2-3和右纵梁2-4都由上翼板2-10、内腹板2-11、外腹板2-12、下翼板2-13组成，拼成框型结构，连接部位满焊；前端梁2-1是钢板折弯件；将前端梁2-1、前连接梁2-2、中连接梁2-5、连接梁2-6、后油缸上销轴2-7、后连接梁2-8、翻转轴2-9的两端分别焊接在左纵梁2-3和右纵梁2-4上；此车架的上翼板和下翼板的厚度为20mm，内腹板和外腹板的厚度为12mm，所以车架的刚度大，另外，横梁多为无缝钢管，车架的结构简单、工艺性好；

参见图3-1、图3-2、图3-3，转向系统5采用带应急转向的半整体式转向系统，由转向泵3-1、半整体式转向器3-2、转向垂臂3-3、转向器支架3-4、转向拉杆3-5、转向应急阀3-6、前桥3-7、转向油罐3-8、左助力缸3-9、右助力缸3-10、应急转向泵3-11及管路组成；按设计要求将转向泵3-1固定发动机相关位置，转向油罐3-8固定在车架2上，应急转向泵3-11固定在动力总成3的变速箱相关位置，应急转向阀3-6固定在车架2上；转向器支架3-4固定在车架2上，半整体式转向器3-2用螺栓固定在转向器支架3-4上，转向垂臂3-3上端通过花键固定在半整体式转向器3-2上，下端与转向拉杆3-5的前端连接，转向拉杆3-5后端与前桥3-7连接；左助力缸3-9和右助力缸3-10两端分别固定在前桥3-7的两端；

将第一进油管3-12连通转向油罐3-8的A口和应急转向泵3-11的T口；将第一高压管3-13连通应急转向泵3-11的P口和应急转向阀3-6的P2口；将第二进油管3-14连通转向油罐3-8的A口和转向泵3-1的T口；将第二高压管3-15连通转向泵3-1的P口和应急转向阀3-6的P1口；将第三高压管3-16连通应急转向阀3-6的A口和半整体式转向器3-2的P口；将第一回油管3-17连通应急转向阀3-6的T口和转向油罐3-8的B口；将第一左转油管3-18连通半整体式转向器3-2的Z口和左助力缸3-9的A口；将第二左转油管3-19连通半整体式转向器3-2的Z口和右助力缸3-10的B口；将第一右转油管3-20连通半整体式转向器3-2的Y口和左助力缸3-9的B口；再将第二回油管3-21连通半整体式转向器3-2的T口和转向油罐3-8的B口；最后将第二右转油管3-22连通半整体式转向器3-2的Y口和右助力缸3-10的A口；

转向系统工作原理如下：发动机带动转向泵3-1转动，变速箱带动应急转向泵3-11转动；车辆正常运行时，转向泵3-1将高压油供到应急转向阀3-6，再供到半整体式转向器3-2，最后供到左助力缸3-9和右助力缸3-10，推动前桥3-7转动，实现转向；应急转向泵3-11输出的液压油经过应急转向阀3-6回到转向油罐。当转向泵3-1出现故障不能提供足够的高压油，在流量低于某一数值时，转向应急阀3-6换向，将应急转向泵3-11的高压油供到半整体式转向器3-2，再供到左助力缸3-9和右助力缸3-10，推动前桥3-7转动，实现应急转向；

参见图4-1、图4-2，前悬挂7为油气弹簧的非独立悬架结构，由车架2、销轴4-2、限位块4-3、左下拉杆4-4、右下拉杆4-5、左上拉杆4-6、横拉杆4-7、拉杆支架4-8、前桥3-7、前悬挂缸4-10组成；按设计要求将拉杆支架4-8与车架2用螺栓固定，横拉杆4-7的两端分别固定在拉杆支架4-8和前桥3-7上；左下拉杆4-4、右下拉杆4-5、左上拉杆4-6的两端分别固定在车架2和前桥3-7上；前悬挂缸4-10的上下两端通过球铰与前桥3-7和车架2连接；右下拉杆4-5安装在前桥3-7的支架内，销轴4-2穿过右下拉杆4-5和前桥3-7，限位块4-3压在销轴4-2上，并通过螺栓与前桥3-7固定，前桥3-7在竖直方向上运动；前悬挂系统主要解决现有的矿用自卸车承载能力低、故障率较高及舒适性差等问题；

参见图5-1、5-2、5-3、5-4，后悬挂8是一种采用油气弹簧的平衡悬挂系统，由车架2、销轴5-2、中桥5-3、前销轴5-4、平衡梁5-5、前横向拉杆5-6、牵引架5-7、前纵向拉杆5-8、平衡轴5-9、后悬挂缸5-10、平衡悬挂支架5-11、悬挂缸上销轴5-12、后横向拉杆5-13、后销轴5-14、后桥5-15、后纵向拉杆5-16、横向拉杆5-17、内油封座圈5-18、内油封5-19、内轴承内圈5-20、内轴承外圈5-21、外轴承外圈5-22、外轴承内圈5-23、外油封5-24、外油封座圈5-25、座圈5-26、销5-27、锁紧螺母5-28组成；

按设计要求将牵引架5-7与车架2通过销轴5-2及球铰连接；牵引架5-7与平衡悬挂支架5-11通过螺栓紧固在一起；平衡轴5-9与平衡悬挂支架5-11焊接在一起；悬挂缸上销轴5-12与车架2焊接在一起；后悬挂缸5-10上下两端通过球铰分与悬挂缸上销轴5-12和平衡轴5-9连接；横向拉杆5-17两端通过螺栓分别于悬挂缸上销轴5-12和平衡悬挂支架5-11连接；此结构能保证在重力的作用下，平衡悬挂支架只能在垂直方向上运动，并通过后悬挂缸缓冲振动；

内油封座圈5-18与平衡轴5-9过盈配合；内轴承内圈5-20与平衡轴5-9过盈配合，内轴承内圈5-20一个端面压在内油封座圈5-18上；内轴承外圈5-21与平衡梁5-5过盈配合；外油封座圈5-25与平衡轴5-9过盈配合；外轴承内圈5-23与平衡轴5-9过盈配合，外轴承内圈5-23一个端面压在内油封座圈5-18上；外轴承外圈5-22与平衡梁5-5过盈配合；内油封5-19装在内油封座圈5-18与平衡梁5-5之间；外油封5-24装在外油封座圈5-25与平衡梁5-5之间；座圈5-26一端面压在外油封座圈5-25上，并通过销5-27与平衡轴5-9连接；锁紧螺母5-28与平衡轴5-9间用螺纹连接，并通过螺栓与座圈5-26固定；此结构保证上述零部件在轴向上紧密接触，并可以防止松动；

中桥5-3左右两侧安装方式对称，以左侧为例，下端通过球铰与平衡梁5-5连接，上端通过前纵向拉杆5-8与平衡悬挂支架5-11连接；中桥5-3通过前横向拉杆5-6与平衡悬挂支架5-11连接；后桥5-15左右两侧安装方式对称，以左侧为例，下端通过球铰与平衡梁5-5连接，上端通过后纵向拉杆5-16与平衡悬挂支架5-11连接；后桥5-15通过后横向拉杆5-13与平衡悬挂支架5-11连接；此结构允许中后桥可以绕平衡轴小角度转动，能够平衡中后桥的载荷，保证中后桥的载荷相同；

参见图6，前悬挂缸4-10和后悬挂缸5-10上下采用的球铰结构，由支架6-1、限位块6-2、销轴6-3、轴承内圈6-4、轴承外圈6-5、油缸6-6、压块6-7、内锁紧螺母6-8、锁环6-9、外锁紧螺母6-10组成；轴承外圈6-5与油缸6-6过盈配合；轴承内圈6-4与销轴6-3间隙配合，压块6-7一端面与轴承内圈6-4接触；内锁紧螺母6-8和外锁紧螺母6-10通过螺纹与销轴6-3连接，锁环6-9内圈的突起卡在销轴6-3的键槽内，外圈的锁片嵌在内锁紧螺母6-8和外锁紧螺母6-10的缺口处；限位块6-2焊接在支架6-1上，一端与销轴6-3接触；此结构是通过轴承内圈6-4与压块6-7和油缸6-6间的摩擦力以及轴承内圈6-4与销轴6-3间的摩擦力来限制轴承内圈6-4的转动，而非通过轴承内圈6-4和销轴6-3间的过盈配合，便于拆装；

参见图7-1、图7-2，车厢10是一种采用高强板的轻量化车厢，由前板7-1、边板7-2、底板7-3、后板7-4、护板7-5、橡胶垫板7-6组成；前板7-1、边板7-2、底板7-3、后板7-4均采用高强板，底板7-3是由两层高强板组成；边板7-2在长度方向上向内压制两条V形楞，以增大车厢刚度；边板7-2与底板7-3焊接（满焊）在一起，其连接处有折弯过渡，增大车厢刚度；护板7-5焊接在边板7-2下端，起到保护轮胎的作用；前板7-1与底板7-3、边板7-2焊接在一起，前板7-1前倾20°，可采用的前置直顶液压举升机构，举升力大，稳定性好；后板7-4与底板7-3、边板7-2焊接在一起，后板7-4只在四周有边框，内部无横梁、纵梁；底板7-3与车架2接触部位粘贴有橡胶垫板7-6，在装载货物是起到缓冲作用。

Claims (3)

1.一种宽体自卸车，包括驾驶室（1）、车架（2）、动力总成（3）、传动系统（4）、转向系统（5）、制动系统（6）、前悬挂（7）、后悬挂（8）、举升系统（9）、车厢（10）、电器系统（11）；驾驶室（1）安装在车架（2）的前方上侧，动力总成（3）和传动系统（4）安装在车架（2）内侧，转向系统（5）安装在车架（2）的内侧和外侧，制动系统（6）安装在车架（2）的内侧和外侧，前悬挂（7）安装在车架（2）的前方下侧，后悬挂（8）安装在车架（2）的中后方下侧，举升系统（9）和车厢（10）安装在车架（2）上侧，二者相连接，电器系统（11）安装在车架（2）内侧和外侧；其特征在于，

所述的车架（2）采用焊接结构，由前端梁（2-1）、前连接梁（2-2）、左纵梁（2-3）、右纵梁（2-4）、中连接梁（2-5）、连接梁（2-6）、后油缸上销轴（2-7）、后连接梁（2-8）、翻转轴（2-9）组成，所述的左纵梁（2-3）和右纵梁（2-4）均由上翼板（2-10）、内腹板（2-11）、外腹板（2-12）、下翼板（2-13）拼成框型结构，连接部位满焊；所述的前端梁（2-1）、前连接梁（2-2）、中连接梁（2-5）、连接梁（2-6）、后油缸上销轴（2-7）、后连接梁（2-8）、翻转轴（2-9）的两端分别焊接在左纵梁（2-3）和右纵梁（2-4）上；所述的前端梁（2-1）是钢板折弯件；

所述的转向系统（5）采用带应急转向的半整体式转向系统，它由转向泵（3-1）、半整体式转向器（3-2）、转向垂臂（3-3）、转向器支架（3-4）、转向拉杆（3-5）、转向应急阀（3-6）、前桥（3-7）、转向油罐（3-8）、左助力缸（3-9）、右助力缸（3-10）、应急转向泵（3-11）及管路组成；在动力总成（3）的发动机上固定转向泵（3-1），在车架（2）上固定转向油罐（3-8），在动力总成（3）的变速箱上固定应急转向泵（3-11）；在车架（2）上固定应急转向阀（3-6）和转向器支架（3-4），在转向器支架（3-4）上固定半整体式转向器（3-2），半整体式转向器（3-2）与转向垂臂（3-3）上端固定连接，转向垂臂（3-3）下端与转向拉杆（3-5）的前端连接，转向拉杆（3-5）后端与前桥（3-7）连接；在前桥（3-7）的两端分别设左助力缸（3-9）和右助力缸（3-10）；同时将固定转向泵（3-1）、半整体式转向器（3-2）、应急转向阀（3-6）、转向油罐（3-8）、左助力缸（3-9）、右助力缸（3-10）及应急转向泵（3-11）通过管路连接；

所述的前悬挂（7）为油气弹簧的非独立悬架结构，由车架（2）、销轴（4-2）、限位块（4-3）、左下拉杆（4-4）、右下拉杆（4-5）、左上拉杆（4-6）、横拉杆（4-7）、拉杆支架（4-8）、前桥（3-7）、前悬挂缸（4-10）组成；所述的车架（2）上固定连接拉杆支架（4-8），横拉杆（4-7）的一端固定连接拉杆支架（4-8），另一端固定连接前桥（3-7）；左下拉杆（4-4）、右下拉杆（4-5）、左上拉杆（4-6）的两端分别固定在车架（2）和前桥（3-7）上，前悬挂缸（4-10）安装在油缸销轴上，绕油缸销轴转动；前悬挂缸（4-10）的上下两端通过球铰与前桥（3-7）和车架（2）连接；右下拉杆（4-5）安装在前桥（3-7）的支架内，销轴（4-2）穿过右下拉杆（4-5）和前桥（3-7），限位块（4-3）压在销轴（4-2）上，并与前桥（3-7）固定；前桥（3-7）在竖直方向上运动;

所述的后悬挂（8）是一种采用油气弹簧的平衡悬挂系统，由车架（2）、销轴（5-2）、中桥（5-3）、前销轴（5-4）、平衡梁（5-5）、前横向拉杆（5-6）、牵引架（5-7）、前纵向拉杆（5-8）、平衡轴（5-9）、后悬挂缸（5-10）、平衡悬挂支架（5-11）、悬挂缸上销轴（5-12）、后横向拉杆（5-13）、后销轴（5-14）、后桥（5-15）、后纵向拉杆（5-16）、横向拉杆（5-17）、内油封座圈（5-18）、内油封（5-19）、内轴承内圈（5-20）、内轴承外圈（5-21）、外轴承外圈（5-22）、外轴承内圈（5-23）、外油封（5-24）、外油封座圈（5-25）、座圈（5-26）、销（5-27）、锁紧螺母（5-28）组成；

其中，车架（2）与牵引架（5-7）通过销轴（5-2）及球铰连接，牵引架（5-7）与平衡悬挂支架（5-11）固定连接，平衡悬挂支架（5-11）与平衡轴（5-9）固定连接；车架（2）与悬挂缸上销轴（5-12）固定连接；后悬挂缸（5-10）上下两端分别通过球铰与悬挂缸上销轴（5-12）和平衡轴（5-9）连接；横向拉杆（5-17）两端分别与悬挂缸上销轴（5-12）和平衡悬挂支架（5-11）连接；

其中，内油封座圈（5-18）与平衡轴（5-9）过盈配合，内轴承内圈（5-20）与平衡轴（5-9）过盈配合，内轴承内圈（5-20）一个端面压在内油封座圈（5-18）上；内轴承外圈（5-21）与平衡梁（5-5）过盈配合，外油封座圈（5-25）与平衡轴（5-9）过盈配合，外轴承内圈（5-23）与平衡轴（5-9）过盈配合，外轴承内圈（5-23）一个端面压在内油封座圈（5-18）上；外轴承外圈（5-22）与平衡梁（5-5）过盈配合，内油封（5-19）装在内油封座圈（5-18）与平衡梁（5-5）之间，外油封（5-24）装在外油封座圈（5-25）与平衡梁（5-5）之间，座圈（5-26）一端面压在外油封座圈（5-25）上，并通过销（5-27）与平衡轴（5-9）连接，锁紧螺母（5-28）与平衡轴（5-9）间用螺纹连接，并通过螺栓与座圈（5-26）固定；

其中，中桥（5-3）左右两侧安装方式对称，其下端通过球铰与平衡梁（5-5）连接，上端通过前纵向拉杆（5-8）与平衡悬挂支架（5-11）连接，中桥（5-3）通过前横向拉杆（5-6）与平衡悬挂支架（5-11）连接；后桥（5-15）左右两侧安装方式对称，其下端通过球铰与平衡梁（5-5）连接，上端通过后纵向拉杆（5-16）与平衡悬挂支架（5-11）连接；后桥（5-15）通过后横向拉杆（5-13）与平衡悬挂支架（5-11）连接；

所述的前悬挂缸（4-10）和后悬挂缸（5-10）上下采用的球铰结构，由支架（6-1）、限位块（6-2）、销轴（6-3）、轴承内圈（6-4）、轴承外圈（6-5）、油缸（6-6）、压块（6-7）、内锁紧螺母（6-8）、锁环（6-9）、外锁紧螺母（6-10）组成；轴承外圈（6-5）与油缸（6-6）过盈配合，轴承内圈（6-4）与销轴（6-3）间隙配合，压块（6-7）一端面与轴承内圈（6-4）接触；内锁紧螺母（6-8）和外锁紧螺母（6-10）通过螺纹与销轴（6-3）连接，锁环（6-9）内圈的突起卡在销轴（6-3）的键槽内，外圈的锁片嵌在内锁紧螺母（6-8）和外锁紧螺母（6-10）的缺口处；限位块（6-2）焊接在支架（6-1）上，一端与销轴（6-3）接触；

所述的车厢（10）是一种采用高强板的轻量化车厢，由前板（7-1）、边板（7-2）、底板（7-3）、后板（7-4）、护板（7-5）、橡胶垫板（7-6）组成；前板（7-1）、边板（7-2）、底板（7-3）、后板（7-4）均采用高强板，底板（7-3）是由两层高强板组成；边板（7-2）在长度方向上向内压制两条V形楞；边板（7-2）与底板（7-3）焊接在一起，其连接处有折弯过渡；护板（7-5）焊接在边板（7-2）下端；前板（7-1）与底板（7-3）、边板（7-2）焊接在一起，前板（7-1）前倾20°；后板（7-4）与底板（7-3）、边板（7-2）焊接在一起，后板（7-4）在四周有边框，内部无横梁、纵梁；底板（7-3）与车架（2）接触部位粘贴有橡胶垫板（7-6）。

2.根据权利要求1所述的一种宽体自卸车，其特征在于，所述的动力总成（3）采用CA6DN1-50E3发动机和FC6A250自动变速箱。

3.根据权利要求1所述的一种宽体自卸车，其特征在于，所述的上翼板（2-10）和下翼板（2-13）的板厚为20mm，内腹板（2-11）和外腹板（2-12）的板厚为12mm。