CN204755428U - 全封闭式油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全封闭式油箱，包括封闭式容腔，所述封闭式容腔为由许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，容腔设置有出油口、回油口和排气口。所述封闭式容腔上端连接油箱滑板，所述油箱滑板固定在直线导轨上、沿直线导轨上下移动，直线导轨的上端固定在上支撑板上，直线导轨的下端固定在下支撑板上，封闭式容腔下端安装在下支撑板上，下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为封闭式容腔的容积变化提供导向。本实用新型可以隔绝外界空气对油液的污染、油箱容积可以随油液系统容积变化而变化、油箱容积变化方向平稳且可控、油箱抗震性强，结构简单巧妙，造价低，应用广泛。

Description

全封闭式油箱

技术领域

本实用新型涉及一种全封闭式油箱，特别是一种完全隔绝外界污染、容积可随油液系统变化而变化的油箱装置。

背景技术

油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。

开式油箱，箱中液面与大气相通，在油箱盖上装有空气滤清器。液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。开式油箱结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。

但开式油箱体积比较大，换向过程中会存在液压冲击和能量损失的缺陷，而且开式油箱最大的问题是容易造成油液的污染，同时空气会对油液发生氧化作用而使油液变质。

当前性能优良的工程机械在我国各项建设中都起着重要作用，但是经常发生的各种故障和工作失效也一直在困扰着各使用部门，使得不能称心如意的按期完成任务和取得理想的经济效益。据统计在各类机械中，有40%的故障是液压系统出现的，而在液压系统中有70%以上的故障是因油液污染造成的；从这一比例关系看，液压油的污染问题已成为液压技术发展的主要障碍。

近些年国内外的工业界对液压油的污染和如何控制已做了大量工作，使液压系统污染控制在不断总结经验的基础上发展成为一项边缘技术。它包括各种污染物的分析和检测、如何减少污染物的生成、如何控制污染物的来源、提高元件的污染耐受度，以及油液的净化手段等等。降低一级油液污染度就能提高机器寿命一倍，所以控制油液的污染已成当前的一项关键技术。

不采用全封闭式油箱就无法实现油液污染度等级控制，由于风的作用，大自然空气中人肉眼看不见的灰尘是无数的，尺寸小于40μm的颗粒长时间漂浮于空气中，开式油箱油液直接和空气接触，造成空气中的污染物大量地涌入液压系统中，这些污染物又加速了系统的磨损，又大量生成新污染物；设置于系统中的滤油器，纳污容量是有限的，势必在户外的工作中，小颗粒污染物侵入量很快超过滤油器的净化能力，造成油液的污染度始终是高等级，即大大超过NAS1638标准的最高等级，引起寿命缩短、磨损加重，故障频频发生。同时空气会对油液发生氧化作用而使油液变质。

我国飞机的液压系统在80年代以前也多是采用开式油箱，用发动机引气为油箱增压，也同样装有空气滤，但实测各机种液压油的污染度，均在NAS163812级以上，而在采用闭式油箱以后，加上生产和使用各环节的严格控制，目前，已不超过9级，系统的可靠性提高了2～3倍，同时闭式油箱彻底消除了空气对油液的氧化变质。

现有的闭式油箱一般用于压力油箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。工作机构的变速和换向由调节泵或马达等机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。

但传统的闭式油箱结构复杂，制造难度较大，而且占地空间较大，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱。因而目前国内外只有军用飞机上采用的油箱是与空气隔绝的闭式油箱，这种油箱结构复杂、造价昂贵，无法在通用机械上全面推广。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题就在于克服现有的闭式油箱存在的结构复杂、造价昂贵、无法在通用机械上全面推广使用的缺陷，提供一种全封闭式油箱，它可以隔绝外界空气对油液的污染、油箱容积可以随油液系统容积变化而变化、油箱容积变化方向平稳且可控、油箱抗震性强，结构简单巧妙，造价低，应用广泛。

本实用新型解决技术问题采用的技术方案为：

本实用新型一种全封闭式油箱，包括封闭式容腔，所述封闭式容腔为由许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，容腔设置有出油口、回油口和排气口。

所述封闭式容腔上端连接油箱滑板，所述油箱滑板固定在直线导轨上、沿直线导轨上下移动，直线导轨的上端固定在上支撑板上，直线导轨的下端固定在下支撑板上，封闭式容腔下端安装在下支撑板上，下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为封闭式容腔的容积变化提供导向。

所述下支撑板下端通过减震机构连接油箱安装板。

所述全封闭式油箱设置有液位标尺和液位指针。

所述上支撑板、油箱滑板和下支撑板均为正五边形结构。

所述上支撑板和下支撑板之间安装有五组直线导轨，油箱滑板固定在五组直线导轨上、沿直线导轨上下移动。

所述上支撑板和油箱滑板之间的每组直线导轨上分别安装有缓冲弹簧。

本实用新型通过全封闭式容腔结构，使油液与空气隔绝，避免了空气中的污染物对油液的污染，同时杜绝了空气对油液发生氧化作用而使油液变质。封闭式容腔采用许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，保证油箱容腔体积可随油箱内的油液的多少而调整，通过液位标尺和液位指针的作用，使油箱滑板始终和油液液面高度一致，避免油箱内渗入空气，进一步保证了油液的质量。下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为容积变化提供导向，油箱滑板固定在直线导轨上，使油箱容积的增大和减小只能沿着导轨方向变化，减震机构、油箱安装板满足油箱的减震和安装要求。

因而，本实用新型可以隔绝外界空气对油液的污染、油箱容积可以随油液系统容积变化而变化、油箱容积变化方向平稳且可控、油箱抗震性强，结构简单巧妙，造价低，应用广泛。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型外观结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型一种全封闭式油箱，包括封闭式容腔05，所述封闭式容腔为由许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，容腔设置有出油口10、回油口09和排气口08。

所述封闭式容腔上端连接油箱滑板06，所述油箱滑板固定在直线导轨04上、沿直线导轨上下移动，直线导轨的上端固定在上支撑板07上，直线导轨的下端固定在下支撑板03上，封闭式容腔下端安装在下支撑板上，下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为封闭式容腔的容积变化提供导向。

所述下支撑板下端通过减震机构02连接油箱安装板01。

如图2所示，所述全封闭式油箱设置有液位标尺11和液位指针12。

如图2所示，所述上支撑板、油箱滑板和下支撑板均为正五边形结构。

如图2所示，所述上支撑板和下支撑板之间安装有五组直线导轨，油箱滑板固定在五组直线导轨上、沿直线导轨上下移动。

如图2所示，所述上支撑板和油箱滑板之间的每组直线导轨上分别安装有缓冲弹簧13。

本实用新型通过全封闭式容腔结构，使油液与空气隔绝，避免了空气中的污染物对油液的污染，同时杜绝了空气对油液发生氧化作用而使油液变质。封闭式容腔采用许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，保证油箱容腔体积可随油箱内的油液的多少而调整，通过液位标尺和液位指针的作用，使油箱滑板始终和油液液面高度一致，避免油箱内渗入空气，进一步保证了油液的质量。下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为容积变化提供导向，油箱滑板固定在直线导轨上，使油箱容积的增大和减小只能沿着导轨方向变化，减震机构、油箱安装板满足油箱的减震和安装要求。

因而，本实用新型可以隔绝外界空气对油液的污染、油箱容积可以随油液系统容积变化而变化、油箱容积变化方向平稳且可控、油箱抗震性强，结构简单巧妙，造价低，应用广泛。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种全封闭式油箱，其特征在于：包括封闭式容腔，所述封闭式容腔为由许多环形金属片组成的可伸缩的风琴式结构，容腔设置有出油口、回油口和排气口。

2.如权利要求1所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述封闭式容腔上端连接油箱滑板，所述油箱滑板固定在直线导轨上、沿直线导轨上下移动，直线导轨的上端固定在上支撑板上，直线导轨的下端固定在下支撑板上，封闭式容腔下端安装在下支撑板上，下支撑板、上支撑板以及直线导轨组成了支撑封闭式容腔的固定框架，并为封闭式容腔的容积变化提供导向。

3.如权利要求2所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述下支撑板下端通过减震机构连接油箱安装板。

4.如权利要求3所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述全封闭式油箱设置有液位标尺和液位指针。

5.如权利要求4所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述上支撑板、油箱滑板和下支撑板均为正五边形结构。

6.如权利要求5所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述上支撑板和下支撑板之间安装有五组直线导轨，油箱滑板固定在五组直线导轨上、沿直线导轨上下移动。

7.如权利要求6所述的全封闭式油箱，其特征在于：所述上支撑板和油箱滑板之间的每组直线导轨上分别安装有缓冲弹簧。