CN204209096U - 一种铝合金深锥形件的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝合金深锥形件的压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；所述凸模为一端呈锥形的柱体，该柱体的另一端具有一扩大的限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，所述定模镶块与凸模对应的位置具有凹模，在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有浇注槽，所述浇注槽靠近凸模定位孔的一端的深度逐渐减小，浇注槽与定模镶块之间形成内浇道，其靠近成型腔的一端形成出液口，且该出液口的出液方向与锥形槽的锥度方向一致。本实用新型结构简单，维修方便、快捷，能够保证深锥形件的型腔完全充满，并能确保零件的顺利脱模。

Description

一种铝合金深锥形件的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具，尤其涉及一种铝合金深锥形件的压铸模具。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具形腔对融化的金属施加高压。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性，能够使零件达到“净成形”或“近净成形”的目的。对于外形尺寸较小的铝合金深锥形件压铸来说，如图1所示，其整体呈锥形，并且内部为一锥形槽，目前的压铸方法主要为：1、采用沿着圆周切线浇注，但其存在封闭顶端，顶端存在疏松和气孔导柱致密度和强度不够的问题；2、采用直接垂直型芯浇注，其存在着压铸型腔不易充满，零件难以脱模，脱模中零件易损伤、型芯容易磨损等问题；3、采用顶端浇注，在锥形件顶端加工，其工作量比较大，并且型芯尖端容易磨损。从而造成现有的加工过程中，（深）锥形件的生产效率和成品率较低，无法满足生产的需求。并且，现有的动模一般动模套板和动模镶块，定模一般包括定模套板和定模镶块，凸模和凹模分别与动模镶块和定模镶块成型为一体，这样就会造成生产过程中，一旦凸模损坏，就需要更换整个动模镶块，从而造成维修不便，且造成模具材料的浪费。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于怎样解决现有锥形件加工致密性差和强度低，模具维修作量大、成本高，生产效率和成品率低的问题，提供一种铝合金深锥形件的压铸模具，维修方便、快捷，能够保证深锥形件的型腔完全充满，并能确保零件的顺利脱模。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种铝合金深锥形件的压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；其特征在于：所述凸模为一端呈锥形的柱体，该柱体的另一端具有一扩大的限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，该凸模的锥形端从该凸模定位孔穿过后由动模镶块与动模套板的配合固定，且凸模与凸模定位孔之间具有间隙；所述定模镶块与凸模对应的位置具有凹模，所述凹模为一锥形槽，当动模与定模合模时，凸模的锥形端伸入该锥形槽内，且与锥形槽之间具有间隙，凸模的锥形端与锥形槽之间的间隙以及凸模与凸模定位孔之间的间隙相连通形成成型腔；

在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有浇注槽，所述浇注槽靠近凸模定位孔的一端的深度逐渐减小，并与凸模定位孔相连通；当动模与定模合模后，浇注槽与定模镶块之间形成内浇道，其靠近成型腔的一端形成出液口，且该出液口的出液方向与锥形槽的锥度方向一致。

进一步地，在动模底板和动模套板之间设有两垫块，两垫块分别靠近动模底板和动模套板的两侧；在两垫块之间设有推板和顶杆固定板，推板和顶杆固定板相连为一体；在顶杆固定板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推板固定连接，另一端穿过动模套板和动模镶块后伸入浇注槽内，所述复位杆的两端分别与动模套板和顶杆固定板相连。

进一步地，在动模底板上还设有限位螺钉，当动模与定模合模时，通过该限位螺钉能够调节推板的位置。

进一步地，在凸模上还套设有一顶环，所述顶环的厚度与凸模和凸模定位孔之间的间隙宽度一致；该顶环靠近限位台阶的一端通过一连接螺栓与推板和顶杆固定板固定连接。

进一步地，所述顶环靠近凸模的限位台阶的一端设有定位环，在凸模定位孔内对应该定位环设有导向孔，所述导向孔贯穿凸模定位孔的大径端。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1.结构简单，通过压铸模具进行压铸加工，从而能够提高生产效率，并且凸模由动模镶块和动模套板夹紧固定，从而使凸模的维修、更换更加方便、快捷，并且维修成本低。

2.内浇道的出液方向与锥形槽的锥度一致，从而使浇注效果更好，能够更好地将成型将填满，从而使产品的致密性更好，能提高产品的压铸质量。

3.脱模更加方便，通过贯穿动模套板和动模镶块的顶杆进行产品顶压，从而在开模的过程中能够快速使产品从凸模上脱模，并且在凸模上套设顶环，该顶环能够与压铸产品的端面接触，从而能够避免在顶出产品时将产品的端面损坏，并且能进一步提高生产效率。

附图说明

图1为铝合金深锥形件的结构示意图.

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为图1中局部A的放大图。

图中：1—动模底板，2—动模套板，3—动模镶块，4—凸模，5—定模底板，6—定模套板，7—定模镶块，8—垫块，9—推板，10—顶杆，11—复位杆，12—顶环，13—连接螺栓，14—限位螺钉，15—浇口套。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：参见图2、图3，一种铝合金深锥形件的压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板1、动模套板2、动模镶块3以及凸模4，所述定模包括定模底板5、定模套板6和定模镶块7。所述凸模4为一端呈锥形的柱体，该柱体的另一端具有一扩大的限位台阶，在动模镶块3上设有一阶梯型凸模4定位孔，该凸模4的锥形端从该凸模4定位孔穿过后由动模镶块3与动模套板2的配合固定，且凸模4与凸模4定位孔之间具有间隙。所述定模镶块7与凸模4对应的位置具有凹模，所述凹模为一锥形槽，当动模与定模合模时，凸模4的锥形端伸入该锥形槽内，且与锥形槽之间具有间隙，凸模4的锥形端与锥形槽之间的间隙以及凸模4与凸模4定位孔之间的间隙相连通形成成型腔。本实用新型将分模面设置于压铸件的最大端，从而能够防止零件卡死于模具型腔当中无法取出。具体实施时，动模镶块3和定模镶块7分别通过螺栓与动模套板2和定模套板6固定连接；这样，当凸模4或凹模损坏后，通过拆卸动模镶块3和定模镶块7即可实现凸模4的维修、更换，以及动模镶块3和定模镶块7的修复或更换，从而使维修、更换更加方便快捷，并且维修成本更低。具体实施时，所述凸模4、动模镶块3与定模镶块7为多组，作为一种实施例，其组数为4组，从而能够实现一模4件同时压铸，从而进一步提升压铸效率，提高产品生产效率。

在动模镶块3靠近定模镶块7的一侧设有浇注槽，所述浇注槽靠近凸模4定位孔的一端的深度逐渐减小，并与凸模4定位孔相连通；当动模与定模合模后，浇注槽与定模镶块7之间形成内浇道，其靠近成型腔的一端形成出液口，且该出液口的出液方向与锥形槽的锥度方向一致。从而使浇注效果更好，以保证深锥形件的型腔完全充满，避免了采用切线浇注会在锥形件顶端形成疏松和气孔等缺陷，从而保证产品的质量。在定模上设有浇注口，在浇注口上设有浇口套15，该浇口套15贯穿定模底板5、定模套板6并与定模底板5和定模套板6固定；动模与定模合模后，内浇道的进液口与该浇口套15相连通。

在两垫块8之间设有推板9顶杆10固定板，推板9和顶杆10固定板相连为一体；在顶杆10固定板上设有顶杆10和复位杆11，所述顶杆10的一端与推板9固定连接，另一端穿过动模套板2和动模镶块3后伸入浇注槽内，所述复位杆11的两端分别与动模套板2和顶杆10固定板相连。当动模与定模合模时，顶杆10远离推板9的一端凸出于动模镶块30.1-0.2mm，从而能够减少后续加工，以提高生产效率；通过顶杆10能够在开模的过程中快速将压铸成型的产品从凸模4上顶出，从而使生产速度更快。

在动模底板1上还设有限位螺钉14，能够避免开模的过程中，推板9与动模底板1直接碰撞而导致损坏动模底板1和推板9。并且当动模与定模合模时，通过该限位螺钉14能够调节推板9的位置。

在凸模4上还套设有一顶环12，所述顶环12的厚度与凸模4和凸模4定位孔之间的间隙宽度一致；该顶环12靠近限位台阶的一端通过一连接螺栓13与推板9和顶杆10固定板固定连接。该顶环12能够与压铸产品的端面接触，从而能够避免在顶出产品时将产品的端面损坏，从而进一步提高产品的质量。所述顶环12靠近凸模4的限位台阶的一端设有定位环，在凸模4定位孔内对应该定位环设有导向孔，所述导向孔贯穿凸模4定位孔的大径端；从而避免顶环12从动模上脱落。

工作过程中，合模后通过浇口套15进行铝合金熔液的浇注，开模的过程中，动模随机床朝远离定模的方向移动，当凸模4和压铸产品从定模上脱离后，推板9由穿过动模底板1并与之相连的连杆顶住，从而形成动模底板1、动模套板2继续移动而推板9及顶杆10不再移动，直至在顶杆10的作用下将产品顶出；当机床朝定模方向移动时，推板9在复位杆11的作用下复位。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种铝合金深锥形件的压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；其特征在于：所述凸模为一端呈锥形的柱体，该柱体的另一端具有一扩大的限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，该凸模的锥形端从该凸模定位孔穿过后由动模镶块与动模套板的配合固定，且凸模与凸模定位孔之间具有间隙；所述定模镶块与凸模对应的位置具有凹模，所述凹模为一锥形槽，当动模与定模合模时，凸模的锥形端伸入该锥形槽内，且与锥形槽之间具有间隙，凸模的锥形端与锥形槽之间的间隙以及凸模与凸模定位孔之间的间隙相连通形成成型腔；

在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有浇注槽，所述浇注槽靠近凸模定位孔的一端的深度逐渐减小，并与凸模定位孔相连通；当动模与定模合模后，浇注槽与定模镶块之间形成内浇道，其靠近成型腔的一端形成出液口，且该出液口的出液方向与锥形槽的锥度方向一致。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金深锥形件的压铸模具，其特征在于：在动模底板和动模套板之间设有两垫块，两垫块分别靠近动模底板和动模套板的两侧；在两垫块之间设有推板和顶杆固定板，推板和顶杆固定板相连为一体；在顶杆固定板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推板固定连接，另一端穿过动模套板和动模镶块后伸入浇注槽内，所述复位杆的两端分别与动模套板和顶杆固定板相连。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金深锥形件的压铸模具，其特征在于：在动模底板上还设有限位螺钉，当动模与定模合模时，通过该限位螺钉能够调节推板的位置。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金深锥形件的压铸模具，其特征在于：在凸模上还套设有一顶环，所述顶环的厚度与凸模和凸模定位孔之间的间隙宽度一致；该顶环靠近限位台阶的一端通过一连接螺栓与推板和顶杆固定板固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金深锥形件的压铸模具，其特征在于：所述顶环靠近凸模的限位台阶的一端设有定位环，在凸模定位孔内对应该定位环设有导向孔，所述导向孔贯穿凸模定位孔的大径端。