CN204685989U - 一种用于高压铸造的压铸机的整体压室 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种用于高压铸造的压铸机的整体压室，其特征在于，所述的整体压室包括可更换的圆筒状内衬(1)。在实际应用中，整体压室的外衬面和内衬面的寿命存在较大的差别。内衬面所经历的摩擦较多，其结构尺寸精确度要求也较高。这导致需要频繁地因为内衬面的损坏而更换整个整体压室，造成了大量的材料浪费。现在将内衬面部分更换为可拆卸和可更换的分体式结构，将极大地节约材料。
Description
技术领域
本实用新型涉及高压铸造领域，具体地涉及一种用于压铸机的整体压室。
背景技术
压室是压铸机的重要构件，其整体通常呈圆筒状，与压射冲头尺寸搭配使用。金属液从进料口进入压室，通过冲头将其推入到压铸模具的型腔中，在高压状态下凝固成型。实际生产中，有些产品的厚大部位会出现缩松缺陷，时常需要提高压射比压，增加金属液的补缩能力，而当设备性能受限制时，通过减小冲头及压室的内径也能达到提高压射比压目的(要求模具浇口堵与分型面齐平)。
在压铸生产中，压室是与压铸机及压铸模具相连接的关键结构，也是生产环节中的易耗结构。这是因为压铸浇料过程中，高温铝水直接倒入压室后，将对压室内侧材料形成冲刷，压室内表面容易产生冲蚀缺陷，此外，在压射过程冲头与压室反复摩擦，引起冲头材料磨损，冲头与压室的配合间隙增加，铝水会钻进冲头与压室的配合面，铝片包裹着冲头往复运动将对压室内表面形成拉伤，严重时高温铝水将从冲头与压室配合面飞溅出来，降低铸件质量并产生安全隐患。
因此，当压室内表面出现严重冲蚀及拉伤缺陷时，需要及时对压室进行更换，保证冲头与压室的配合精度，并保证冲头在压室内部运动的平稳性。目前压铸行业内的压室结构为一体式，整体结构厚大、采购成本高，这就迫切需要一种改进型压室结构，降低压室更换成本、增加企业效益。
实用新型内容
因此，本实用新型的目的是提供一种用于压铸机的更换成本更低的整体压室。
为了实现以上的技术方案，本实用新型提供了以下的技术方案：
在本实用新型的一个方面，提供了一种用于高压铸造的压铸机的整体压室，其特征在于，所述的整体压室包括可更换的圆筒状内衬(1)。
在本实用新型一个优选的方面，所述的内衬(1)的一端包括限位台阶(6)，并且外衬(2)与内衬(1)通过该限位台阶(6)抵紧。
在本实用新型一个优选的方面，在外衬(2)和内衬(1)之间还包括定位销(3)。
在本实用新型一个优选的方面，在内衬(1)靠近分型面的内孔处包括出模斜面(5)。
在本实用新型一个优选的方面，在外衬(2)内侧包括凹槽(7)和凹槽(8)。
在本实用新型一个优选的方面，在外衬(2)的外侧包括限位台阶(4)。
在本实用新型一个优选的方面，所述的内衬(1)的厚度为18～26mm。
在本实用新型一个优选的方面，所述的凹槽(7)和凹槽(8)的深度为0.5～1mm。
在本实用新型一个优选的方面，所述的内衬(1)由耐热模具钢制成，所述的外衬(2)由同种耐热模具钢制成。
在本实用新型的另一个方面，提供了一种用于高压铸造的压铸机，其特征在于，所述的压铸机安装有前文所述的整体压室。
在本实用新型中，还提供了以下的技术方案：一种压铸机整体压室，包括一种压铸机整体压室，其特征在于，包括圆筒状的内衬1，该内衬1内为用于传递金属液的通道，内衬1一端与压铸机相连，另一端与压铸定模相连，在生产时，内衬1的内腔与冲头配合，冲头在内腔往复运动。在内衬1靠近分型面的内孔处，设有一定的出模斜度5，以便料饼顺利顶出，同时在内衬1的一端设有限位台阶6，套在内衬1上的外衬2通过该限位台阶6与内衬1抵紧，并采用定位销3对内衬1、外衬2进行定位，便于内外衬装配时的定位，保证压室的稳定性。
本实用新型的技术方案带来以下的技术效果：
(1)一套外衬结构能同时适用于不同内径的内衬结构；
(2)在实际应用中，整体压室的外衬面和内衬面的寿命存在较大的差别。内衬面所经历的摩擦较多，其结构尺寸精确度要求也较高。这导致需要频繁地因为内衬面的损坏而更换整个整体压室，造成了大量的材料浪费。现在将内衬面部分更换为可拆卸和可更换的分体式结构，将极大地节约材料。
(3)在内衬的一端设有限位台阶，可以使得套在内衬上的外衬通过该限位台阶与内衬抵紧。
(4)在外衬内侧加工出凹槽，减小配合面积，减小内外衬之间装配及加工难度。
(5)当压室内表面产生冲蚀及拉伤缺陷时，只需要对内衬结构进行更换，降低了压室的更换成本，增加企业生产效益。
(6)当所生产的零件由于压室充满度较低或增压比压达不到产品要求时，可以通过更换小内径内衬的方法来方便地解决此难题。
附图说明
以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施方案，其中：
图1为本实用新型的整体压室的结构示意图；
图2为本实用新型的整体压室的左视图(局部)；
其中(1)为内衬，(2)为外衬，(3)为定位销，(4)为限位台阶，(5)为出模斜面，(6)为限位台阶，(7)和(8)为凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
实施例1
如图1所示，一种压铸机整体压室，包括一种压铸机整体压室，其特征在于，包括圆筒状的内衬1，该内衬1内为用于传递金属液的通道，内衬1一端与压铸机相连，另一端与压铸定模相连，在生产时，内衬1的内腔与冲头配合，冲头在内腔往复运动。在内衬1靠近分型面的内孔处，设有一定的出模斜面5，以便料饼顺利顶出，同时在内衬1的一端设有限位台阶6，套在内衬1上的外衬2通过该限位台阶6与内衬1抵紧，并采用定位销3对内衬1、外衬2进行定位，便于内外衬装配时的定位，保证压室的稳定性。在外衬内侧加工出凹槽7、8，外衬外侧加工出限位台阶4与压铸机抵紧。
其中所述的内衬(1)的厚度为18～26mm，所述的凹槽(7)和凹槽(8)的深度为0.5～1mm。所述的内衬(1)由耐热模具钢制成，所述的外衬(2)由同种耐热模具钢制成。
经试验表明，本实用新型的整体压室的内衬更换周期为4万模次左右。在更换10次之后对外衬进行更换。而现有技术中的整体压室的更换周期一般为5万模次左右。与此相比，本实用新型的整体压室每年可节约成本5-8万元。
Claims (10)
1.一种用于高压铸造的压铸机的整体压室，其特征在于，所述的整体压室包括可更换的圆筒状内衬(1)。
2.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，所述的内衬(1)的一端包括限位台阶(6)，并且外衬(2)与内衬(1)通过该限位台阶(6)抵紧。
3.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，在外衬(2)和内衬(1)之间还包括定位销(3)。
4.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，在内衬(1)靠近分型面的内孔处包括出模斜面(5)。
5.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，在外衬(2)内侧包括凹槽(7)和凹槽(8)。
6.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，在外衬(2)的外侧包括限位台阶(4)。
7.权利要求1所述的整体压室，其特征在于，所述的内衬(1)的厚度为18～21mm。
8.权利要求5所述的整体压室，其特征在于，所述的凹槽(7)和凹槽(8)的深度为0.5～1mm。
9.权利要求2所述的整体压室，其特征在于，所述的内衬(1)由耐热模具钢制成，所述的外衬(2)由同种耐热模具钢制成。
10.一种用于高压铸造的压铸机，其特征在于，所述的压铸机安装有权利要求1-9中任一项所述的整体压室。
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