CN204921508U - 全液压自动控制系统及设有该系统的刮板机自动伸缩机尾 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及煤矿综采工作面的运输设备控制系统技术领域，尤其涉及一种全液压自动控制系统及设有该系统的刮板机自动伸缩机尾。全液压自动控制系统包括液压缸、与液压缸的无杆腔相连的进油管路、与液压缸的有杆腔相连的回油管路、以及与液压缸的无杆腔相连的泄油管路，进油管路上设有第一液动换向阀，第一液动换向阀的压力油口通过控制管路与进油管路靠近液压缸的一端相连，第一液动换向阀的回油口与回油管路相连，泄油管路上设有第一溢流阀。设有全液压自动控制系统的刮板机自动伸缩机尾使刮板链的张紧力得到有效控制，提高了煤机设备制造行业在刮板链松紧控制上的水平，减少了设备故障，保证了刮板机高效高产运行。

Description

全液压自动控制系统及设有该系统的刮板机自动伸缩机尾

技术领域

本实用新型涉及煤矿综采工作面的运输设备控制系统技术领域，尤其涉及一种全液压自动控制系统及设有该系统的刮板机自动伸缩机尾。

背景技术

刮板机是综采工作面的主要设备之一，工作过程中，其负载大小会随采煤机的往复运动、截煤速度、支架推移等影响而不断变化，刮板链也随之时松时紧。随着工作面长度增加，刮板链松紧变化愈加明显：链条过松，链条不能与链轮顺利啮合或脱开，易堆积扭结，在封闭的底链道造成刮卡，导致非正常磨损断裂；链条过紧，运行阻力增大，设备启动困难，运行功率增大，零部件磨损加剧，使用寿命降低。

目前刮板机的自动伸缩机尾均采用电液控制，检测装置采集机尾上链的悬垂量变化信号，电液控制系统的电控部分对信号进行分析判断，通过液控部分控制油缸进出液，机尾伸缩动作。电液控制系统的灵敏度过高，导致油缸的伸缩过于频繁，功率损耗和部件磨损等情况较为严重。并且在煤矿井下对电控有防爆要求，另外由于刮板机工作过程中电流不断变化，在链条张紧力自动检测和控制方式上存在一定难度，导致电液控制系统频繁动作，自动伸缩未能完全实现。目前国内重型刮板机还多使用手动伸缩机尾。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种全液压自动控制系统和设有全液压自动控制系统的刮板机自动伸缩机尾，实现全液压控制，简化控制系统结构。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种全液压自动控制系统，其特征在于：包括液压缸、与所述液压缸的无杆腔相连的进油管路、与所述液压缸的有杆腔相连的回油管路、以及与所述液压缸的无杆腔相连的泄油管路，所述进油管路上设有第一液动换向阀，所述第一液动换向阀的压力油口通过控制管路与所述进油管路靠近所述液压缸(16)的一端相连，所述第一液动换向阀的回油口与所述回油管路的出油口相连，所述泄油管路上设有第一溢流阀。

其中，所述进油管路上设有与所述第一液动换向阀(10)的进油口连接的第二截止阀(8)；所述进油管路上还设有手动换向阀(12)，所述手动换向阀(12)与所述第一液动换向阀(10)和第二截止阀(8)相并联；所述进油管路上还设有第一梭阀(13)，所述第一梭阀的一个进口与所述第一液动换向阀的出油口相连，另一个进口与所述手动换向阀一个出油口相连，所述第一梭阀的出口与所述进油管路靠近所述液压缸的一端相连。

其中，所述手动换向阀为三位四通手动换向阀，所述手动换向阀的另一个出油口与所述回油管路靠近所述液压缸的一端相连，所述手动换向阀的回油口与所述回油管路的出油口相连。

其中，所述进油管路和回油管路靠近液压缸的一端设有双向液压锁。

其中，所述进油管路和回油管路靠近液压缸的一端均设有安全阀。

其中，所述全液压自动控制系统还包括第二梭阀，所述第二梭阀的两个进口分别与所述进油管路和回油管路靠近液压缸的一端相连，所述第二梭阀的出口连接有压力表。

其中，所述进油管路靠近液压缸的一端与所述第一溢流阀的出口之间设有单向油路，所述单向油路上设有单向阀，所述单向阀的进油口与所述第一溢流阀的出油口相连，所述单向阀的出油口与所述回油管路靠近液压缸的一端相连。

其中，所述进油管路上设有顺序阀，所述顺序阀位于所述第二截止阀与所述第一液动换向阀之间，所述进油管路上还设有与所述手动换向阀串联的第二液动换向阀，所述第二液动换向阀的压力油口与所述顺序阀的出口连接。

其中，所述进油管路上靠近进油口的一端依次设有第一截止阀、过滤器、减压阀、压力表和第二溢流阀。

本实用新型还提供了一种刮板机自动伸缩机尾，包括上述的全液压自动控制系统。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本实用新型提供的全液压自动控制系统实现了全液压自动控制液压缸的动作，结构简单，允许在一定的压力范围内，液压缸锁定不动，避免液压缸频繁动作，减少能耗。设有全液压自动控制系统的刮板机自动伸缩机尾使刮板链的张紧力得到有效控制，提高了煤机设备制造行业在刮板链松紧控制上的水平，减少了设备故障，保证了刮板机高效高产运行。

附图说明

图1是本实用新型实施例全液压自动控制系统的原理示意图。

图中：1：第一截止阀；2：过滤器；3：减压阀；4：单向阀；5：压力表；6：第一溢流阀；7：第二溢流阀；8：第二截止阀；9：顺序阀；10：第一液动换向阀；11：第二液动换向阀；12：手动换向阀；13：第一梭阀；14双向液压锁；15：安全阀；16：液压缸；17：第二梭阀；18：油箱。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型实施例提供的一种全液压自动控制系统，包括液压缸16、与液压缸16的无杆腔相连的进油管路、与液压缸16的有杆腔相连的回油管路、以及与液压缸16的无杆腔相连的泄油管路。进油管路上设有第一液动换向阀10，第一液动换向阀10的压力油口通过控制管路与进油管路靠近液压缸16的一端相连，第一液动换向阀10的回油口与回油管路的出油口相连，泄油管路上设有第一溢流阀6。回油管路及泄油管路均通过对应的出油口与油箱18相连。优选地，第一液动换向阀10采用二位三通液动换向阀。由第一液动换向阀10检测液压缸16的无杆腔的压力，当液压缸16的无杆腔的压力小于设定压力值时，优选为17MPa，第一液动换向阀10打开，由进油管路向液压缸16的无杆腔补充液压油，液压缸16的活塞杆伸出；泄油管路上的第一溢流阀6同时检测液压缸16的无杆腔的压力，当液压缸16的无杆腔的压力大于设定压力值时，优选为23MPa，第一溢流阀6打开，无杆腔通过泄油管路向外泄油，液压缸16的活塞杆收缩；当液压缸16的无杆腔的压力保持在设定范围内时，液压缸16的伸缩杆锁定位置不动。本实用新型提供的全液压自动控制系统实现了全液压自动控制液压缸16的动作，结构简单，允许在一定的压力范围内，液压缸16锁定不动，避免液压缸频繁动作，减少能耗。

进一步地，进油管路上设有与第一液动换向阀10的进油口连接的第二截止阀8；进油管路上还设有手动换向阀12，手动换向阀12与第一液动换向阀10和第二截止阀8相并联；进油管路上还设有第一梭阀13，第一梭阀13的一个进口与第一液动换向阀10的出油口相连，另一个进口与手动换向阀12的一个出油口相连，第一梭阀13的出口与进油管路靠近液压缸16的一端相连。当第二截止阀8开启时，液压油经过第一液动换向阀10进入液压缸16，设有第一梭阀13能够保证液压油上行进入液压缸16，而不会通过手动换向阀12回油，整个系统实现自动控制；当第二截止阀8关闭时，液压油经过手动换向阀12进入液压缸16，整个系统实现手动控制。优选地，手动换向阀12为三位四通手动换向阀，手动换向阀12的另一个出油口与回油管路上液压缸16有杆腔的一端相连，手动换向阀12的回油口与回油管路的出油口相连。当手动换向阀12位于左位时，液压油进入液压缸16的无杆腔，液压缸16的活塞杆伸出；当手动换向阀12位于右位时，液压油进入液压缸16的有杆腔，液压缸16的活塞杆收缩；当手动换向阀12位于中位时，液压缸16锁定不动。

优选地，进油管路和回油管路靠近液压缸16的一端设有双向液压锁14。与液压缸16相连的进油管路和回油管路上设有双向液压锁14提高了液压缸16工作过程中的安全性和稳定性。

优选地，进油管路和回油管路靠近液压缸16的一端均设有安全阀15。设有安全阀15可以使得在液压缸的有杆腔或无杆腔的压力达到设定值时将有杆腔或无杆腔的液压油排出，提高安全性。

优选地，全液压自动控制系统还包括第二梭阀17，第二梭阀17的两个进口分别于进油管路和回油管路靠近液压缸16的一端相连，第二梭阀17的出口连接有压力表5。第二梭阀的工作原理是出口处输出两进口处其中压力较大的一个进口的压力，设有第二梭阀17以及压力表5，可以供工作人员随时监测液压缸16内的压力。

优选地，液压管路靠近液压缸16的一端与第一溢流阀6的出口之间设有单向油路，单向油路上设有单向阀4，单向阀4的进油口与第一溢流阀6的出油口相连，单向阀4的出油口与回油管路靠近液压缸16的一端相连。控制系统开启自动控制时，通过无杆腔的泄油来实现液压缸16的活塞杆收缩，液压缸16的有杆腔内无液压油的补充，会产生较大的吸力，由第一溢流阀6泄出的液压油可以被吸入液压缸16的有杆腔，为液压缸16的有杆腔补充液压油，避免空气被吸入有杆腔。

优选地，进油管路上设有顺序阀9，顺序阀9位于第二截止阀8与第一液动换向阀10之间，进油管路上还设有与手动换向阀12串联的第二液动换向阀11，第二液动换向阀11的压力油口与顺序阀9的出口连接。优选地，第二液动换向阀11采用二位二通液动换向阀。控制系统开启手动控制时，第二液动换向阀11处于开启状态；控制系统开启自动时，液压油经由顺序阀13达到设定压力，第二液动换向阀11检测到顺序阀9处的压力立即关闭，手动控制的油路被切断，实现全自动控制。

优选地，进油管路上靠近进油口的一端依次设有第一截止阀1、过滤器2、减压阀3、压力表5和第二溢流阀7。进油管路上设有过滤器2保证了液压系统中的液压油的洁净度，提高系统运作安全性。压力表可以用于实时监测进油压力。进油管路上设有第二溢流阀7可以控制向液压缸内供入液压油的压力。优选地，截止阀8的进口处设有与截止阀8串联的单向阀4，避免液压油通过进油管路回油到油箱中，回油管路上接近出油口的一端也设有单向阀4，避免油箱中的液压油通过回油管路进入到控制系统中。

本实用新型还提供了一种刮板机自动伸缩机尾，包括上述的全液压自动控制系统，实现刮板机自动伸缩机尾的全液压控制，并且既能够采用自动控制，也可以采用手动控制。利用液压控制技术，可以实时对链条监测，当链条张紧力超出正常范围时，全液压自动控制系统可以立即收缩或伸出设于伸缩机尾的油缸，将链条张紧程度调整至适度状态。

综上所述，本实用新型的全液压自动控制系统及设有该系统的刮板机自动伸缩机尾使刮板链的张紧力得到有效控制，提高了煤机设备制造行业在刮板链松紧控制上的水平，减少了设备故障，保证了刮板机高效高产运行。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种全液压自动控制系统，其特征在于：包括液压缸(16)、与所述液压缸(16)的无杆腔相连的进油管路、与所述液压缸(16)的有杆腔相连的回油管路、以及与所述液压缸(16)的无杆腔相连的泄油管路，所述进油管路上设有第一液动换向阀(10)，所述第一液动换向阀(10)的压力油口通过控制管路与所述进油管路靠近所述液压缸(16)的一端相连，所述第一液动换向阀(10)的回油口与所述回油管路相连，所述泄油管路上设有第一溢流阀(6)。

2.根据权利要求1所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路上设有与所述第一液动换向阀(10)的进油口连接的第二截止阀(8)；所述进油管路上还设有手动换向阀(12)，所述手动换向阀(12)与所述第一液动换向阀(10)和第二截止阀(8)相并联；所述进油管路上还设有第一梭阀(13)，所述第一梭阀(13)的一个进口与所述第一液动换向阀(10)的出油口相连，另一个进口与所述手动换向阀(12)一个出油口相连，所述第一梭阀(13)的出口与所述进油管路靠近所述液压缸(16)的一端相连。

3.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述手动换向阀为三位四通手动换向阀，所述手动换向阀(12)的另一个出油口与所述回油管路靠近所述液压缸(16)的一端相连，所述手动换向阀(12)的回油口与所述回油管路的出油口相连。

4.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路和回油管路靠近液压缸(16)的一端设有双向液压锁(14)。

5.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路和回油管路靠近液压缸(16)的一端均设有安全阀(15)。

6.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：还包括第二梭阀(17)，所述第二梭阀(17)的两个进口分别与所述进油管路和回油管路靠近液压缸(16)的一端相连，所述第二梭阀(17)的出口连接有压力表(5)。

7.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路靠近液压缸(16)的一端与所述第一溢流阀(6)的出口之间设有单向油路，所述单向油路上设有单向阀(4)，所述单向阀(4)的进油口与所述第一溢流阀(6)的出油口相连，所述单向阀(4)的出油口与所述回油管路靠近液压缸(16)的一端相连。

8.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路上设有顺序阀(9)，所述顺序阀(9)位于所述第二截止阀(8)与所述第一液动换向阀(10)之间，所述进油管路上还设有与所述手动换向阀(12)串联的第二液动换向阀(11)，所述第二液动换向阀(11)的压力油口与所述顺序阀(9)的出口连接。

9.根据权利要求2所述的全液压自动控制系统，其特征在于：所述进油管路上靠近进油口的一端依次设有第一截止阀(1)、过滤器(2)、减压阀(3)、压力表(5)和第二溢流阀(7)。

10.一种刮板机自动伸缩机尾，其特征在于：包括如权利要求1-9任一项所述的全液压自动控制系统。