CN204588520U - 一种穿越式双小车节能岸桥系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的穿越式双小车节能岸桥系统，其包括安装在大梁结构上的上、下小车，及包括平衡重、用于传递驱动力以使平衡重起降的势能补偿缠绕系统和势能补偿钢丝绳的势能补偿系统；势能补偿系统还包括供起升势能补偿钢丝绳共同缠绕的起升卷筒，补偿、起升钢丝绳在起升卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且绕向相反；势能补偿系统分为上、下小车势能补偿缠绕子系统两部分；利用平衡重产生的反向转矩抵消吊具自重产生的正向转矩，降低了岸桥的整体能耗，而且通过补偿、起升钢丝绳共用一个起升卷筒，简化了结构，降低了成本，绕绳也相对简单，容易实现；且势能补偿系统分为上、下小车势能补偿缠绕子系统两部分，以实现对上、下小车的吊具的分别补偿。

Description

一种穿越式双小车节能岸桥系统

技术领域

本实用新型涉及一种穿越式双小车节能岸桥系统，属于重物起吊技术领域。

背景技术

在现有技术中，多采用在集装箱岸桥系统中设置多个小车同时运行的方式来提高集装箱岸桥的装卸货效率；而目前多采用穿越式双小车的运行方式。

如中国专利文献CN101323415A公开了一种穿越式双小车桥架型起重机，其包括大车和设置在大车上的主梁，还包括：第一载重小车，第一载重小车包括取物装置、左瓣车架和右瓣车架，取物装置通过起升吊索悬挂吊在左瓣车架和右瓣车架上，且第一载重小车的起升吊索和第一载重小车的取物装置的上表面围成一U形空间，左瓣车架由设置在主梁左侧的导轨支承，右瓣车架由设置在主梁右侧的导轨支承；以及第二载重小车，第二载重小车包括车架、设置在车架上的回转机构、以及通过起升吊索悬吊在该回转机构内的回转部件上的取物装置，支承第二载重小车车架的轨道设置在主梁上并位于支撑第一载重小车的左瓣车架的导轨和支承第一载重小车的右瓣车架的导轨之间，所有导轨的延伸方向彼此平行，第二载重小车可从所述的U形空间穿过。即在该专利文献中，第一载重小车和所述第二载重小车可以同时运行，其中，为了避免二者之间发生干涉，第二载重小车通过回转机构进行旋转，是悬吊在第二载重小车下面的载物装置和集装箱由原来的横向行走便成为纵向行走，以使取物装置和集装箱以最短边穿过第一载重下车的U形空间，实现第一载重小车和第二载重小车的同步运行。

但上述专利文献所述的穿越式双小车桥架型起重机中存在以下问题：在第一载重小车和第二载重小车的起升过程中，提供起升动力的驱动装置除了要消耗功率来提升所抓取的集装箱外，还需要消耗功率来提升两个载物装置，而且在载物装置的情况下，驱动装置仍需要消耗功率用于载物装置的升降，因此该专利文献中的驱动消耗较大。

为此，现有技术如中国专利文献CN103754778公开了一种起重机的配重设备，该起重机的配重设备包括平衡块、倍率滑轮组、导向滑轮组和钢丝绳，平衡块设置在小车的后方，倍率滑轮组布置在大梁上和平衡块上，导向滑轮组布置在小车和吊具机构上，钢丝绳的两端固定在小车的前方或后方，钢丝绳绕过小车和吊具机构上的导向滑轮组、大梁和平衡块，平衡块与吊具机构在钢丝绳的牵引下做反向运动，平衡块延支架运动并具有平衡块固定装置。该现有技术利用平衡块可以抵消吊具机构的部分自重，使得吊具机构的自重不再消耗额外的能源，以降低起重机的整体能耗。

然而，将该现有技术起重机的配重设备应用于岸桥系统时存在以下缺陷：在该现有技术中，由于倍率滑轮组通过钢丝绳绕过小车上设置的滑轮，进而绕到吊具上设置的滑轮，因此，在用于岸桥系统时，需要单独在小车和吊具上专门设置滑轮以及在小车滑轮和吊具滑轮之间专门设置钢丝绳，从而导致岸桥系统结构复杂，增加岸桥系统生产成本；另外，绕在小车和吊具之间专门设置的钢丝绳容易与小车上设置的用于起升或下降的起升钢丝绳产生干涉，增加了钢丝绳布置的难度，尤其是当起重机中采用双小车或多车运行时，从而导致难以实现。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有的岸桥势能补偿系统结构复杂、绕绳复杂，运用于双小车结构中难以实现的问题，从而提供一种结构简单，容易实现的穿越式双小车节能岸桥系统。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种穿越式双小车节能岸桥系统，其包括安装在大梁结构上的上小车和下小车，以及势能补偿系统，所述势能 补偿系统包括平衡重、用于传递驱动力以使所述平衡重起升或下降的势能补偿缠绕系统和势能补偿钢丝绳；所述势能补偿系统还包括供起升钢丝绳和所述势能补偿钢丝绳共同缠绕的起升卷筒，所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置与起升钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒的绕向与所述起升钢丝绳在所述起升卷筒的绕向相反；其中，所述势能补偿系统分为上小车势能补偿缠绕子系统和下小车势能补偿缠绕子系统两部分。

所述下小车势能补偿缠绕子系统和用于驱动所述下小车的下吊具起升和降落的下小车起升缠绕子系统采用同一个第二驱动卷筒，具体地，所述下小车补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重起升或下降的第二势能补偿钢丝绳，以及下小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得下小车起升或下降的第二起升钢丝绳共同缠绕于所述第二驱动卷筒，所述第二势能补偿钢丝绳在所述第二驱动卷筒上的缠绕位置与第二起升钢丝绳在所述第二驱动卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述第二势能补偿钢丝绳在第二驱动卷筒上的绕向与所述第二起升钢丝绳在所述第二驱动卷筒上的绕向相反。

所述上小车势能补偿缠绕子系统和用于驱动所述上小车的上吊具起升和降落的上小车起升缠绕子系统采用同一个第一驱动卷筒，具体地，所述上小车补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重起升或下降的第一势能补偿钢丝绳，以及上小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得上小车起升或下降的第一起升钢丝绳共同缠绕于所述第一驱动卷筒，所述第一势能补偿钢丝绳在所述第一驱动卷筒上的缠绕位置与第一起升钢丝绳在所述第一驱动卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述第一势能补偿钢丝绳在第一驱动卷筒上的绕向与所述第一起升钢丝绳在所述第一驱动卷筒上的绕向相反。

所述上小车起升缠绕子系统包括至少一个第一驱动卷筒，缠绕在第一驱动卷筒上的至少一条第一起升钢丝绳，用于水平的从下向上托起所述第一起升钢丝绳的若干第一托辊，所述第一起升钢丝绳通过至少一组第一改向滑轮 组连接在上小车上；所述下小车起升缠绕子系统包括至少一个第二驱动卷筒，缠绕在第二驱动卷筒上的至少一条第二起升钢丝绳，用于水平的从下向上托起所述第二起升钢丝绳的若干第二托辊，所述第二起升钢丝绳通过至少一组第二改向滑轮组连接在下小车上；若干第一托辊通过第一托架结构被水平支撑在大梁结构的内侧，若干第二托辊通过第二托架结构被水平支撑在大梁结构的外侧，且所述第一驱动卷筒与第一起升钢丝绳的水平部分均设置在第二起升钢丝绳的水平部分围成的水平空间的内侧。

所述第一托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁和第二大梁之间的中间部，连接在所述中间部下方的水平部，连接于所述水平部两端的第一“L”型钩部和第二“L”型钩部，所述第一“L”型钩部的水平钩边和所述第二“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第一托辊的不同单元。

所述第一“L”型钩部的水平钩边与所述第二“L”型钩部的水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第一“L”型钩部和所述第二“L”型钩部关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置。

所述第二托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁和第二大梁外侧的第三“L”型钩部和第四“L”型钩部，所述第三“L”型钩部的水平钩边和所述第四“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第二托辊的不同单元。

所述第三“L”型钩部的水平钩边与所述第四“L”型钩部的所述水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第三“L”型钩部和所述第四“L”型钩部关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置。

还包括用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统和用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统。

所述下小车包括可行走地安装在上小车导轨两侧的第一行走机构和第二行走机构，将所述第一行走机构和所述第二行走机构相连的刚性车架，以及连接在所述刚性车架下方的下吊具；所述刚性车架具有内腔尺寸大于上小车的外缘尺寸且用以供所述上小车穿过的结构空间，所述下小车满足以下条件：所述下小车的重力引起的稳定力矩ΣMs大于所述下小车的水平惯性力 的倾覆力矩ΣMo。

所述刚性车架包括两个竖直架和一个吊具承载梁；两个所述竖直架与所述第一行走机构和所述第二行走机构连接，所述吊具连接于所述吊具承载梁的正下方；两个所述竖直架与所述吊具承载梁之间形成U型的所述结构空间。

所述第一行走机构和所述第二行走机构的外侧面连接在所述竖直架的上端内壁，且所述第一行走机构和所述第二行走机构的钢轮正压在对应的第三导轨和第四导轨上。

所述稳定力矩ΣMs的计算公式为：ΣMs＝G_下小车L_下小车+G_吊载L_吊载；所述倾覆力矩ΣMo的计算公式为：ΣMo＝F_{下小车惯性力}L_{下小车惯性力臂}+F_风载荷L_{风载荷力臂}+F_{钢丝绳偏斜力}L_{钢丝绳偏斜力臂}。

还设有保护装置，所述保护装置包括设于所述大梁结构上的油缸机构，所述油缸机构可分别与缠绕有所述上小车和所述下小车的升钢丝绳的改向滑轮组连接，以通过相应的改向滑轮组使所述起升钢丝绳松弛。

还包括用以防止所述下小车发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构的钢轮外侧的第一水平导向轮，以及设于所述第二行走机构的钢轮外侧的第二水平导向轮；当所述下小车向左偏移时，所述第一水平导向轮压于所述第三导轨的外侧以阻止所述第一行走机构的钢轮向左偏移；当所述下小车向右偏移时，所述第二水平导向轮压于所述第四导轨的外侧以阻止所述第二行走机构的钢轮向右偏移。

还包括用以防止所述上小车发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车的第三行走机构的钢轮远离第一导轨一侧的第三水平导向轮，以及设于所述上小车的第四行走机构的钢轮远离第二导轨一侧的第四水平导向轮；当所述上小车向左偏移时，所述第四水平导向轮压于所述第二导轨的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车向右偏移时，所述第三水平导向轮压于所述第一导轨的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、在本实用新型中，通过起升钢丝绳和势能补偿钢丝绳共同缠绕在起升卷筒上，所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置与起升钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒的绕向与所述起升钢丝绳在所述起升卷筒上的绕向相反，通过以上设置，利用了平衡重产生的反向转矩抵消所述小车吊具的自重产生的正向转矩，从而使起升卷筒只为提升集装箱而消耗功率，使得小车吊具的自重不再消耗额外的能源，从而降低了岸桥的整体能耗，而且通过势能补偿钢丝绳与起升钢丝绳共用一个起升卷筒，省去了专门驱动势能补偿钢丝绳的驱动卷筒的设置，简化了结构，降低了成本，绕绳也变得相对简单，容易实现；且所述势能补偿系统分为上小车势能补偿缠绕子系统和下小车势能补偿缠绕子系统两部分，以实现对所述上小车的上吊具和所述下小车的下吊具的分别补偿。

2、在本实用新型中，若干第一托辊通过第一托架结构被水平支撑在大梁结构的内侧，若干第二托辊通过第二托架结构被水平支撑在大梁结构的外侧，从而使得上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统分别支撑在大梁结构的内外两侧，在进行起升和下降时，分别在大梁的内侧和外侧进行起升，不会产生相互干涉，并且所述第一驱动卷筒与第一起升钢丝绳的水平部分均设置在第二起升钢丝绳的水平部分围成的水平空间的内侧，这样布置不但使得上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统不会相互干涉，并且在空间上更加紧凑，使得在有限的空间内上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统设置的更加合理。

3、在本实用新型中，所述下小车是通过所述刚性车架来连接吊具的，也就是说所述下小车的所述第一行走机构和所述第二行走机构与所述吊具之间为刚性连接；且所述刚性车架的所述结构空间的内径大于所述上小车的最大外径，这样的话，所述上小车在运行过程中无需旋转，可直接穿过；同时，在所述下小车的重力引起的稳定力矩ΣMs大于所述下小车的水平惯性力的倾覆力矩ΣMo的条件下，所述下小车所述稳定力矩的作用下克服由风 力载荷或其他原因所造成的所述倾覆力矩ΣMo，使所述下小车在运行过程始终保持平稳；这样的话，在所述下小车的运动过程中，所述吊具及其所抓取的集装箱不容易发生晃动，能够平稳的滑行，不仅减小所述第一、第二行走机构与所述大梁结构之间的磨损，而且相对晃动行走来说，平稳行走的滑行速度更快或所耗损的功率更小，提高了整个岸桥系统的装卸货效率；同时，平稳运行相对晃动运行来说，提高了安全部，安全隐患更少。

4、在本实用新型中，为了保证所述吊具能够准确的提取集装箱，需要所述下小车上的所述吊具下降能够到达所述大梁结构的其他吊具所能达到的位置，这样的话，任一一个吊具下降后都能够对同一位置的集装箱进行提取；同时，两个所述竖直架与所述吊具承载梁之间形成周向刚性壁的所述结构空间，也就是说运行过程中，所述结构空间的空间尺寸始终保持不变，这样的话，所述大梁结构上的上小车在运行过程中始终能够顺利的穿过所述结构空间。

5、在本实用新型中，所述第一行走机构和所述第二行走机构采用正压方式安装在所述第一导轨和所述第二导轨上，且所述连接部进一步正压在所述第一行走机构和所述第二行走机构上；也就是说，所述下小车整体呈倒挂式正压所述第一导轨和所述第二导轨上，这样的话，能够将所述第一行走机构和所述第二行走机构平稳且准确的安装在相应的导轨上，且不会发生偏移或倾斜，从而使行走机构能够带动所述下小车在所述大梁结构上平稳顺利的行走。

6、在本实用新型中，在所述吊具抓取集装箱时，集装箱可能会与轮船或其他物体发生碰撞，而在提取过程中，所述起升钢丝绳处于紧绷状态，这样的话会将碰撞产生的力或力矩传递到所述岸桥结构上，进而对岸桥的主体结构产生损害；因此为了避免该种损害，在岸桥主体结构上设置一个所述保护装置，这样当集装箱发生碰撞时，所述油缸机构卸载，并通过所述改向滑轮使所述起升钢丝绳松弛，使碰撞产生的力或力矩不能传递到岸桥主体结构上，从而实现对岸桥主体的保护。

7、在本实用新型中，在所述下小车的正常运行过程中，所述第一水平导向轮和所述第二水平导向轮与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述下小车向左发生偏移时，所述第一水平导向轮与所述第三导轨之间的间隙消失，且所述第一水平导向轮压在所述第三导轨的外侧上，从而防止所述下小车的所述第一行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；当所述下小车向右发生偏移时，所述第二水平导向轮与所述第四导轨之间的间隙消失，且所述第二水平导向轮压在所述第四导轨的外侧上，从而防止所述下小车的所述第二行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述下小车整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述下小车运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且还能够防止所述下小车发生倾覆。

8、在本实用新型中，在所述上小车的正常运行过程中，所述第三水平导向轮和所述第四水平导向轮与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述上小车向左发生偏移时，所述第四水平导向轮与所述第二导轨之间的间隙消失，且所述第四水平导向轮压在所述第二导轨的外侧上，从而防止所述上小车的所述第四行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述上小车整体发生偏移；当所述上小车向右发生偏移时，所述第三水平导向轮与所述第一导轨之间的间隙消失，且所述第三水平导向轮压在所述第一导轨的外侧上，从而防止所述上小车的所述第三行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述上小车整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述上小车运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且一定程度上能够防止所述上小车发生倾覆。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是本实用新型的实施例1中下小车起升缠绕子系统的示意图；

图2是本实用新型的实施例1中下小车牵引缠绕子系统的示意图；

图3是本实用新型的实施例1中上小车起升缠绕子系统的示意图；

图4是本实用新型的实施例1中上小车牵引缠绕子系统的示意图；

图5是本实用新型的实施例1中上小车起升缠绕子系统在上小车上的具体缠绕方式；

图6是本实用新型的实施例1中下小车起升缠绕子系统在下小车上的具体缠绕方式；

图7是本实用新型的实施例1中大梁结构与下小车配合结构示意图；

图8是本实用新型的实施例1中第一托架结构和第二托架结构在大梁上的设置位置图；

图9是本实用新型的上小车起升缠绕子系统与下小车起升缠绕子系统的配合示意图；

图10是本实用新型实施例2中势能补偿系统的结构示意图；

图11是本实用新型实施例3中势能补偿系统的结构示意图；

图12是本实用新型实施例4中势能补偿系统的结构示意图；

图13是本实用新型平衡重以及势能补偿缠绕系统与陆侧立柱箱体配合立体结构图；

图14是图13的主视图；

图15是图13中沿A-A线的剖视图；

图16是本实用新型实施例5中上下小车节能补偿系统的结构示意图。

图17是本实用新型所述的穿越式双小车节能岸桥系统示意图；

图18是本实用新型所述的大梁结构示意图；

图19是本实用新型所述的第一防偏结构示意图；

图20是本实用新型所述的第二防偏结构示意图；

图21是本实用新型所述的节能岸桥系统示意图；

图22是本实用新型的双三拉杆式结构整体结构示意图；

图23是本实用新型的双三拉杆式结构部分结构放大图；

图24是本实用新型的双三拉杆式结构在前伸大臂收起位置状态图；

图25是本实用新型的双三拉杆式结构在前伸大臂平放位置状态图；

图26是本实用新型的双三拉杆式结构中俯仰结构示意图；

图27为本实用新型横向平移系统示意图；

图28为本实用新型横向平移系统中液压油缸及钢丝绳导向结构主视图；

图29为本实用新型横向平移系统中液压油缸及钢丝绳导向结构俯视图；

图30为本实用新型横向平移系统中钢丝绳导向的剖视图；

图31为本实用新型横向平移系统中钢丝绳导向结构的俯视图；

图中附图标记表示为：k10-第一驱动卷筒；k11-第一起升钢丝绳；k12-第一托辊；k14-第一水平改向滑轮组；k15-第一过渡滑轮组；k161-第一滑轮；k162-第二滑轮；k163-第三滑轮；k20-第二驱动卷筒；k21-第二起升钢丝绳；k22-第二托辊；k24-第二水平改向滑轮组；k25-第二过渡滑轮组；k261-第四滑轮；k262-第五滑轮；k263-第六滑轮；k264-第七滑轮；k265-第八滑轮；k267-第九滑轮；k40-上小车；k60-上吊具；k70-下小车；k80-下吊具；k90-线夹；k300-驱动卷筒；400k-第一牵引钢丝绳组；k800-第二牵引钢丝绳组；k500-牵引改向滑轮组；k900-第三牵引改向滑轮；k1200-第三牵引钢丝绳组；k1400-第四牵引钢丝绳组；k1600-固定滑轮；s1-第一大梁；s2-第二大梁；s3-第一导轨；s4-第二导轨；s5-第三导轨；s6-第四导轨；s7-刚性支架；s8-结构空间；s9-承载板；s10-压板；s12-第一行走机构；s29-第二行走机构；s31-第一水平导向轮；s32-第二水平导向轮；s33-第三水平导向轮；s34-第四水平导向轮；s01-竖直支撑板；m1-第三“L”型钩部；m2-第四“L”型钩部；n1-第一“L”型钩部；n2-第二“L”型钩部；q1-水平部；a1-起升卷筒，a3-势能补偿钢丝绳；a4-势能补偿缠绕系统；a5-平衡重；a6-小车吊具；a7-起升钢丝绳；a8-第一卷筒绳槽；a9-第二卷筒绳槽；a10-下滑轮；a11-上滑轮；a12-钢丝绳；a13-改向滑轮；a14-滑槽；a15-导轨；a16-喷油装置；a17-接油盘；a18-岸桥门腿；a19-第一起升卷筒；a20-第二起升 卷筒；c1-前伸大臂；c2-门架结构；c3-梯形架；c4-左双拉杆；c5-右双拉杆；c6-右双拉杆；c7-铰点；c8-驱动卷筒；c9-改向滑轮组；c10-固定滑轮组；c11-钢丝绳；c12-单片滑轮；c13-后伸大臂；c14-机房；c15-前伸大臂锁定结构；c41、c61、c51-节点；b2-钢丝绳；b4-伸缩杆；b5-空隙；b6-第一限位杆；b7-第二限位杆；b8-支架；b9-透孔；b10-第一枢轴；b11-第一枢孔；b12-第二枢轴；b13-第二枢孔；b14-液压缸；b16-液压缸底座；b17-钢丝绳导向结构。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

本实用新型的一种穿越式双小车节能岸桥系统，其包括安装在大梁结构上的上小车和下小车，以及势能补偿系统，所述势能补偿系统包括平衡重、用于传递驱动力以使所述平衡重起升或下降的势能补偿缠绕系统和势能补偿钢丝绳；所述势能补偿系统还包括供起升钢丝绳和所述势能补偿钢丝绳共同缠绕的起升卷筒，所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置与起升钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒的绕向与所述起升钢丝绳在所述起升卷筒的绕向相反；其中，所述势能补偿系统分为上小车势能补偿缠绕子系统和下小车势能补偿缠绕子系统两部分。

实施例1

本实施例提供可用于一种穿越式双小车节能岸桥系统中上下小车的缠绕系统，在穿越式双小车与岸桥的配合使用中，可以运用该缠绕系统。具体地，该缠绕系统适于使用在以下的大梁结构中，如图7、图8和图21所示，所述大梁结构包括平行设置的第一大梁s1和第二大梁s2；所述第一大梁s1和所述第二大梁s2的相对内侧设有第一导轨s3和第二导轨s4，所述第一导轨s3和所述第二导轨s4共同形成支承上小车k40运行的第一导轨结构； 所述第一大梁s1的外侧和所述第二大梁s2的外侧设有第三导轨s5和第四导轨s6，第三导轨s5和第四导轨s6共同形成支承下小车k70运行的第二导轨结构，其中下小车k70具有刚性支架，也即，下小车k70的位于大梁结构两侧的第一行走结构和第二行走结构通过刚性支架s7连接，使所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29之间受力平衡，从而防止所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29脱出所述第三导轨s5和所述第四导轨s6。

其中，所述刚性支架s7为U型结构，所述U型结构的两个竖直架分别与所述第一行走结构和所述第二行走结构连接，且所述U型结构的结构空间s8用于供所述上小车k40穿过。即所述第一行走结构和所述第二行走结构之间通过所述U型结构实现刚性连接；且所述U型结构具有供所述上小车k40穿过的结构空间s8，因为所述U型结构为刚性结构，这样的话，在运行过程中所述结构空间s8的尺寸大小始终保持不变，从而防止所述U型结构和所述上小车之间发生干涉，保证所述上小车在运行过程中始终能够顺利的穿过所述结构空间s8。

另外，如图8所示，大梁结构上还设置有用于支撑上小车起升缠绕子系统的第一托架结构，以及用于支撑下小车起升缠绕子系统的第二托架结构。具体地，所述第一托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁s1和第二大梁s2之间的中间部，连接在所述中间部下方的水平部q1，连接于所述水平部q1两端的第一“L”型钩部n1和第二“L”型钩部n2，所述第一“L”型钩部的水平钩边和所述第二“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第一托辊k12的不同单元。

所述第二托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁s1和第二大梁s2外侧的第三“L”型钩部m1和第四“L”型钩部m2，所述第三“L”型钩部的水平钩边和所述第四“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第二托辊k22的不同单元。

其中，优选所述第一“L”型钩部n1的水平钩边与所述第二“L”型钩部n2的水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第一“L”型钩部n1和所述第二“L”型钩部n2关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置；所述第三“L”型钩部m1的水平钩边与所述第四“L”型钩部m2的所述水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第三“L”型钩部m1和所述第四“L”型钩部m2关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置；其中，所述第一“L”型钩部n1、所述第二“L”型钩部n2、所述第三“L”型钩部m1以及所述第四“L”型钩部m2的水平钩边设置有多个托辊，且内向的托辊用于托起对应的牵引钢丝绳，外向的托辊用于托起对应的起升钢丝绳，这样可以确保左右对称设置的所述上小车牵引钢丝绳、起升钢丝绳组和所述下小车牵引钢丝绳、起升钢丝绳组s20一定不会发生干涉，使所述下小车k70的顺利运行。

下面结合附图1-6以及图9对本实施例中上下小车缠绕系统进行具体说明，本实施例的上下小车缠绕系统包括用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统，用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统，用于驱动上小车起升和降落的上小车起升缠绕子系统，以及用于驱动下小车起升和降落的下小车起升缠绕子系统，所述上小车起升缠绕子系统包括至少一个第一驱动卷筒k10，缠绕在第一驱动卷筒k10上的至少一条第一起升钢丝绳k11，用于水平的从下向上托起所述第一起升钢丝绳k11的若干第一托辊k12，所述第一起升钢丝绳k11通过至少一组第一改向滑轮组连接在上小车k40上，所述下小车起升缠绕子系统包括至少一个第二驱动卷筒k20，缠绕在第二驱动卷筒k20上的至少一条第二起升钢丝绳k21，用于水平的从下向上托起所述第二起升钢丝绳k21的若干第二托辊k22，所述第二起升钢丝绳k21通过至少一组第二改向滑轮组连接在下小车k70上，若干第一托辊k12通过第一托架结构被水平支撑在大梁结构的内侧，若干第二托辊k22通过第二托架结构被水平支撑在大梁结构的外侧，且所述第一驱动卷筒k10与第一起升钢丝绳k11的水平部分均设置在第二起升钢丝绳k21的水平部分围成的水平空间的内侧，如图9所示。

上述缠绕系统，如图9所示，若干第一托辊k11通过第一托架结构被水平支撑在大梁结构的内侧，若干第二托辊k21通过第二托架结构被水平支撑在大梁结构的外侧，从而使得上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统分别支撑在大梁结构的内外两侧，在进行起升和下降时，分别在大梁的内侧和外侧进行起升，不会产生相互干涉，并且所述第一驱动卷筒k10与第一起升钢丝绳k11的水平部分均设置在第二起升钢丝绳k21的水平部分围成的水平空间的内侧，这样布置不但使得上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统不会相互干涉，并且在空间上更加紧凑，使得在有限的空间内上小车起升缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统设置的更加合理，并且，由图中可以看出，上下车缠绕之后，完全位于下小车k70的刚性支架s7的结构空间s8(也即刚性支架s7的框架形成的内部结构空间)内，从而双小车在穿越时不会发生干涉。

下面结合附图对本实施例中提到的用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统，用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统，用于驱动上小车起升和降落的上小车起升缠绕子系统的滑轮以及钢丝绳的具体缠绕方式进行分别说明。

如图3和图5所示，本实施例中的上小车起升缠绕子系统的所述第一改向滑轮组包括固定设置的第一水平改向滑轮组k14，所述第一水平改向滑轮组k14靠近所述第一驱动卷筒k10设置，用于改变第一起升钢丝绳k11从所述第一驱动卷筒k10的伸出端的水平走向，使得所述第一起升钢丝绳k11向着所述上小车k40的方向水平延伸。

上述第一水平改向滑轮组k14的设置使得所述第一起升钢丝绳k11向着所述上小车k40的方向水平延伸，不但便于第一起升钢丝绳k11向着上小车k40的方向缠绕，而且还能够降低起升缠绕系统的水平延伸长度，使得整个系统在水平方向上更加紧凑。

所述第一改向滑轮组还包括固定设置在所述第一驱动卷筒k10与所述 第一水平改向滑轮组k14之间的第一过渡滑轮组k15，所述第一过渡滑轮组k15将来自于第一驱动卷筒k10的第一起升钢丝绳k11的伸出端以大于90度且小于180度的角度牵引向所述第一水平改向滑轮组k14，在本实施例中以120度的角度进行牵引，但是还可以采用100度、125度、130度、150度等等。

上述过渡滑轮组k15的设置，使得从第一改向滑轮组伸出的第一起升钢丝绳k11能够降低高度后再向着水平方向延伸，从而使得整个系统在高度方向上更加紧凑。

所述第一改向滑轮组还包括设置在所述上小车k40和上吊具k60上的第一垂直改向滑轮组，所述第一垂直改向滑轮组用于改变所述第一起升钢丝绳k11的来自于所述第一水平改向滑轮组k14的伸出端的走向，使其延伸至所述上吊具k60上，具体地，所述第一垂直改向滑轮组包括设置在上小车k40上的两个相距一定距离的第一滑轮k161和第二滑轮k162，以及设置在所述上吊具k60上的第三滑轮k163，如图5所示，所述第三滑轮为上下两组，分设在上小车k40的上下两侧，所述第二滑轮k162与所述第一滑轮k161相比更加远离所述第一水平改向滑轮组k14，所述第一起升钢丝绳k11的来自于所述第一水平改向滑轮组k14的伸出端先绕过第二滑轮k162，再绕过所述第一滑轮k161，然后依次绕过位于上小车k40的上部和下部的第三滑轮k163上，最后连接在所述上小车k40上。

通过上述各组改向滑轮的设置，不但改变第一起升钢丝绳k11的水平走向，也改变了第一起升钢丝绳k11的竖直方向的走向，使其最终不被干涉的缠绕在上小车k40上。

如图4所示，本实施例的所述上小车牵引缠绕子系统包括驱动卷筒k600，沿着第一方向缠绕在所述驱动卷筒k600上的第三牵引钢丝绳组k1200，沿着与第一方向相反的第二方向缠绕在所述驱动卷筒k600上的第四牵引钢丝绳组k1400，所述第三牵引钢丝绳组k1200经过至少一组牵引改向 滑轮组k900，缠绕在固定滑轮k1600上，进而绕设在上小车k40的第一侧面上，所述第三牵引钢丝绳组k1200与所述第一起升钢丝绳k11在所述上小车上的缠绕不相互干涉，所述第四牵引钢丝绳组k1200也至少经过一组牵引改向滑轮组k900，缠绕在固定滑轮k1600上，进而绕设在上小车k40的第二侧面上，第二侧面上与第一侧面相对设置，所述第三牵引钢丝绳组k1200、所述第四牵引钢丝绳组k1400与所述第一起升钢丝绳k11在所述上小车上的缠绕均不相互干涉。

具体地，上小车的第一起升钢丝绳k10缠绕在上小车k40的左右侧面上，上小车的第三牵引钢丝绳组k1200和第四牵引钢丝绳组k1400缠绕在上小车的上下侧面上，从而使得上小车牵引缠绕子系统和上小车起升缠绕子系统的钢丝绳同时作用于上小车，并且不会相互干涉，使得机构运行更加顺畅且机构更加紧凑。

如图1和图6所示，本实施例中的下小车起升缠绕子系统的第二改向滑轮组包括固定设置的第二水平改向滑轮组k24，所述第二水平改向滑轮组k24靠近所述第二驱动卷筒k20设置，用于改变第二起升钢丝绳k21从所述第二驱动卷筒k20的伸出端的水平走向，使得所述第二起升钢丝绳k21向着所述下小车k70的方向水平延伸。

所述第二改向滑轮组还包括固定设置在所述第二驱动卷筒k20与所述第二水平改向滑轮组k24之间的第二过渡滑轮组k25，所述第二过渡滑轮组k25将来自于第二驱动卷筒k20的第二起升钢丝绳k21的伸出端以大于90度且小于180度的角度牵引向所述第二水平改向滑轮组k24。

所述第二改向滑轮组还包括设置在所述下小车k70和下吊具k80上的第二垂直改向滑轮组，所述第二垂直改向滑轮组用于改变所述第二起升钢丝绳k21的来自于所述第二水平改向滑轮组k24的伸出端的走向，使其延伸至所述下吊具k80上。所述第二垂直改向滑轮组k26包括设置在下小车k70顶部的两个相距一定距离的第四滑轮k261和第五滑轮k262，设置在所述下小车 k70上部的第九滑轮267，设置在下小车底部的水平相距一定距离的第六滑轮k263和第七滑轮k264，以及设置在所述下吊具k80上部的第八滑轮k265，所述第五滑轮k262与所述第四滑轮k261相比更加远离所述第二水平改向滑轮组k24，所述第二起升钢丝绳k21的来自于所述第二水平改向滑轮组k24的伸出端先绕过第五滑轮k262，再绕过所述第四滑轮k261，然后绕过第九滑轮267以及第六滑轮k263和第七滑轮k264，并从所述下小车k70的底部伸出从所述上小车k40的底部穿过而绕在所述第八滑轮k265上。

通过上述各组改向滑轮的设置，不但改变第二起升钢丝绳k21的水平走向，也改变了第二起升钢丝绳k21的竖直方向的走向，使其最终不被干涉的缠绕在下小车k70上。

所述第六滑轮k263和第七滑轮k264沿着所述下小车k70的底部径向排布，所述第二起升钢丝绳k21缠绕在第六滑轮k263的部分在水平面上的投影位于所述第二起升钢丝绳k21缠绕在第七滑轮k264的部分在水平面上的投影的径向外侧，从而使得下吊具k80和上吊具k60的位置能够正对，使得吊具抓取集装箱的位置相同。

所述第四滑轮k261、第五滑轮k262、第六滑轮k263、第七滑轮k264以及第九滑轮k267均设置在所述下小车k70的刚性支架s7上，所述上小车k40以及上吊具k60在水平面上的投影均位于所述刚性支架k100的内部，且与所述刚性支架s7的侧壁不重合。

该种设置使得下小车起升过程中，第二起升钢丝绳k21不会出现摆动、弹跳等现象，使得下小车k70能够平稳运行，进行从刚性支架的空腔穿过的上小车不会与下小车发生干涉。

如图2所示，所述下小车牵引缠绕子系统包括驱动卷筒k300，沿着第一方向缠绕在所述驱动卷筒k300上的第一牵引钢丝绳组k400，沿着与第一方向相反的第二方向缠绕在所述驱动卷筒k300上的第二牵引钢丝绳组k800，所述第一牵引钢丝绳组k400经过至少一组牵引改向滑轮组k500绕设 在下小车的第一侧面上，所述第一牵引钢丝绳组k400与所述第二起升钢丝绳k21在所述下小车上的缠绕不相互干涉，所述第二牵引钢丝绳组k800也至少经过一组牵引改向滑轮组k500绕设在下小车的与第一侧面相对的第二侧面上，所述第一牵引钢丝绳组k400、所述第二牵引钢丝绳组k800与所述第二起升钢丝绳k21在所述下小车上的缠绕均不相互干涉。

具体地，下小车的第二起升钢丝绳k21缠绕在下小车k70的左右侧面上，下小车的第一牵引钢丝绳组k400和第二牵引钢丝绳组k800缠绕在下小车的上下侧面上，从而使得下小车牵引缠绕子系统和下小车起升缠绕子系统的钢丝绳同时作用于下小车，并且不会相互干涉，使得机构运行更加顺畅且机构更加紧凑。

如图所述下小车起升缠绕子系统包括水平布置并同步驱动的下小车第一起升缠绕子系统和下小车第二起升缠绕子系统，下小车第一起升缠绕子系统和下小车第二起升缠绕子系统对称设置在所述下小车k70的两侧。所述下小车第一起升缠绕子系统和所述下小车第二起升缠绕子系统的未缠绕在第二驱动卷筒k20上的第二起升钢丝绳k21的水平部分通过线夹k90连接。

所述下小车起升缠绕子系统包括水平布置并同步驱动的下小车第一起升缠绕子系统和下小车第二起升缠绕子系统，下小车第一起升缠绕子系统和下小车第二起升缠绕子系统对称设置在所述下小车的两侧，这样的设置方式使得下小车和下吊具在起升和降落过程中更加平稳。

需要说明的是，本实施例中所述的驱动卷筒，起升钢丝绳，改向滑轮均可以根据使用需要设置多组，从而便于提高系统运行的稳定性。

实施例2

如图10所示，本实施例提供一种可穿越式双小车节能岸桥系统中的势能补偿系统，包括平衡重a5、势能补偿缠绕系统a4以及势能补偿钢丝绳a3。

其中，所述势能补偿缠绕系统a4的下端连接所述平衡重a5，用于传递 驱动力以使所述平衡重a5上升或下降；所述势能补偿钢丝绳a3一端连接于所述势能补偿缠绕系统a4的上端，另一端适于与驱动力源连接，用于传递所述驱动力以使所述势能补偿缠绕系统a4动作，从而使所述平衡重a5上升或下降。

本实施例的势能补偿系统还包括供起升钢丝绳a7和所述势能补偿钢丝绳a3共同缠绕的起升卷筒a1，所述起升钢丝绳a7一端缠绕在所述起升卷筒a1上，一端连接小车吊具a6，用于传递所述起升卷筒a1的驱动力，使所述小车吊具a6上升或下降；所述势能补偿钢丝绳a3在所述起升卷筒a1上的缠绕位置与所述起升钢丝绳a3在所述起升卷筒a1上的缠绕位置不相互干涉，且所述势能补偿钢丝绳a3在所述起升卷筒a1的绕向与所述起升钢丝绳a7在所述起升卷筒a1的绕向相反。

在使用时，所述起升卷筒a1正转时，所述小车吊具a6拉动所述起升钢丝绳a7下降，所述平衡重a5在所述势能补偿钢丝绳a3和所述势能补偿缠绕系统a4牵引下上升储能；所述起升卷筒a1反转时，所述平衡重a5拉动所述势能补偿钢丝绳a3和所述势能补偿缠绕系统a4下降释放能量，所述小车吊具a6在所述起升钢丝绳a7牵引下上升；或者，作为一种可替代形式，所述起升卷筒a1反转时，所述小车吊具a6拉动所述起升钢丝绳a7下降，所述平衡重a5在所述势能补偿钢丝绳a3和所述势能补偿缠绕系统a4牵引下上升储能；所述起升卷筒a1正转时，所述平衡重a5拉动所述势能补偿钢丝绳a3和所述势能补偿缠绕系统a4下降释放能量，所述小车吊具a6在所述起升钢丝绳a7牵引下上升。

本实施例的势能补偿系统通过与小车吊具共用一个起升卷筒的巧妙设计，省去了势能补偿系统中专门设置的驱动卷筒，并且也无需在小车吊具上设置专门与势能补偿系统配合的滑轮以及钢丝绳，结构简单，生产成本大大降低，并且钢丝绳布置没有难度，容易实现。

在本实施例中，所述平衡重a5通过所述势能补偿缠绕系统a4和所述势 能补偿钢丝绳a3作用于所述起升卷筒a1的转矩与所述小车吊具a6通过所述起升钢丝绳a7作用于所述起升卷筒a1的转矩相等。通过该种设置，所述平衡重a5能够平衡所述小车吊具a6的重量，从而在集装箱起升时，机房内的起升电动机的功率只需消耗功率用于集装箱的提升，而无需在消耗功率用于吊具的升降。

所述起升卷筒a1上设有用于所述势能补偿钢丝绳a3缠绕的第一卷筒绳槽a8和用于所述起升钢丝绳a7缠绕的第二卷筒绳槽a9，所述第一卷筒绳槽a8与所述第二卷筒绳槽a9沿所述起升卷筒a1轴向间隔布置。当平衡重上升储能时，势能补偿钢丝绳a3沿着所述第一卷筒绳槽a8缠绕匝数增多，所述小车吊具下降，起升钢丝绳沿着所述第二卷筒绳槽a9缠绕匝数减少。

在本实施例中，所述第一卷筒绳槽a8与相邻的第二卷筒绳槽a9还可以部分重合，即平衡重上升储能时，势能补偿钢丝绳a3沿着第一卷筒绳槽a8缠绕，且至少部分增加的缠绕匝数缠绕在第一卷筒绳槽a8重合部分，而该重合部分起升钢丝绳缠绕匝数在随着小车吊具下降过程中恰好消除。通过该种设置，可以节省起升卷筒上卷筒绳槽组数的设置，也有利于减小起升卷筒沿轴向的长度。

所述第一卷筒绳槽a8布置于所述第二卷筒绳槽a9的外侧，即势能补偿钢丝绳缠绕在所述起升钢丝绳的外侧，两者缠绕互不干涉。

在本实施例中，所述起升卷筒a1为分体结构，包括位于所述小车吊具a6左右两侧的第一起升卷筒a1和第二起升卷筒a1，所述第一起升卷筒a1通过所述小车吊具a6左侧的所述起升钢丝绳a7连接到所述小车吊具a6的左侧，所述第二起升卷筒a1通过所述小车吊具a6右侧的所述起升钢丝绳a7连接到所述小车吊具a6的右侧。

其中，所述第一起升卷筒a19上成型有两组所述第一卷筒绳槽a8；所述第二起升卷筒a20上成型有两组所述第二卷筒绳槽a9，两组所述第一卷筒绳槽a8分别布置于两组所述第二卷筒绳槽a9的外侧。所述第一起升卷筒 a19和所述第二起升卷筒a20分别对应设置一套所述势能补偿缠绕系统a4和所述平衡重a5。

在本实施例的势能补偿系统设置为一套，位于所述吊具的左侧或者右侧，在本实施例中，所述势能补偿缠绕系统a4具体结构为：所述势能补偿缠绕系统包括若干个并排布置的倍率滑轮组，每一所述倍率滑轮组包括固定在所述平衡重a5上的下滑轮a10和固定设置的上滑轮a11，以及缠绕在所述下滑轮a10和所述上滑轮a11之间的钢丝绳a12；其中，上滑轮a11的固定设置是指上滑轮a11的旋转中心固定设置，而非上滑轮a11本身不能转动。每一所述倍率滑轮组的所述上滑轮a11对应连接一根所述势能补偿钢丝绳a3。

进一步地，所述势能补偿缠绕系统包括四组所述倍率滑轮组，相应地，所述势能补偿钢丝绳a3设置为四根，其中两根所述势能补偿钢丝绳a3缠绕在所述第一起升卷筒a19，另外两根所述势能补偿钢丝绳a3缠绕在所述第二第二起升卷筒a20上。

另外，在本实施例中，所述势能补偿系统还包括设置在所述起升卷筒a1与所述势能补偿缠绕系统a4之间的改向滑轮a13，每一连接所述势能补偿缠绕系统a4上端的所述势能补偿钢丝绳a3经所述改向滑轮a13改向后连接到所述起升卷筒a1。通过改向滑轮a13的设置，势能补偿系统设置位置更加灵活，而且进一步降低了势能补偿钢丝绳与起升钢丝绳干涉的可能性。

在本实施例中，所述平衡重a5和相应的所述势能补偿缠绕系统a4设置在岸桥的陆侧立柱箱体内。平衡重在岸桥的立柱箱体内上下运行，外观美观，而且平衡重和相应的势能补偿缠绕系统设置在陆侧立柱箱体内，不但不增加海侧轮压，而且还使得整机的稳定性提高，岸桥系统的安全性进一步提高。

如图13-15所示，所述平衡重a5上设置多个垂直的滑槽a14，岸桥陆侧立柱箱体内对应滑槽a14的位置设置相同数量的导轨a15，导轨成型于岸桥陆侧立体箱体的岸桥门腿a18上，所述平衡重a5的滑槽a14嵌在导轨a15 内，可沿着导轨a15直线上下运动。

在本实施例中，所述导轨a15为由水平部分和竖直部分组成的“凸”字形，所述“凸”字形的水平部分通过焊接或其他固定方式固定在岸桥门腿a18上，所述“凸”字形的竖直部分的横截面为矩形，但是并不限于矩形。相应的，所述平衡重a5上的滑槽a14为矩形槽，同样在本实用新型中也不限于矩形。

此外，岸桥陆侧立柱箱体内每条导轨均设置润滑装置，所述润滑装置包括导轨顶部的喷油装置,a16和导轨底部的接油盘a17，所述喷油装置a16不断向所述导轨a15喷淋润滑油，用于润滑导轨，导轨下方的所述接油盘收集导轨上落下的油，并被油泵抽至喷油装置a16，形成循环。

根据以上所描述的结构，以下根据附图来说明本实施例势能补偿系统的工作过程：

所述小车吊具抓箱过程：当小车吊具需要下降抓箱时，所述小车吊具空载下降，所述小车吊具通过起升钢丝绳带动所述起升卷筒a1正转，所述平衡重a5上升储能，所述平衡重a5上升的势能主要由小车吊具下降的势能提供，起升卷筒的能耗主要用于控制小车吊具下降的速度，当小车吊具下降至集装箱时，所述平衡重上升至极限位置，所述起升卷筒停止正转；

所述起升卷筒反转，所述小车吊具抓箱上升，所述平衡重下降释放能量，此时起升卷筒的能耗主要用于起升集装箱，而吊具自身的起升由所述平衡重来提供能量。

所述小车吊具卸箱过程：小车吊具下降，平衡重在势能补偿钢丝绳以及势能补偿缠绕系统的牵引下上升并储能，小车吊具下降利用小车吊具和集装箱的重力自然下降，起升卷筒的能耗主要用于控制集装箱的下降速度，小车吊具下降过程中能耗较小。

实施例3

作为实施例2中势能补偿系统的一种可替换形式，本实施例提供一种势能补偿系统，在本实施例中，如图11所示，所述势能补偿系统设置为两套，分别布置于所述小车吊具a6的左侧和右侧，每一套的所述势能补偿系统的四根所述势能补偿钢丝绳通过改向滑轮缠绕到相应一侧的起升卷筒上，即位于所述吊具左侧的势能补偿钢丝绳通过改向滑轮缠绕到第一起升卷筒上，位于所述吊具右侧的势能补偿钢丝绳通过改向滑轮缠绕到第二起升卷筒上。

需要说明的是，本实施的每一所述势能补偿系统中的倍率滑轮组可以设置为四组，也可以设置为其他组数，例如两组、三组等。

实施例4

作为实施例2和实施例3的一种可替代方式，本实施例提供一种势能补偿系统，在本实施例中，如图12所示，所述起升卷筒设置为一体结构，所述起升卷筒两侧分别设置有用于所述势能补偿钢丝绳a3缠绕的第一卷筒绳槽a8以及位于两侧第一卷筒绳槽a8中间的，用于所述起升钢丝绳a7缠绕的第二卷筒绳槽a9。将起升卷筒设置为一体结构，节省了起升卷筒原材料的使用，降低了成本，而且还可以提高势能补偿系统的装配效率。

所述势能补偿系统设置为两套，分别布置于小车吊具的左侧和右侧，每一套势能补偿系统包括四组倍率滑轮组，相应的，所述起升卷筒外侧的两端上分别成型有适于相应一侧的四根势能补偿钢丝绳缠绕的第一卷筒绳槽，以及位于两组第一卷筒绳槽之间的，适于小车吊具两侧的起升钢丝绳缠绕的两组第二卷筒绳槽。

实施例5

本实施例提供一种上下小车的节能缠绕系统，包括用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统，用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统，用于驱动上小车起升和降落的上小车起升缠绕子系统，用于驱动下小车起升和降落的下小车起升缠绕子系统，用于补偿上小车在起升下降过程中的势能 的上小车势能补偿缠绕子系统，以及用于补偿下小车在起升下降过程中的势能的下小车势能补偿缠绕子系统。

具体地，在本实施例中，上小车节能缠绕子系统和下小车节能缠绕子系统的设置方式采用实施例2或3或4所述的势能补偿系统。

也即，本实施例是将实施例2或3或4所述的势能补偿系统应用于实施例1中的上下小车节能缠绕系统而得出的具有节能功能的上下小车节能缠绕系统，具体的，将势能补偿系统应用于下小车而作为下小车势能补偿缠绕子系统时，所述下小车补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重5起升或下降的第二势能补偿钢丝绳，以及下小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得下小车起升或下降的第二起升钢丝绳k21共同缠绕于所述第二驱动卷筒k20，此时第二驱动卷筒k20的作用与实施例2中所述的起升卷筒1的作用相同，第二起升钢丝绳k21的作用与实施例1中所述的起升钢丝绳a3的作用相同，所述第二势能补偿钢丝绳与实施例1中所述的势能补偿钢丝绳a7的作用相同，所述第二势能补偿钢丝绳在所述第二驱动卷筒k20上的缠绕位置与第二起升钢丝绳k21在所述第二驱动卷筒k20上的缠绕位置不相互干涉，且所述第二势能补偿钢丝绳在第二驱动卷筒k20上的绕向与所述第二起升钢丝绳k21在所述第二驱动卷筒k20上的绕向相反。

作为一种改进，进一步将实施例2或3或4所述的势能补偿系统应用于上小车而作为上小车势能补偿缠绕子系统时，所述上小车补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重5起升或下降的第一势能补偿钢丝绳，以及上小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得上小车起升或下降的第一起升钢丝绳k11共同缠绕于所述第一驱动卷筒k10，此时第一驱动卷筒k10的作用与实施例2中所述的起升卷筒1的作用相同，第一起升钢丝绳k11的作用与实施例1中所述的起升钢丝绳a3的作用相同，所述第一势能补偿钢丝绳与实施例1中所述的势能补偿钢丝绳a7的作用相同，所述第一势能补偿钢丝绳在所述第一驱动卷筒k10上的缠绕位置与第一起升钢丝绳k11在所述第一驱动卷筒k10上的缠绕位置不相互干涉，且所述第一势能补偿钢丝绳 在第一驱动卷筒k10上的绕向与所述第一起升钢丝绳k11在所述第一驱动卷筒k10上的绕向相反。

本实施例的用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统，用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统，用于驱动上小车起升和降落的上小车起升缠绕子系统，以及用于驱动下小车起升和降落的下小车起升缠绕子系统的设置方式与实施例1中所述的设置方式相同，此处不再赘述。

本实施例的用于补偿下小车在起升下降过程中的势能的下小车势能补偿缠绕子系统以及用于补偿上小车在起升下降过程中的势能的上小车势能补偿缠绕子系统的设置方式与实施例2或3或4的设置方式相同，此处不再赘述。

实施例6

在上述各实施例的基础上，如图17所示，本实施例中，所述下小车k70包括可行走安装在上小车k40导轨两侧的第一行走机构s12和第二行走机构s29，将所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29相连的刚性车架s7，以及连接在所述刚性车架s7下方的下吊具k80；所述刚性车架s7具有内腔尺寸大于上小车k40的外缘尺寸且用以供所述上小车k40穿过的结构空间s8，所述下小车k70满足以下条件：所述下小车k70的重力引起的稳定力矩ΣMs大于所述下小车k70的水平惯性力的倾覆力矩ΣMo。即在本实施例中，所述下小车k70是通过所述刚性车架s7来连接下吊具k80的，也就是说所述下小车k70的所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29与所述下吊具k80之间为刚性连接；且所述刚性车架s7的所述结构空间s8的内径大于所述上小车k40的最大外径，也就是说:所述结构空间s8的内腔尺寸始终大于所述上小车k40的外缘尺寸，该外缘尺寸应为所述上小车k40及其抓取物所构成的整体最大尺寸，这样的话，所述上小车k40及其吊具在运行过程中无需旋转，可直接穿过；同时，在所述下小车k70的重力引起的稳定力矩ΣMs大于所述下小车k70的水平惯性力的倾覆力矩ΣMo的条件下，所述下小车k70所述稳定力矩的作用下克服由风力载荷或其他原因所造成的所述倾覆力 矩ΣMo，使所述下小车k70在运行过程始终保持平稳；这样的话，在所述下小车k70的运动过程中，所述下吊具k80及其所抓取的集装箱不容易发生晃动，能够平稳的滑行，不仅减小所述第一、第二行走机构s29与所述大梁结构之间的磨损，而且相对晃动行走来说，平稳行走的滑行速度更快或所耗损的功率更小，提高了整个岸桥系统的装卸货效率；同时，平稳运行相对晃动运行来说，提高了安全部，安全隐患更少。

在本实施例中，所述稳定力矩ΣMs的计算公式为：ΣMs＝G_下小车L_下小车+G_吊载L_吊载；所述倾覆力矩ΣMo的计算公式为：ΣMo＝F_{下小车惯性力}L_{下小车惯性力臂}+F_风载荷L_{风载荷力臂}+F_{钢丝绳偏斜力}L_{钢丝绳偏斜力臂}。如图5所示，其中G下小车为所述下小车k70和所述下吊具k80的重量之和，G吊载为所述下吊具k80所抓取的集装箱的重量，F_{下小车惯性力}为所述下小车k70、所述下吊具k80及集装箱的惯性力之和，F_风载荷为下小车整体的风力载荷，F_{钢丝绳偏斜力}为起升钢丝绳的偏斜力，L_下小车、L_吊载、L_{下小车惯性力臂}、L_{风载荷力臂}以及L_{钢丝绳偏斜力臂}参见图5中的标注。

本实施例中，所述刚性车架s7包括两个竖直架和一个吊具承载梁；两个所述竖直架与所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29连接，所述下吊具k80连接于所述吊具承载梁的正下方；两个所述竖直架与所述吊具承载梁之间形成U型的所述结构空间s8。为了保证所述下吊具k80能够准确的提取集装箱，需要所述下小车k70上的所述下吊具k80下降能够到达所述大梁结构的其他吊具所能达到的位置，这样的话，任一一个吊具下降后都能够对同一位置的集装箱进行提取；同时，两个所述竖直架与所述吊具承载梁之间形成周向刚性壁的所述结构空间s8，也就是说运行过程中，所述结构空间s8的空间尺寸始终保持不变，这样的话，所述大梁结构上的上小车k40在运行过程中始终能够顺利的穿过所述结构空间s8。

进一步，优选所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29的外侧面连接在所述竖直架的上端内壁，且所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29的钢轮正压在对应的第三导轨s5和所述第四导轨s6上；在本实施例中，所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29采用正压方式安装在所述第三导轨s5和所述第四导轨s6上，这样所述下小车k70整体呈倒挂式正 压所述第三导轨s5和所述第四导轨s6上，这样的话，能够将所述第一行走机构s12和所述第二行走机构s29平稳且准确的安装在相应的导轨上，且不会发生偏移或倾斜，从而使行走机构能够带动所述下小车k70在所述大梁结构上平稳顺利的行走。

在上述实施例的基础上，所述上小车k40包括可行走安装在所述上小车k40的第一导轨s3和第二导轨s4上的第三行走机构和第四行走机构，将所述第三行走机构和所述第四行走机构相连的架体，以及连接在所述架体下方的吊具。具体地，所述架体包括相互平行的一长臂和两短臂，以及将两个所述短臂一一连接在所述长臂的相应端部的两个连接臂；两个所述短臂具有伸出所述长臂的伸出端，且分别正压连接在所述第三行走机构和第四行走机构上。也就是说，本实施例中，所述上小车k40正压安装在其导轨结构上，这样的话，能够将所述上小车k40的所述第三行走机构和所述第四行走机构平稳且准确的安装在相应的导轨上，且不会发生偏移或倾斜，从而使行走机构能够带动所述上小车k40在所述大梁结构上平稳顺利的行走。

在上述实施例中，本实施例还包括驱动装置，所述驱动装置包括上小车驱动装置和下小车驱动装置，所述上小车驱动装置包括，驱动所述上小车k40行走的第一牵引机构，以及驱动所述上小车k40进行升降的第一起升机构；所述下小车驱动装置包括驱动所述下小车k70行走的第二牵引机构，以及驱动所述下小车k70进行升降的第二起升机构。

其中，所述第一牵引机构包括安装在大梁结构上的第一牵引驱动，在所述第一牵引驱动的作用下通过改向滑轮组牵引所述上小车k40进行往复行走的第一牵引钢丝绳，以及设于大梁结构上用于托起所述第一牵引钢丝绳的第一支撑结构；所述第一起升机构包括安装在大梁结构上的第一起升驱动，在起升驱动的作用下通过改向滑轮组带动所述上小车k40进行往复升降的第一起升钢丝绳，以及设于大梁结构上用于托起所述第一起升钢丝绳的第一拖绳结构；即在本实施例中，采用相互独立的所述牵引机构和所述起升机构，二者独立作业，互补干涉

同时，所述第二牵引机构包括安装在大梁结构上的第二牵引驱动，在所述第二牵引驱动的作用下通过改向滑轮组牵引所述下小车k70进行往复行走的第二牵引钢丝绳，以及设于所述大梁结构上用于托起所述第二牵引钢丝绳的第二支撑结构；所述第二起升机构包括安装在大梁结构上的第二起升驱动，在起升驱动的作用下通过改向滑轮组带动所述下小车k70进行往复升降的第二起升钢丝绳，以及设于大梁结构上用于托起所述第二起升钢丝绳的第二拖绳结构；即在本实施例中，采用相互独立的所述牵引机构和所述起升机构，二者独立作业，互补干涉。

进一步，所述刚性车架s7上成型有供所述起升钢丝绳穿过的若干改向滑轮s13，所述起升钢丝绳的下端穿过所述吊具承载梁中间位置的两个对称的所述改向滑轮s13将所述下吊具k80连接于所述吊具承载梁的正下方；即所述起升钢丝绳缠绕在所述刚性车架s7上，也就是提升后的起升钢丝绳并没有悬空，其下方的所述下吊具k80和抓取的集装箱不会相对所述起升钢丝绳发生晃动。

本实施例中，还包括设置在所述大梁结构上的张紧所述第一牵引钢丝绳、所述第二牵引钢丝绳、所述第一起升钢丝绳和所述第二起升钢丝绳的钢丝绳张紧装置。

同时，本实施例还设有保护装置，所述保护装置包括设于所述大梁结构上的油缸机构，所述油缸机构可分别与缠绕有所述上小车k40和所述下小车k70的升钢丝绳的改向滑轮组连接，以通过相应的改向滑轮组使所述起升钢丝绳松弛。在所述下吊具k80抓取集装箱时，集装箱可能会与轮船或其他物体发生碰撞，而在提取过程中，所述起升钢丝绳处于紧绷状态，这样的话会将碰撞产生的力或力矩传递到所述岸桥结构上，进而对岸桥的主体结构产生损害；因此为了避免该种损害，在岸桥主体结构上设置一个所述保护装置，这样当集装箱发生碰撞时，所述油缸机构卸载，并通过所述改向滑轮s13使所述起升钢丝绳松弛，使碰撞产生的力或力矩不能传递到岸桥主体结构上，从而实现对岸桥主体的保护。

如图19所示，本实施例还包括用以防止所述下小车k70发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构s12的钢轮外侧的第一水平导向轮s31，以及设于所述第二行走机构s29的钢轮外侧的第二水平导向轮s32；当所述下小车k70向左偏移时，所述第一水平导向轮s31压于所述第三导轨s5的外侧以阻止所述第一行走机构s12的钢轮向左偏移；当所述下小车k70向右偏移时，所述第二水平导向轮s32压于所述第四导轨s6的外侧以阻止所述第二行走机构s29的钢轮向右偏移；在所述下小车k70的正常运行过程中，所述第一水平导向轮s31和所述第二水平导向轮s32与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述下小车k70向左发生偏移时，所述第一水平导向轮s31与所述第三导轨s5之间的间隙消失，且所述第一水平导向轮s31压在所述第三导轨s5的外侧上，从而防止所述下小车k70的所述第一行走机构s12的钢轮向左发生偏移，进而防止所述下小车k70整体发生偏移；当所述下小车k70向右发生偏移时，所述第二水平导向轮s32与所述第四导轨s6之间的间隙消失，且所述第二水平导向轮s32压在所述第四导轨s6的外侧上，从而防止所述下小车k70的所述第二行走机构s29的钢轮向右发生偏移，进而防止所述下小车k70整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述下小车k70运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且还能够防止所述下小车k70发生倾覆。

如图20所示，本实施例还包括用以防止所述上小车k40发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车k40的第三行走机构的钢轮远离所述第一导轨s3一侧的第三水平导向轮s33，以及设于所述上小车k40的第四行走机构的钢轮远离所述第二导轨s4一侧的第四水平导向轮s34；当所述上小车k40向左偏移时，所述第四水平导向轮s34压于所述第二导轨s4的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车k40向右偏移时，所述第三水平导向轮s33压于所述第一导轨s3的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移；在所述上小车k40的正常运行过程中，所述第三水平导向轮s33和所述第四水平导向轮s34与相应的导轨之间存在一定间隙；当所述上小车k40向左发生偏移时，所述第四水平导向 轮s34与所述第二导轨s4之间的间隙消失，且所述第四水平导向轮s34压在所述第二导轨s4的外侧上，从而防止所述上小车k40的所述第四行走机构的钢轮向左发生偏移，进而防止所述上小车k40整体发生偏移；当所述上小车k40向右发生偏移时，所述第三水平导向轮s33与所述第一导轨s3之间的间隙消失，且所述第三水平导向轮s33压在所述第一导轨s3的外侧上，从而防止所述上小车k40的所述第三行走机构的钢轮向右发生偏移，进而防止所述上小车k40整体发生偏移；同时，该种设置还可以避免所述上小车k40运行过程因所述刚性车架发生偏斜导致行走机构的钢轮啃轨的现象，且一定程度上能够防止所述上小车k40发生倾覆。

实施例7

如图18所示，在上述实施例的基础上，优选所述第一大梁s1和所述第二大梁s2都设为横截面为梯形的箱式梁；其中，进一步所述箱式梁的下端宽度尺寸大于上端宽度尺寸。梯形的所述箱式梁具有较好的承重强度；同时，还因为在实际生产制造过程中，一般都将有关导轨设置在大梁的下方位置，这样的话，梯形的所述箱式梁相对于方型梁重量减轻，从而一定程度上减轻了整体结构的重量。作为优选的实施方式，所述箱式梁的下端宽度尺寸与上端宽度尺寸之比为2:1。

进一步，所述第一大梁s1和所述第二大梁s2都设有承载部，所述第一导轨s3、所述第三导轨s5、所述第二导轨s4和所述第四导轨s6分别安装在相应的所述承载部上。其中，所述承载部包括焊接在所述第一大梁s1/所述第二大梁s2侧面的承载板s9和焊接在所述第一大梁s1/所述第二大梁s2底端的竖直支撑板s01；其中，所述竖直支撑板s01、所述承载板s9和所述第一大梁s1/所述第二大梁s2侧面之间形成直角三角形；即所述竖直支撑板s01、所述承载板和相应的大梁侧面之间形成稳定的三角关系，使所述承载板具有良好的承载性能。

在上述实施例的基础上，所述第一导轨s3、所述第三导轨s5、所述第二导轨s4以及所述第四导轨s6分别通过压板结构安装在所述承载板s9上。

为了保证导轨能够水平在安装在所述承载板s9上，防止导轨发生倾斜，使行走机构能够平稳地在导轨上滑动；在本实施例中，所述压板结构包括若干个沿着第一大梁s1的长度方向成对设置在所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6的两侧的压板s10。

本实施例中，优选位于所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6的同一侧的若干个压板s10间隔一定距离设置；即在本实施例中，所述压板s10在保证导轨平稳安装的前提下，合理的设置所述压板s10的设置个数，从而避免因设置过多所述压板s10而致使岸桥的整体重量增大。

在本实施例中，优选所述压板s10的一侧将所述第一导轨s3/所述第二导轨s4/所述第三导轨s5/所述第四导轨s6压紧在所述承载板s9上，所述压板s10的另一侧通过螺钉/螺栓固定连接在所述承载板s9上；当然，所述压板s10也可以采用其他连接件固定在所述承载板s9上，只要能将相应的导轨压紧在所述承载板s9上即可。

实施例8

如图22-26所示，在上述实施例1-7的任一实施例的基础上，本实施例中的穿越式双小车节能岸桥系统还包括双三拉杆式结构，包括前伸大臂c1、后伸大臂c13、门架结构c2以及梯形架c3，其中，所述前伸大臂c1位于岸桥前侧，所述后伸大臂c13位于岸桥后侧，所述梯形架c3固定在所述前伸大臂c1和所述后伸大臂c13的上方，所述门架结构c2位于所述前伸大臂c1和所述后伸大臂c13的下方，起到支撑所述前伸大臂c1、所述后伸大臂c13以及所述梯形架c3的作用。

本实施例的所述双三拉杆式结构还包括一端铰接于所述梯形架c3的顶端，另一端铰接于所述前伸大臂c1的左双拉杆c4、中双拉杆c6和右双拉杆c5，其中所述中双拉杆c6位于所述左双拉杆c4和所述右双拉杆c5之间，所述中双拉杆c6一端铰接于所述梯形架c3的顶端，另一端铰接于所述前伸大 臂c1上所述左双拉杆c4和右双拉杆c5铰接位置之间的位置，所述中双拉杆c6与所述左双拉杆c4、右双拉杆c5共同形成对所述前伸大臂c1的三点支撑结构。

本实施例的双三拉杆式结构通过对所述前伸大臂c1形成的三点支撑，从而减少了前伸大臂c1支撑点跨中的挠度，从而在无需增加前伸大臂c1的高度的情况下即可保证前伸大臂c1在装卸作业时的刚度。本实施例的双三拉杆式结构能够满足岸桥前伸大臂前伸距要超过80米的刚度要求。

本实施例的双三拉杆式结构结构简单，相比传统的双双拉杆结构，生产成本并没有增加多少。

进一步地，在本实施例中，所述前伸大臂c1是可转动的，具体地，所述前伸大臂c1在邻近所述门架结构c2位置处设置有铰点c7，以使所述前伸大臂c1能够在其平放位置和收起位置间转动切换。所述中双拉杆c6与所述左双拉杆c4、右双拉杆c5以及所述铰点c7共同形成对对所述前伸大臂c1的四点支撑结构，从而减少了前伸大臂c1各支撑点跨中的挠度。所述左双拉杆c4、所述中双拉杆c6以及所述右双拉杆c5在拉杆中部适当位置处分别设置有可折弯的节点c41、c61、c51。在使用时，所述前伸大臂c1由所述平放位置绕所述铰点c7转动至所述收起位置时，带动所述左、中、右双拉杆c5沿所述节点c41、c61、c51折弯收起。所述左、中、右双拉杆c5节点c41、c61、c51收起的位置位于所述梯形架c3和处于所述收起位置的所述前伸大臂c1之间。

然而，处于所述收起位置的所述前伸大臂c1与所述梯形架c3之间的空间有限，收起后的所述左中、右双拉杆c5的节点c51在空间布置上容易发生干涉，从而导致所述前伸大臂c1不能很好地收起甚至不能收起。为了解决这一问题，在本实施例中，所述左、中、右双拉杆c5中其中之一与另外两所述双拉杆空间错开布置于不同平面内，从而使得所述前伸大臂c1绕所述铰点c7转动至所述收起位置时，收起的所述左、中、右双拉杆c5的所述节点c41、 c61、c51其中之一与另外两所述节点空间错开布置于不同平面内，从而不会发生相互干涉。

具体地，在本实施例中，所述左双拉杆c4和所述右双拉杆c6处于同一平面，所述中双拉杆c5与所述左双拉杆c4、所述右双拉杆c6所处的平面空间错开布置，以使所述前伸大臂c1绕所述铰点c7转动至所述收起位置时，收起的所述中双拉杆c5的所述节点c51与所述左双拉杆c4的节点c41和所述右双拉杆c6的所述节点c61相互不干涉。

进一步地，在本实施例中，所述中双拉杆c5沿横向错开所述左双拉杆与所述右双拉杆形成的平面的位移范围为400-600mm，优选为500mm。

需要说明的是，在本实用新型中并不限于所述左双拉杆和所述右双拉杆设置同一平面内，所述中双拉杆c5与该平面横向错开一定位移的设置方式，在其他实施例中，还可以将所述中双拉杆和所述右双拉杆设置于同一平面，所述左双拉杆与该平面错开一定位移设置；或者将所述中双拉杆和所述左双拉杆设置于同一平面，所述右双拉杆与该平面错开一定位移设置。

作为本实施例的所述左、中、右双拉杆c5不相互干涉结构的一种可替代形式，所述左、中、右双拉杆c5三者相互空间错开布置于不同平面内，从而使所述前伸大臂c1绕所述铰点c7转动至所述收起位置时，收起的所述左、中、右双拉杆c5的所述节点分别错开布置于不同的平面内，从而不会发生相互干涉。

再进一步地，在本实施例中，如图24所示，收起的所述右双拉杆c5的所述节点c51位于最上端，收起后的所述中双拉杆c6的所述节点c61位于中间，收起后的所述左双拉杆c4的所述节点c41位于最下端。

本实施例的双三拉杆式结构还包括用于驱动所述前伸大臂c1能够收起或平放的俯仰结构。

具体地，所述俯仰结构包括驱动卷筒c8以及连接在所述驱动卷筒c8、所 述梯形架c3以及所述前伸大臂c1之间的俯仰缠绕系统。本实施例所述驱动卷筒c8设置于所述后伸大臂c1上设置的机房c14内。

所述俯仰缠绕系统可以设置为多种形式，在本实施例中列举其中两种。

第一种所述俯仰缠绕系统，其包括固定在所述梯形架c3顶端的改向滑轮组c9、固定在所述前伸大臂c1上并与所述改向滑轮组c9具有相同数目滑轮的固定滑轮组c10以及一端缠绕在所述驱动卷筒c8上，另一端在所述改向滑轮组c9和所述固定滑轮组c10之间回旋缠绕的钢丝绳c11。

所述改向滑轮组c9和所述固定滑轮组c10分别具有多个并排设置的滑轮。优选地，所述改向滑轮组c9和所述固定滑轮组c10分别具有四个并排设置的滑轮。但是在本实施例中所述改向滑轮组和所述固定滑轮组滑轮的数量并不限于四个，根据实际需要还可以设置为一个、两个、三个、五个、六个等多个。

在装配时，钢丝绳由所述驱动卷筒c8起，先绕过所述梯形架c3顶端的改向滑轮组c9的第一个滑轮，然后绕到所述固定滑轮组c10上的第一个滑轮，经过固定滑轮组c10第一个滑轮后再绕回到所述改向滑轮组c9的第二个滑轮，继而再绕回到固定滑轮组的第二个滑轮，依次缠绕。

在收起时，所述驱动卷筒c8在电机等装置的驱动下正转(或反转)，所述钢丝绳卷绕在所述驱动卷筒c8上的匝数越绕越多，所述钢丝绳通过改向滑轮组连接在所述固定滑轮组的另一端被收紧，拉动所述前伸大臂c1绕着所述铰点c7向着所述梯形架c3转动，直至所述前伸大臂c1转动至所述收起位置时停止，同时所述左、中、右双拉杆c5随着所述前伸大臂c1折弯至所述前伸大臂c1与所述梯形架c3之间；在放下时，所述驱动卷筒c8在电机等装置的驱动下反转(或正转)，所述卷绕在所述驱动卷筒c8上的一端被放松，卷绕在所述驱动卷筒c8上的匝数越来越少，所述前伸大臂c1在所述钢丝绳c11放松后拉动所述钢丝绳c11的另一端逐渐转动至所述平放位置，同时所述左、 中、右双拉杆c5随着所述前伸大臂c1运动至伸展状态。

第二种所述俯仰缠绕系统，如图26所示，所述俯仰缠绕系统包括固定在所述梯形架c3顶端的改向滑轮组c9、固定在所述前伸大臂c1上的固定滑轮组c10以及一端缠绕在所述驱动卷筒c8上，另一端在所述改向滑轮组c9和所述固定滑轮组c10之间回旋缠绕的钢丝绳c11；所述俯仰缠绕系统还包括固定在所述前伸大臂c1上的单片滑轮c12，所述钢丝绳c11由所述驱动卷筒c8起，先经过所述改向滑轮组c9的第一片滑轮后改绕到所述单片滑轮c12，而后再改绕到所述改向滑轮组c9的第二片滑轮，继而绕到所述固定滑轮组c10的第一片滑轮上，依次缠绕。

所述改向滑轮组c9包括多个并排设置的滑轮，所述固定滑轮组包括多个并排设置的滑轮。优选地，所述改向滑轮组c9包括五个并排设置的滑轮，所述固定滑轮组包括四个并排设置的滑轮。

第二种所述俯仰缠绕系统的收起动作和平放动作与第一种俯仰缠绕系统相同，不再赘述。

在本实施例中，优选为第二种俯仰缠绕系统。

再进一步地，所述梯形架c3与所述门架结构c2优选为设置于同一纵向平面内并成型为一体结构。

另外，本实施例的双三拉杆式结构还包括设置于所述梯形架c3顶端的前伸大臂锁定结构c15，所述前伸大臂锁定结构c15具有在所述前伸大臂c1转动至所述收起位置后锁定所述前伸大臂c1的挂钩结构。

实施例9

在实施例1-8的基础上，本实施例所述的穿越式双小车节能岸桥系统还包括可应用于所述上小车和所述下小车上的横向位移系统；以所述下小车上的横向位移系统为例，如图27-31所示，所述横向平移系统包括可沿岸桥第一大梁s1的轨道往复运行的下小车k70、通过左右两侧钢丝绳b2吊设于所述 下小车k70下方的下吊具k80；以及设置在所述下小车k70上，用于驱动所述下吊具k80沿横向左右移动的驱动装置。

其中，如图28所示，所述驱动装置包括与所述下吊具k80左侧所述钢丝绳b2对应设置的左驱动部和与所述下吊具k80右侧所述钢丝绳b2对应设置的右驱动部，左驱动部和右驱动部分别具有可沿横向驱动相应所述钢丝绳b2左右移动的伸缩杆b4，所述伸缩杆b4朝向相应所述钢丝绳b2的一端固定连接有钢丝绳导向结构b17，所述钢丝绳导向结构b17包括用于所述钢丝绳b2从中穿过的空隙b5以及位于所述空隙b5两侧的，用于限制所述钢丝绳b2左右横向摆动的横向限制结构,以及用于限制所述钢丝绳b2前后纵向摆动的纵向限制结构。

优选地，所述左驱动部和所述右驱动部为液压缸，所述伸缩杆b4为液压缸，但需要说明的是，在本实用新型中驱动部并不限于液压缸，只要具有可控制行程的伸缩杆的装置均应包含在本实用新型的保护范围内。

当下小车运行至集装箱上方进行对箱作业时，若下吊具不在集装箱的正上方时，在不移动大车的前提下，对箱发生困难，此时可启动本实用新型的下小车横向平移系统，通过液压油缸驱动下吊具横向平移一定位移，使得下吊具正对在集装箱上，顺利对箱，由于不需要移动大车，大大节约了对箱时间，也同时降低了能耗；另外，通过横向限制结构和纵向限制结构的设置，能够保证下吊具与集装箱在起升或下降时不发生前后左右摆动，运行平稳，进一步提高了对箱效率。

进一步地，如图28-30所示，所述横向限制结构包括一对沿横向间隔对置且平行的第一限位杆b6，所述纵向限制结构包括一对沿纵向间隔对置且平行的第二限位杆b7，一对第一限位杆b6与一对第二限位杆b7在所述钢丝绳b2延伸方向交叉围成位于中部的镂空空间作为所述空隙b5。

在本实施例中，如图28和图30所示，所述一对第一限位杆b6设置于所 述一对第二限位杆b7的上方，需要说明的是，在本实用新型中，所述第一限位杆不限于设置在第二限位杆的上方，在其他实施例中，所述第一限位杆b6还可以设置在所述第二限位杆b7的下方，或者所述第一限位杆b6与所述第二限位杆b7设置在同一平面上。

在本实施例中，所述第一限位杆b6以紧邻的方式设置在所述第二限位杆b7的上方，在其他实施例中，所述第一限位杆b6还可以以一定间隔的设置在所述第二限位杆b7的上方或者下方。

进一步描述所述钢丝绳导向结构，如图28和图29所示，所述钢丝绳导向结构b17还包括支架b8，所述横向限制结构和所述纵向限制结构设置于所述支架b8上，所述支架b8底部具有与所述空隙b5相通的透孔b9。

再进一步地，在本实施例中，所述第一限位杆b6和所述第二限位杆b7至少其中之一为可转动设置。

具体地，在本实施例中，如图30所示，所述第一限位杆b6的两端面上成型有凸出的第一枢轴b10，所述支架b8上设有供两所述第一枢轴b10插入的第一枢孔b11，所述第一枢轴b10与所述第一枢孔b11可转动配合。所述第二限位杆b7的两端面上成型有凸出的第二枢轴b12，所述支架b8上设有供两所述第二枢轴b12插入的第二枢孔b13，所述第二枢轴b12与所述第二枢孔b13可转动配合。所述第一限位杆和所述第二限位杆设置为可转动的，从而使得钢丝绳在上下起升中，第一限位杆和第二限位杆自由转动，钢丝绳与第一限位杆和第二限位杆之间的摩擦为滚动摩擦，所述钢丝绳所受阻力小，保证了起升工况的需要，又可以实现对箱时左右移动对箱。

在本实施例中，所述第一限位杆b6和/或所述第二限位杆b7优选为托辊。

本实施例的所述伸缩杆b4的伸缩行程可控制在0-800mm范围内。在本实施例中，根据下小车需要以及对集卡所停位置的经验判断，所述伸缩杆的伸缩行程设置为500mm既能满足对箱要求。

所述下吊具k80左右两侧分别包括沿所述下小车k70前后设置的两组所述钢丝绳b2。

本实施例的左驱动部为与左侧前后两组所述钢丝绳b2对应设置的一组液压缸b14，右驱动部为与右侧前后两组所述钢丝绳b2对应设置的一组液压缸b14。所述伸缩杆b4为所述液压缸b14的活塞杆。

本实施例的所述活塞杆的伸出端部设置有分别与前后两组所述钢丝绳b2对应设置的两套所述钢丝绳导向结构b17，两套所述钢丝绳导向结构b17通过固定连接架b16固定连接，即下吊具左侧的两组钢丝绳共用一个液压油缸，下吊具右侧的两组钢丝绳共用一个液压油缸，相对于现有技术中设置四组液压油缸，该种设置节省了两个液压油缸，节省了成本，降低了能耗。

所述固定连接架b16的中部固定在所述活塞杆的伸出端部，两端分别固定连接所述钢丝绳导向结构b17的支架b8。

作为一种可替代形式，左驱动部为与左侧前后两组所述钢丝绳b2对应设置的前后两组液压缸b14；右驱动部为与右侧前后两组所述钢丝绳b2对应设置的前后两组液压缸b14。即下小车上设置四组液压缸，每一组液压缸对应驱动一组钢丝绳。所述活塞杆的伸出端部直接与对应的所述钢丝绳导向结构b17固定连接。

另外，在本实施例中，如图27所示，左右两侧的液压缸分别对应设置在所述下吊具k80两侧所述钢丝绳b2的外侧。但是本实用新型不限于此，在其他实施例中，左右两侧的液压缸还可以设置在所述下吊具k80两侧所述钢丝绳的内侧。

本实施例的液压缸只要给定指令即可，若向左平移，其中一个液压缸顶出，另一个液压缸收缩，两者同步运动，实现平移。用于控制液压缸的控制手柄可以直接安装在岸桥的司机室内。

本实施例的下小车横向平移系统还可以与岸桥上设有的下吊具倾转装置 配合动作，从而实现快速对箱。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (16)

1.一种穿越式双小车节能岸桥系统，其包括安装在大梁结构上的上小车(k40)和下小车(k70)，以及势能补偿系统，所述势能补偿系统包括平衡重(a5)、用于传递驱动力以使所述平衡重(5)起升或下降的势能补偿缠绕系统(a4)和势能补偿钢丝绳(a3)；其特征在于：所述势能补偿系统还包括供起升钢丝绳和所述势能补偿钢丝绳共同缠绕的起升卷筒，所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置与起升钢丝绳在所述起升卷筒上的缠绕位置不相互干涉，且所述势能补偿钢丝绳在所述起升卷筒的绕向与所述起升钢丝绳在所述起升卷筒的绕向相反；其中，所述势能补偿系统分为上小车势能补偿缠绕子系统和下小车势能补偿缠绕子系统两部分。

2.根据权利要求1所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述下小车势能补偿缠绕子系统和用于驱动所述下小车(k70)的下吊具(k80)起升和降落的下小车起升缠绕子系统采用同一个第二驱动卷筒(k20)，具体地，所述下小车势能补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重(a5)起升或下降的第二势能补偿钢丝绳，以及下小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得下小车(k70)的所述下吊具(k80)起升或下降的第二起升钢丝绳(k21)共同缠绕于所述第二驱动卷筒(k20)，所述第二势能补偿钢丝绳在所述第二驱动卷筒(k20)上的缠绕位置与第二起升钢丝绳(k21)在所述第二驱动卷筒(k20)上的缠绕位置不相互干涉，且所述第二势能补偿钢丝绳在第二驱动卷筒(k20)上的绕向与所述第二起升钢丝绳(k21)在所述第二驱动卷筒(k20)上的绕向相反。

3.根据权利要求2所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述上小车势能补偿缠绕子系统和用于驱动所述上小车(k40)的上吊具起升和降落的上小车起升缠绕子系统采用同一个第一驱动卷筒(k10)，具体地，所述上小车势能补偿子缠绕系统中的用于传递驱动力以使平衡重起升或下降 的第一势能补偿钢丝绳，以及上小车起升缠绕子系统中的用于传递驱动力以使得上小车(k40)的上吊具(k60)起升或下降的第一起升钢丝绳(k11)共同缠绕于所述第一驱动卷筒(k10)，所述第一势能补偿钢丝绳在所述第一驱动卷筒(k10)上的缠绕位置与第一起升钢丝绳(k11)在所述第一驱动卷筒(k10)上的缠绕位置不相互干涉，且所述第一势能补偿钢丝绳在第一驱动卷筒(k10)上的绕向与所述第一起升钢丝绳(k11)在所述第一驱动卷筒(k10)上的绕向相反。

4.根据权利要求3所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述上小车起升缠绕子系统包括至少一个第一驱动卷筒(k10)，缠绕在第一驱动卷筒(k10)上的至少一条第一起升钢丝绳(k11)，用于水平的从下向上托起所述第一起升钢丝绳(k11)的若干第一托辊(k12)，所述第一起升钢丝绳(k11)通过至少一组第一改向滑轮组连接在上小车(k40)上；所述下小车起升缠绕子系统包括至少一个第二驱动卷筒(k20)，缠绕在第二驱动卷筒(k20)上的至少一条第二起升钢丝绳(k21)，用于水平的从下向上托起所述第二起升钢丝绳(k21)的若干第二托辊(k22)，所述第二起升钢丝绳(k21)通过至少一组第二改向滑轮组连接在下小车(k70)上；若干第一托辊(k12)通过第一托架结构被水平支撑在大梁结构的内侧，若干第二托辊(k22)通过第二托架结构被水平支撑在大梁结构的外侧，且所述第一驱动卷筒(k10)与第一起升钢丝绳(k11)的水平部分均设置在第二起升钢丝绳(k21)的水平部分围成的水平空间的内侧。

5.根据权利要求4所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述第一托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁(s1)和第二大梁(s2)之间的中间部，连接在所述中间部下方的水平部(q1)，连接于所述水平部(q1)两端的第一“L”型钩部(n1)和第二“L”型钩部(n2)，所述第一“L”型钩部的水平钩边和所述第二“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第一托辊(k12)的不同单元。

6.根据权利要求5所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述第一“L”型钩部(n1)的水平钩边与所述第二“L”型钩部(n2)的水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第一“L”型钩部(n1)和所述第二“L”型钩部(n2)关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置。

7.根据权利要求6所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述第二托架结构包括连接在所述大梁结构的第一大梁(s1)和第二大梁(s2)底部靠近外侧的第三“L”型钩部(m1)和第四“L”型钩部(m2)，所述第三“L”型钩部的水平钩边和所述第四“L”型钩部的水平钩边分别支撑所述第二托辊(k22)的不同单元。

8.根据权利要求7所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述第三“L”型钩部(m1)的水平钩边与所述第四“L”型钩部(m2)的所述水平钩边以相互背对的方式设置；其中所述第三“L”型钩部(m1)和所述第四“L”型钩部(m2)关于所述大梁结构的长度方向的中线对称设置。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：还包括用于驱动上小车牵引的上小车牵引缠绕子系统和用于驱动下小车牵引的下小车牵引缠绕子系统。

10.根据权利要求9所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述下小车(k70)包括可行走地安装在上小车(k40)导轨两侧的第一行走机构(s12)和第二行走机构(s29)，将所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s29)相连的刚性车架(s7)，以及连接在所述刚性车架(s7)下方的下吊具(k80)；所述刚性车架(s7)具有内腔尺寸大于上小车(k40)的外缘尺寸且用以供所述上小车(k40)穿过的结构空间(s8)，所述下小车(k70)满足以下条件：所述下小车(k70)的重力引起的稳定力矩ΣMs大于所述下小车(k70)的水平惯性力的倾覆力矩ΣMo。

11.根据权利要求10所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于： 所述刚性车架(s7)包括两个竖直架和一个吊具承载梁；两个所述竖直架与所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s29)连接，所述吊具(k80)连接于所述吊具承载梁的正下方；两个所述竖直架与所述吊具承载梁之间形成U型的所述结构空间(s8)。

12.根据权利要求11所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s29)的外侧面连接在所述竖直架的上端内壁，且所述第一行走机构(s12)和所述第二行走机构(s29)的钢轮正压在对应的第三导轨(s5)和第四导轨(s6)上。

13.根据权利要求12所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：所述稳定力矩ΣMs的计算公式为：ΣMs＝G_下小车L_下小车+G_吊载L_吊载；所述倾覆力矩ΣMo的计算公式为：ΣMo＝F_{下小车惯性力}L_{下小车惯性力臂}+F_风载荷L_{风载荷力臂}+F _{钢丝绳偏斜力}L_{钢丝绳偏斜力臂}。

14.根据权利要求1-8中任一项所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：还设有保护装置，所述保护装置包括设于所述大梁结构上的油缸机构，所述油缸机构可分别与缠绕有所述上小车(k40)和所述下小车(k70)的升钢丝绳的改向滑轮组连接，以通过相应的改向滑轮组使所述起升钢丝绳松弛。

15.根据权利要求12或13所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：还包括用以防止所述下小车(k70)发生左右偏移的第一防偏结构；所述第一防偏结构包括设于所述第一行走机构(s12)的钢轮外侧的第一水平导向轮(s31)，以及设于所述第二行走机构(s29)的钢轮外侧的第二水平导向轮(s32)；当所述下小车(k70)向左偏移时，所述第一水平导向轮(s31)压于所述第三导轨(s5)的外侧以阻止所述第一行走机构(s12)的钢轮向左偏移；当所述下小车(k70)向右偏移时，所述第二水平导向轮(s32)压于所述第四导轨(s6)的外侧以阻止所述第二行走机构(s29)的钢轮向右偏移。

16.根据权利要求1-8中任一项所述的穿越式双小车节能岸桥系统，其特征在于：还包括用以防止所述上小车(k40)发生左右偏移的第二防偏结构；所述第二防偏结构包括设于所述上小车(k40)的第三行走机构的钢轮远离第一导轨(s3)一侧的第三水平导向轮(s33)，以及设于所述上小车(k40)的第四行走机构的钢轮远离第二导轨(s4)一侧的第四水平导向轮(s34)；当所述上小车(k40)向左偏移时，所述第四水平导向轮(s34)压于所述第二导轨(s4)的外侧以阻止所述第四行走机构的钢轮向左偏移；当所述上小车(k40)向右偏移时，所述第三水平导向轮(s33)压于所述第一导轨(s3)的外侧以阻止所述第三行走机构的钢轮向右偏移。