CN204820310U - 一种表层共挤缠绕管生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种表层共挤缠绕管生产设备，包括机架、设置在机架上的工作平台，其特征在于：还包括靠近机架前端设置的主挤出机和辅挤出机、分别与主挤出机、辅挤出机两者的出料口连接的共挤口模、以及设置在共挤口模后端，且沿缠绕管生产方向依次设置的冷却装置、牵引装置、管粘胶成型装置、导轮传送机构、自动切割装置，冷却装置、导轮传送机构设置在工作平台上，牵引装置、管粘胶成型装置、自动切割装置固定在机架上。本实用新型的缠绕管生产设备，能够全自动化的生产带有附加性能的塑胶缠绕管，生产效率高，且生产工艺控制简单，生产的缠绕管产品品质稳定，使用后能够大大降低工人的劳动强度，大大提高产量，具有很好的市场开发价值。

Description

一种表层共挤缠绕管生产设备

技术领域

本实用新型属于管成型机械技术领域，具体涉及一种表层共挤缠绕管生产设备。

背景技术

缠绕管是一种采用EVA、HDPE、PE或PVC为原料，通过挤出机热挤塑缠绕成型的新型管材，它除了具有内壁光滑、流动阻力小等特点以外，还具有稳定的耐酸、碱、盐、腐蚀的化学性能，以及耐冲击性强等特点，作为一种新型的塑料管道，EVA缠绕管以其所具有的优越耐磨、耐弯曲、耐扭曲性能，非常适用于吸尘器的吸管使用。现有技术中，一方面，塑胶缠绕管生产设备只能生产单层结构的缠绕管，不能同时满足诸于抗静电、强度、外观色泽等附加性能方面的要求，制约着缠绕管技术的发展；另一方面，现有技术中的缠绕管成型生产设备大多采用半人工半自动化模式生产，生产效率十分低，人工的劳动强度大，且成型产品质量很不稳定。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种表层共挤缠绕管生产设备，能够全自动化生产带有附加性能的缠绕管，生产效率高，成型产品品质稳定，大大降低工人的劳动强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种表层共挤缠绕管生产设备，包括机架、设置在机架上的工作平台，其特征在于：其还包括靠近机架前端设置的主挤出机和辅挤出机、分别与所述主挤出机、辅挤出机两者的出料口连接的共挤口模、以及设置在所述共挤口模后端，且沿缠绕管生产方向依次设置的冷却装置、牵引装置、管粘胶成型装置、用于牵引成型管体前进的导轮传送机构、自动切割装置，所述冷却装置、导轮传送机构设置在工作平台上，所述牵引装置、管粘胶成型装置、自动切割装置固定在机架上。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述共挤口模包括分体设置的上模、和下模，所述上模内设有第一胶液入口、第一胶液出口，所述下模内设有第二胶液入口、第二胶液出口，所述第一胶液入口和第二胶液入口分别与主挤出机的出料口、辅挤出机的出料口连接，所述上模和下模合模后所述第一胶液出口和第二胶液出口之间无间隙的并排设置。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述管粘胶成型装置包括用于加热挤出粘胶料的螺旋挤出机、设置在螺旋挤出机出料口处的成型模具，所述成型模具包括模座，固定在所述模座上的设有三个模芯，分别为自上而下轴线相平行、且依次设置的压管模芯、第一撑管模芯、和第二撑管模芯，以及驱动所述第一撑管模芯绕其心轴转动的驱动轮。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括三个所述模芯均沿各自轴向连续而又错开排列的设有凹压槽和凸压条，所述压管模芯的凸压条伸入所述第一撑管模芯的凹压槽内，所述第一撑管模芯的凸压条伸入第二撑管模芯的凹压槽内，所述第二撑管模芯的凸压条伸入第一撑管模芯的凹压槽内。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述螺旋挤出机包括挤出管、轴向穿设在所述挤出管内的转动轴，以及驱动所述转动轴绕其自身轴线转动的第一电机。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述牵引装置包括沿牵胶方向依次设置的牵胶轮、主转牵引轮、被转牵引轮、和送胶轮，四者的轮轴均固定在所述机架上，位于被转牵引轮和送胶轮之间、且固定在所述机架上的设有一环形轨道，所述环形轨道内设有一能够沿其轨道面移动的张紧轮，所述牵胶轮、被转牵引轮、张紧轮、送胶轮的轮面上均设有供胶条通过的过胶槽，所述张紧轮上设有与主转牵引轮的驱动电机电气连接的电阻开关。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述导轮传送机构包括两排、且单排共轴设置的导轮、和驱动两排所述导轮同步转动的第二电机，两排所述导轮同步转动时其导轮面形成牵引成型管体前进的导轮传送轨道。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述导轮传送轨道的末端设有接触感应器。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述自动切割装置包括固定在所述机架上的切割架，分别固定在所述切割架顶端和低端的设有切刀座和夹管座，所述夹管座上设有供成型管体穿过的穿孔，所述切刀座上设有切刀、驱动所述切刀沿垂直于穿孔轴线方向进刀或者退刀的气缸，所述接触感应器控制连接气缸。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述冷却装置包括冷却水槽、设置在冷却水槽末端的除水器。

本实用新型的有益效果是:本实用新型的一种表层共挤缠绕管生产设备，能够全自动化的生产带有附加性能的塑胶缠绕管，生产效率高，且生产工艺控制简单，生产的缠绕管产品品质稳定，使用后能够大大降低工人的劳动强度，大大提高产量，具有很好的市场开发价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的不带主挤出机、辅挤出机的立体示意图；

图3是本实用新型优选实施例的共挤口模的结构示意图；

图4是本实用新型优选实施例的成型模具的立体示意图；

图5是图4的成型模具向左翻动90°后的俯视图；

图6是本实用新型优选实施例的自动切割装置的结构示意图；

图7是本实用新型优选实施例的胶条牵引装置的结构示意图；

图8是本实用新型优选实施例的牵引装置牵引胶条时的示意图。

其中：1-机架，11-工作台面；2-主挤出机，22-辅挤出机；3-共挤口模，31-上模，32-下模，33-第一胶液入口，34-第一胶液出口，35-第二胶液入口，36-第二胶液出口；4-冷却装置，41-冷却水槽；5-牵引装置，51-牵胶轮，52-主转牵引轮，53-被转牵引轮，54-送胶轮，55-张紧轮，56-过胶槽，57-环形轨道；6-管粘胶成型装置，61-螺旋挤出机，611-挤出管，612-转动轴，613-第一电机，62-成型模具，621-模座，622-压管模芯，623-第一撑管模芯，624-第二撑管模芯，625-驱动轮，626-凹压槽，627-凸压条；7-导轮传送机构，71-导轮，72-接触感应器,73-第二电机；8-自动切割装置，81-切割架，82-切刀座，83-夹管座，84-穿孔，85-切刀，86-气缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1、2所示，本实施例中公开了一种表层共挤缠绕管生产设备，包括机架1、设置在机架1上的工作平台11，其还包括靠近机架前端设置的主挤出机2和辅挤出机22、分别与所述主挤出机2、辅挤出机22两者的出料口连接的共挤口模3、以及设置在所述共挤口模3后端，且沿缠绕管生产方向依次设置的冷却装置4、牵引装置5、管粘胶成型装置6、用于牵引成型管体前进的导轮传送机构7、自动切割装置8，其中，冷却装置4、导轮传送机构7设置在工作平台11上，牵引装置5、管粘胶成型装置6、自动切割装置8固定在机架上。

具体的，如图3所示，所述共挤口模3包括分体设置的上模31、和下模32，所述上模31内设有第一胶液入口33、第一胶液出口34，所述下模32内设有第二胶液入口35、第二胶液出口36，所述第一胶液入口33和第二胶液入口35分别与主挤出机2的出料口、辅挤出机22的出料口连接，所述上模31和下模32合模后所述第一胶液出口34和第二胶液出口36之间无间隙的并排设置。

本实用新型的主挤出机2和辅挤出机22均采用热熔挤出机，在主挤出机2的料斗中加入普通塑胶料，在辅挤出机22的料斗中加入带附加功能料的功能塑胶料，两个挤出机分别将两种不同的胶料热熔成熔融态，两种熔融态的塑胶液分别从第一胶液入口33和第二胶液入口35中进入共挤口模3，并分别从第一胶液出口34和第二胶液出口36中无间隙的汇合上下分层输出，经冷却装置4冷却，具体的，所述冷却装置4包括冷却水槽41、设置在冷却水槽41末端的除水器(未图示)，汇合上下分层输出的胶液经水冷却形成上下分层的双层胶条，牵引装置5张紧、牵引双层胶条至管粘胶成型装置，将双层胶条缠绕成内层主体层、外层附加性能层，或者内层附加性能层、外层主体层的成型管体，导轮传送机构牵引并输出已经成型的管体，完成缠绕管的成型生产。

具体的，如图1、4、5所示，所述管粘胶成型装置6包括用于加热挤出粘胶料的螺旋挤出机61、设置在螺旋挤出机61出料口处的成型模具62，所述螺旋挤出机61包括挤出管611、轴向穿设在所述挤出管611内的转动轴612，以及驱动所述转动轴612绕其自身轴线转动的第一电机613，转动轴612在挤出管611内转动将粘胶料挤压形成从出料口中输出的液态粘胶，所述成型模具62包括模座621，固定在所述模座621上的设有三个模芯，分别为自上而下轴线相平行、且依次设置的压管模芯622、第一撑管模芯623、和第二撑管模芯624，以及驱动所述第一撑管模芯623绕其心轴转动的驱动轮625，三个所述模芯均沿各自轴向连续而又错开排列的设有凹压槽626和凸压条627，所述压管模芯622的凸压条627伸入所述第一撑管模芯623的凹压槽626内，所述第一撑管模芯623的凸压条627伸入第二撑管模芯624的凹压槽626内，所述第二撑管模芯624的凸压条627伸入第一撑管模芯623的凹压槽626内。

基于管粘胶成型装置6的上述结构，其工作过程如下：从冷却水槽41中出来的双层胶条在牵引装置5的牵引作用下首先搭接在第一撑管模芯623上，驱动轮625带动第一撑管模芯623转动时将双层胶条牵引到第二撑管模芯624上，缠绕一周后片状的双层胶条变成管状结构，变成管状结构后第一撑管模芯623和第二撑管模芯624共同撑起这一单元管体，然后螺旋挤出机61中输出的液态粘胶向单元管体上喷胶，喷胶后转动的压管模芯622滚压管体，滚匀粘胶。通过特殊结构设计的三个模芯，其上的凹压槽626和凸压条627之间相互穿插，使得只需要一个动力源驱动第一撑管模芯623转动，第一撑管模芯623转动过程中一方面随其一起转动的双层胶条带动第二撑管模芯624转动，另一方面第二撑管模芯624转动后与第一撑管模芯623一起将双层胶条缠绕成管状结构，两者支撑成型的管状结构转动时带动压管模芯622转动，压管模芯622转动时滚压管体，滚匀粘胶。工作过程中三个模芯之间上下配合工作，利用一个动力源驱动第一撑管模芯623转动，缠绕在第一撑管模芯623上的双层胶条随其转动的同时带动另外两个模芯转动，压管模芯622和第二撑管模芯624在成型过程中能够进行实时的适应性调整，三者之间转动时相互配合，相互协调，能够有效的提高成型管体的质量和效率，同时降低了驱动成本。

具体的，如图7、8所示，所述牵引装置包括沿牵胶方向依次设置的牵胶轮51、主转牵引轮52、被转牵引轮53、和送胶轮54，四者的轮轴均固定在所述机架1上，位于被转牵引轮53和送胶轮54之间、且固定在所述机架1上的设有一环形轨道57，所述环形轨道57内设有一能够沿其轨道面移动的张紧轮55，所述牵胶轮51、被转牵引轮53、张紧轮55、送胶轮54的轮面上均设有供胶条通过的过胶槽56，所述张紧轮55上设有与主转牵引轮52的驱动电机电气连接的电阻开关(未图示)。胶条依次经过牵胶轮51、主转牵引轮52、被转牵引轮53、张紧轮55、送胶轮54后送入成型模具62，一方面调整主转牵引轮52的转速来调整牵引速度，牵引速度调整后通过调整张紧轮55的张力来配合这一牵引速度；另一方面，张紧力调整后通过电阻开关来根据实时的张紧力大小来进一步微调主转牵引轮52的转速，整体实现闭环调节，其中，张紧轮55调整张紧力的过程如下：胶条在被转牵引轮53和张紧轮55上被牵引时，与两者都相切，张紧轮55的轮轴固定在环形轨道57上的不同位置时，可以调整胶条在被转牵引轮53和张紧轮55两者轮边上被拉扯的长度，达到调整张力的目的。

具体的，如图1、2所示，所述导轮传送机构7包括两排、且单排共轴设置的导轮71、和驱动两排所述导轮71同步转动的第二电机73，两排导轮71同步转动时其导轮面形成牵引成型管体前进的导轮传送轨道，导轮71转动一方面给在成型的管体一个向前的拉扯力，一方面将成型好的管体向前端送出。

其中，所述导轮传送轨道的末端设有接触感应器72，如图6所示，所述自动切割装置8包括固定在所述机架1上的切割架81，分别固定在所述切割架81顶端和低端的设有切刀座82和夹管座83，所述夹管座83上设有供成型管体穿过的穿孔84，所述切刀座82上设有切刀85、驱动所述切刀85沿垂直于穿孔84轴线方向进刀或者退刀的气缸86，所述接触感应器72控制连接气缸86。

基于上述自动切割装置8的结构，其工作过程如下：成型模具62中成型结束后的缠绕管经穿孔84穿出进入导轮传送轨道的末端，触碰到接触感应器72，接触感应器72给气缸86一驱动信号，气缸86带动切刀85进刀，自动切断缠绕管，整个切割过程无需人工参与，降低了作业人员的劳动强度，促进整个缠绕管生产工序的连续不间断进行，提高生产效率。其中，接触感应器72的安装位置是根据要求的缠绕管的长度而定，切刀85切断是分界点，是一根管长的结束，同时也是计算另一根管长的开始。

基于上述缠绕管生产设备的结构，本实用新型的缠绕管生产设备的生产过程如下：其包括以下步骤：

(1)依次启动主挤出机2、辅挤出机22、冷却装置4、牵引装置5、管粘胶成型装置6和导轮传送机构7；

(2)同时启动主挤出机2、辅挤出机22后分别将主塑胶料、功能塑胶料热熔挤压成熔融态，并同时进入共挤口模3的两个胶液入口；

(3)从共挤口模3中输出的双层胶液经冷却装置冷却后形成双层胶条，启动牵引装置后将双层胶条牵引入成型模具62内进行缠绕成型，片状的双层胶条在第一撑管模芯623、第二撑管模芯624上缠绕一周后形成一个单元管状结构；

(4)启动螺旋挤出机61后将粘胶料挤压形成胶液，并将胶液喷至单元管状结构上，同时压管模芯622滚压粘胶，边缠绕边粘胶的将数个单元粘胶形成缠绕管整体；

(5)导轮传送机构7将成型的管体输出，当管体移动至接触感应器72的位置时，接触感应器72向气缸86发送信号，控制气缸86带动切刀85进刀，自动切断缠绕管，随后气缸86带动切刀85退刀等待下一次的进刀动作，完成定长缠绕管的生产。

本实用新型的一种表层共挤缠绕管生产设备，能够全自动化的生产带有附加性能的塑胶缠绕管，生产效率高，且生产工艺控制简单，生产的缠绕管产品品质稳定，使用后能够大大降低工人的劳动强度，大大提高产量，具有很好的市场开发价值。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种表层共挤缠绕管生产设备，包括机架、设置在机架上的工作平台，其特征在于：其还包括靠近机架前端设置的主挤出机和辅挤出机、分别与所述主挤出机、辅挤出机两者的出料口连接的共挤口模、以及设置在所述共挤口模后端，且沿缠绕管生产方向依次设置的冷却装置、牵引装置、管粘胶成型装置、用于牵引成型管体前进的导轮传送机构、自动切割装置，所述冷却装置、导轮传送机构设置在工作平台上，所述牵引装置、管粘胶成型装置、自动切割装置固定在机架上。

2.根据权利要求1所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述共挤口模包括分体设置的上模、和下模，所述上模内设有第一胶液入口、第一胶液出口，所述下模内设有第二胶液入口、第二胶液出口，所述第一胶液入口和第二胶液入口分别与主挤出机的出料口、辅挤出机的出料口连接，所述上模和下模合模后所述第一胶液出口和第二胶液出口之间无间隙的并排设置。

3.根据权利要求1所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述管粘胶成型装置包括用于加热挤出粘胶料的螺旋挤出机、设置在螺旋挤出机出料口处的成型模具，所述成型模具包括模座，固定在所述模座上的设有三个模芯，分别为自上而下轴线相平行、且依次设置的压管模芯、第一撑管模芯、和第二撑管模芯，以及驱动所述第一撑管模芯绕其心轴转动的驱动轮。

4.根据权利要求3所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：三个所述模芯均沿各自轴向连续而又错开排列的设有凹压槽和凸压条，所述压管模芯的凸压条伸入所述第一撑管模芯的凹压槽内，所述第一撑管模芯的凸压条伸入第二撑管模芯的凹压槽内，所述第二撑管模芯的凸压条伸入第一撑管模芯的凹压槽内。

5.根据权利要求3所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述螺旋挤出机包括挤出管、轴向穿设在所述挤出管内的转动轴，以及驱动所述转动轴绕其自身轴线转动的第一电机。

6.根据权利要求1所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述牵引装置包括沿牵胶方向依次设置的牵胶轮、主转牵引轮、被转牵引轮、和送胶轮，四者的轮轴均固定在所述机架上，位于被转牵引轮和送胶轮之间、且固定在所述机架上的设有一环形轨道，所述环形轨道内设有一能够沿其轨道面移动的张紧轮，所述牵胶轮、被转牵引轮、张紧轮、送胶轮的轮面上均设有供胶条通过的过胶槽，所述张紧轮上设有与主转牵引轮的驱动电机电气连接的电阻开关。

7.根据权利要求1所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述导轮传送机构包括两排、且单排共轴设置的导轮、和驱动两排所述导轮同步转动的第二电机，两排所述导轮同步转动时其导轮面形成牵引成型管体前进的导轮传送轨道。

8.根据权利要求7所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述导轮传送轨道的末端设有接触感应器。

9.根据权利要求8所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述自动切割装置包括固定在所述机架上的切割架，分别固定在所述切割架顶端和低端的设有切刀座和夹管座，所述夹管座上设有供成型管体穿过的穿孔，所述切刀座上设有切刀、驱动所述切刀沿垂直于穿孔轴线方向进刀或者退刀的气缸，所述接触感应器控制连接气缸。

10.根据权利要求1所述的一种表层共挤缠绕管生产设备，其特征在于：所述冷却装置包括冷却水槽、设置在冷却水槽末端的除水器。