CN204783923U - 一种液压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压缸，包括：缸座、外缸体、内缸体、活塞杆、活塞及缸头。缸座固连外界的安装座；外缸体一端部固连缸座，外缸体一端开设有杆腔油口，另一端开设无杆腔油口，外缸体内壁与所述缸座的接触面密封；内缸体内部为空心，一端部固连缸座，内缸体穿设在外缸体内部，缸头位于内缸体及外缸体之间，固定在外缸体的另一端，缸头与外缸体内壁的接触面密封。活塞杆套设在内缸体上，活塞杆与内缸体内壁及缸头的接触面密封；活塞固定在活塞杆的端部，活塞与外缸体内壁的接触面密封。该液压缸能实现在上述机械设备的主轴运动的情况下，对主轴或主轴上的部件施加一轴向力。

Description

一种液压缸

技术领域

本实用新型涉及液压缸技术领域，特别涉及一种液压缸。

背景技术

现有技术中，轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备都需要在主轴运动的情况下对主轴或主轴上的部件施加一轴向力，但传统的液压缸一般只有一个承受内压的活塞杆和实心的活塞杆，活塞杆内部不存在安装传动轴等零件的空间，因此传统液压缸不能满足工况需求，如果选用其他设备替代会造成设备整体结构比较复杂。

实用新型内容

本申请实施例通过提供一种液压缸，解决了现有技术中传统液压缸的活塞杆内部不存在安装传动轴等零件的空间，不能满足轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备工况需求的问题，实现了在上述机械设备的主轴运动的情况下，液压缸能对主轴或主轴上的部件施加一轴向力。

本申请实施例提供的一种液压缸包括：

内缸体，内部为空心；

外缸体，开设有杆腔油口和无杆腔油口，所述外缸体套设于所述内缸体上，以在所述内缸体与所述外缸体之间形成一容置空间；

缸座，固定于所述外缸体和所述内缸体的一端，使得所述容置空间为一端密封的容置空间；

活塞杆，套设在所述内缸体上，能沿所述内缸体的轴线滑移；

缸头，设置于所述活塞杆和所述外缸体之间，固定在所述外缸体上远离所述缸座的一端，以密封所述容置空间的另一端；

活塞，固定在所述活塞杆上，并位于所述容置空间内，以将所述容置空间分隔为有杆腔室及无杆腔室，所述有杆腔油口与所述有杆腔室连通，所述无杆腔油口与所述无杆腔室连通。

作为优选，所述液压缸还包括：

缸座密封圈，设置在所述缸座与外缸体内壁之间，将所述外缸体内壁与所述缸座的接触面密封；

活塞密封圈，设置在所述活塞与外缸体内壁之间，将所述活塞与所述外缸体内壁的接触面密封；

内缸体密封圈，设置在所述活塞杆与内缸体外壁之间，将所述活塞杆与所述内缸体内壁的接触面密封；

第一缸头密封圈，设置在所述缸头与外缸体内壁之间，将所述缸头与外缸体内壁的接触面密封；

第二缸头密封圈，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，将所述活塞杆外壁与所述缸头的接触面密封。

作为优选，所述液压缸还包括：

缸头防尘密封圈，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，位于所述第二缸头密封圈的上方；

内缸体防尘密封圈，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，位于所述内缸体密封圈的上方；

内缸体导向带，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，位于所述内缸体防尘密封圈与内缸体密封圈之间；

活塞杆导向带，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，靠近所述活塞的位置；

缸头导向带，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，位于所述缸头防尘密封圈与第二缸头密封圈之间；

活塞导向带，设置在所述活塞与外缸体内壁之间。

作为优选，所述缸座的顶面设置过流凹槽、过流横槽及第一过流环槽；所述过流凹槽设置在所述缸座的内壁，与所述过流横槽一端连通；所述过流横槽另一端连通所述第一过流环槽；所述第一过流环槽位于所述无杆腔油口的位置；

所述缸头紧贴所述外缸体内壁的位置设置第二过流环槽，所述第二过流环槽连通所述有杆腔油口；

所述活塞杆固连所述活塞一端的内壁设置过度倒角。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果：

由于采用了将活塞杆及活塞设置在空心的内缸体及外缸体之间，外缸体、内缸体、缸座及缸头共同组成一个封闭的容置空间，而活塞杆及活塞将该容置空间分隔为密封的有杆腔室及无杆腔室，通过驱动介质挤压有杆腔室或无杆腔室实现活塞杆及活塞的滑移。将需要施加轴向力的传动部件安放在内缸体内部空间中，通过活塞杆对传动部件施加轴向力，进而带动传动部件滑移。所以，有效的解决了现有技术中传统液压缸的活塞杆内部不存在安装传动轴等零件的空间，不能满足轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备工况需求的问题，实现了在上述机械设备的主轴运动的情况下，液压缸能对主轴或主轴上的部件施加一轴向力。

附图说明

图1为本申请实施例提供的液压缸的结构示意图。

图2为本申请实施例提供的液压缸中各个密封圈的位置示意图。

图3为图1中的液压缸工作时的装配图。

(图示中各标号代表的部件依次为：1活塞杆、2内缸体、3缸头、4外缸体、5活塞、6缸座、7缸座密封圈、8活塞导向带、9活塞密封圈、10活塞杆导向带、11内缸体密封圈、12第一缸头密封圈、13内缸体导向带、14缸头导向带、15第二缸头密封圈、16缸头防尘密封圈、17内缸体防尘密封圈、18液压缸、19预制混凝土桩、20夹紧装置、21液压缸安装座、102第一过度倒角、103活塞杆导向带沟槽、104第二过度倒角、202内缸体导向带沟槽、302缸头导向带沟槽、304第一过流环槽、401第三过度倒角、402有杆腔油口、403无杆腔油口、404第四过度倒角、501活塞导向带沟槽、601过流凹槽、602过流横槽、603第二过流环槽)

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种活塞杆及活塞设置在空心的内缸体及外缸体之间的液压缸，解决了现有技术中传统液压缸的活塞杆内部不存在安装传动轴等零件的空间，不能满足轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备工况需求的问题，将需要施加轴向力的传动部件安放在内缸体内部空间中，通过活塞杆对传动部件施加轴向力带动传动部件滑移，实现了在轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备的主轴运动的情况下，液压缸能对主轴或主轴上的部件施加轴向力。

参见附图1～3，本申请实施例提供的一种液压缸18包括：缸座6、外缸体4、内缸体2、活塞杆1、活塞5及缸头3。缸座6用于固定液压缸18，如固连固定在安装座上等。外缸体4一端部固定连接缸座6，外缸体4一端开设有杆腔油口402，另一端开设无杆腔油口403，外缸体4内壁与缸座6的接触面密封。内缸体2内部为空心，一端部固定连接缸座6，内缸体2穿设在外缸体4内部，内缸体2与外缸体4之间形成环形的容置空间。缸头3位于内缸体2及外缸体4之间，固定在外缸体4的另一端，缸头3与外缸体4内壁的接触面密封。活塞杆1为筒状，活塞杆1套设在内缸体2上，能沿内缸体2的轴线滑移，活塞杆1与内缸体2内壁及缸头3的接触面密封。活塞5固定在活塞杆1的端部，并位于所述容置空间内，在所述活塞杆1移动时，所述活塞5能够随着所述活塞杆1相对于外缸体4内壁移动，活塞5与外缸体4内壁的接触面密封。其中，活塞杆1及活塞5将容置空间分隔为密封的有杆腔室及无杆腔室，有杆腔油口402与有杆腔室连通，无杆腔油口403与无杆腔室连通。这样，该液压缸18工作时，驱动介质通过无杆腔油口403进入无杆腔室，驱动活塞杆1及活塞5向下运动；驱动介质通过有杆腔油口402进入有杆腔室，驱动活塞杆1及活塞5向上运动。将需要施加轴向力的传动部件安放在内缸体2内部空间中，通过活塞杆1对传动部件施加轴向力，进而带动传动部件滑移。

作为优选，液压缸18还包括：缸座密封圈7、活塞密封圈9、内缸体密封圈11、第一缸头密封圈12及第二缸头密封圈15。缸座密封圈7设置在缸座6与外缸体4内壁之间，将外缸体4内壁与缸座6的接触面密封。活塞密封圈9设置在活塞5与外缸体4内壁之间，将活塞5与外缸体4内壁的接触面密封。内缸体密封圈11设置在活塞杆1与内缸体2外壁之间，将活塞杆1与内缸体2内壁的接触面密封，这样，缸座密封圈7、活塞密封圈9及内缸体密封圈11使无杆腔室成为密封空间。第一缸头密封圈12设置在缸头3与外缸体4内壁之间，将缸头3与外缸体4内壁的接触面密封。第二缸头密封圈15设置在缸头3与活塞杆1外壁之间，将活塞杆1外壁与缸头3的接触面密封，这样，活塞密封圈7、第一缸头密封圈12及第二缸头密封圈15使有杆腔室成为密封空间。

作为优选，液压缸18还包括：缸头防尘密封圈16、内缸体防尘密封圈17、内缸体导向带13、活塞杆导向带10、缸头导向带14及活塞导向带8。缸头防尘密封圈16设置在缸头3与活塞杆1外壁之间，位于第二缸头密封圈15的上方，通过在缸头3上设置缸头防尘密封沟槽，将缸头防尘密封圈16固定在缸头防尘密封沟槽内，能有效防止外界环境中的杂物通过缸头3与活塞杆1之间的间隙进入容置空间内，保证该液压缸18的工作性能，避免杂质损坏该液压缸18结构。内缸体防尘密封圈17设置在内缸体2与活塞杆1内壁之间，位于内缸体密封圈11的上方，通过在内缸体2上设置内缸体防尘密封沟槽，将内缸体防尘密封圈17固定在内缸体防尘密封沟槽内，能有效防止外界环境中的杂物通过内缸体2与活塞杆1之间的间隙进入容置空间内，保证该液压缸18的工作性能，避免杂质损坏该液压缸18结构。

其中，内缸体导向带13设置在内缸体2与活塞杆1内壁之间，通过在内缸体2上设置内缸体导向带沟槽202，将内缸体导向带13固定在内缸体导向带沟槽202内；内缸体导向带13位于内缸体防尘密封圈17与内缸体密封圈11之间，用于活塞杆2运动过程中的导向，避免活塞杆2内壁与内缸体3直接接触而划伤活塞杆2或内缸体3。活塞杆导向带10设置在内缸体2与活塞杆1内壁之间，靠近活塞5的位置，通过在活塞杆1上设置活塞杆导向带沟槽103，将活塞杆导向带10固定在活塞杆导向带沟槽103内；活塞杆导向带10用于活塞杆1运动过程中的导向，避免活塞杆1内壁与内缸体2直接接触而划伤活塞杆1或内缸体2。缸头导向带14设置在缸头3与活塞杆1外壁之间，通过在缸头3上设置缸头导向带沟槽302，将缸头导向带14固定在缸头导向带沟槽302内；缸头导向带14位于缸头防尘密封圈16与第二缸头密封圈15之间，用于活塞杆1运动过程中的导向，避免活塞杆1外壁与缸头3直接接触而划伤活塞杆1或缸头3。活塞导向带8设置在活塞5与外缸体4内壁之间，通过在活塞5上设置活塞导向带沟槽501，将活塞导向带8固定在活塞导向带沟槽501内；活塞导向带8用于活塞5运动过程中的导向，避免活塞5与外缸体4内壁直接接触而划伤活塞5或外缸体4。

参见附图2，作为优选，缸座6的顶面设置过流凹槽601、过流横槽602及第一过流环槽603；过流凹槽601设置在缸座6的内壁，与过流横槽602一端连通，过流横槽602另一端连通第一过流环槽603。第一过流环槽603位于无杆腔油口403的位置，缸头3紧贴外缸体4内壁的位置设置第二过流环槽304，第二过流环槽304连通有杆腔油口402。过流凹槽601能增大该液压缸18启动时的驱动介质的作用面积。通过设置过流横槽602，使驱动介质得以顺利流入过流凹槽601中。通过设置第一过流环槽603，驱动介质通过无杆腔油口403进入到无杆腔室的第一过流环槽603内，因此，第一过流环槽601形成了驱动介质的流入通道，并起到节流缓冲作用。同时，通过设置第二过流环槽304，驱动介质通过有杆腔油口402进入到有杆腔室的第二过流环槽304内，因此，第二过流环槽304形成了驱动介质的流入通道，并起到节流缓冲作用。

其中，在活塞杆1固连活塞5一端的内壁设置第一过度倒角102，避免内缸体防尘密封圈17、内缸体导向带13及内缸体密封圈11被活塞杆1内壁的尖角划伤，活塞杆1另一端的外壁设置第二过度倒角104，避免第二缸头密封圈15、缸头导向带14及缸头防尘密封圈16被活塞杆1外壁的尖角划伤，同时，在外缸体4固连缸座6一端的内壁设置第三过度倒角401，另一端的内壁设置第四过度倒角404，以避免第一缸头密封圈12及缸座密封圈7被尖角划伤。

下面通过具体实施例来详细介绍该液压缸的工作原理及各个部件的运行特征：

参见附图3，将本申请实施例提供的液压缸用于静压桩机时，通过螺栓将缸座6固定在液压缸安装座21上，将夹紧装置20通过螺纹固连在活塞杆1的端部，将预制混凝土桩19穿设在内缸体2中，通过夹紧装置20夹住预制混凝土桩19，将液压油从无杆腔油口403送入无杆腔室，液压油驱动活塞5及活塞杆1向下运动，活塞杆1对夹紧装置20施加一个竖直向下的轴向力，夹紧装置20带动预制混凝土桩19向下运动进入土层中。停止向第二腔室送入液压油，同时将液压油从有杆腔油口402送入有杆腔室，液压油驱动活塞5及活塞杆1向上运动，活塞杆1对夹紧装置20施加一个竖直向上的轴向力，夹紧装置20带动预制混凝土桩19向上运动，则可以把混凝土预制桩19拔出土层。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果：

由于采用了将活塞杆1及活塞5设置在空心的内缸体2及外缸体4之间，外缸体4、内缸体2、缸座6及缸头3共同组成一个封闭的容置空间，而活塞杆1及活塞5将该容置空间分隔为密封的有杆腔室及无杆腔室，通过驱动介质挤压有杆腔室或无杆腔室实现活塞杆1及活塞5的滑移。将需要施加轴向力的传动部件安放在内缸体2内部空间中，通过活塞杆1对传动部件施加轴向力，进而带动传动部件滑移。所以，有效的解决了现有技术中传统液压缸18的活塞杆1内部不存在安装传动轴等零件的空间，不能满足轧钢生产线用卷取机、静压桩机、挤扩灌注桩钻机等机械设备工况需求的问题，实现了在上述机械设备的主轴运动的情况下，液压缸18能对主轴或主轴上的部件施加一轴向力。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种液压缸，其特征在于，包括：

内缸体，内部为空心；

外缸体，开设有杆腔油口和无杆腔油口，所述外缸体套设于所述内缸体上，以在所述内缸体与所述外缸体之间形成一容置空间；

缸座，固定于所述外缸体和所述内缸体的一端，使得所述容置空间为一端密封的容置空间；

活塞杆，套设在所述内缸体上，能沿所述内缸体的轴线滑移；

缸头，设置于所述活塞杆和所述外缸体之间，固定在所述外缸体上远离所述缸座的一端，以密封所述容置空间的另一端；

活塞，固定在所述活塞杆上，并位于所述容置空间内，以将所述容置空间分隔为有杆腔室及无杆腔室，所述有杆腔油口与所述有杆腔室连通，所述无杆腔油口与所述无杆腔室连通。

2.根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于，所述液压缸还包括：

缸座密封圈，设置在所述缸座与外缸体内壁之间，将所述外缸体内壁与所述缸座的接触面密封；

活塞密封圈，设置在所述活塞与外缸体内壁之间，将所述活塞与所述外缸体内壁的接触面密封；

内缸体密封圈，设置在所述活塞杆与内缸体外壁之间，将所述活塞杆与所述内缸体内壁的接触面密封；

第一缸头密封圈，设置在所述缸头与外缸体内壁之间，将所述缸头与外缸体内壁的接触面密封；

第二缸头密封圈，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，将所述活塞杆外壁与所述缸头的接触面密封。

3.根据权利要求2所述的液压缸，其特征在于，所述液压缸还包括：

缸头防尘密封圈，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，位于所述第二缸头密封圈的上方；

内缸体防尘密封圈，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，位于所述内缸体密封圈的上方；

内缸体导向带，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，位于所述内缸体防尘密封圈与内缸体密封圈之间；

活塞杆导向带，设置在所述内缸体与活塞杆内壁之间，靠近所述活塞的位置；

缸头导向带，设置在所述缸头与活塞杆外壁之间，位于所述缸头防尘密封圈与第二缸头密封圈之间；

活塞导向带，设置在所述活塞与外缸体内壁之间。

4.根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于：

所述缸座的顶面设置过流凹槽、过流横槽及第一过流环槽；所述过流凹槽设置在所述缸座的内壁，与所述过流横槽一端连通；所述过流横槽另一端连通所述第一过流环槽；所述第一过流环槽位于所述无杆腔油口的位置；

所述缸头紧贴所述外缸体内壁的位置设置第二过流环槽，所述第二过流环槽连通所述有杆腔油口；

所述活塞杆固连所述活塞一端的内壁设置过度倒角。