CN204526763U - 一种自动充排气式车门密封装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动充排气式车门密封装置，旨在提供一种具有密封性能好，密封条不会发生永久的变形的特点，并且可以有效解决因车门及车身门框之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题车门密封装置。它包括环绕设置在车身门框外表面上的环形充气密封圈，设置在车身上的稳压储气罐及气泵，环形充气密封圈内设有环形充气内腔，所述环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构。

Description

一种自动充排气式车门密封装置

技术领域

本实用新型涉及一种车门密封装置，具体涉及一种自动充排气式车门密封装置。

背景技术

车门密封装置是汽车的重要零部件之一。车门密封装置通常包括安装在车门内侧面上的一圈外侧门密封条及安装车身门框外表面上的一圈内侧门密封条；当车门关闭后，内、外侧门密封条被挤压，从而在车门与车身门框之间形成密封。

目前车门密封装置的密封条由于经常受到车门的冲击及挤压，密封条在长期使用过程中容易产生永久型的变形，导致密封条局部密封效果降低，造成雨水渗漏的问题。另一方面，由于受到车门及车身门框的制作、装配精度及汽车行驶过程中的震动的影响，使得车门及车身门框之间的间隙过大，从而使车门密封条在长期使用过程中产生雨水渗漏的隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种密封性能好，密封条不会发生永久的变形，并且可以有效解决因车门及车身门框之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题的自动充排气式车门密封装置。

本实用新型的技术方案是：

一种自动充排气式车门密封装置，包括环绕设置在车身门框外表面上的环形充气密封圈，设置在车身上的稳压储气罐及气泵，环形充气密封圈内设有环形充气内腔，所述环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构；所述自适应充气执行机构包括设置在环形充气密封圈上的充排气导套，依次可滑动设置在充排气导套内第一活塞体，第二活塞体及第三活塞体，连接第一与第二活塞体的第一连接杆及连接第二与第三活塞体的第二连接杆；所述充排气导套的内端位于环形充气内腔内，充排气导套的外端位于环形充气密封圈外侧，充排气导套的内外两端开口；充排气导套与环形充气密封圈之间密封连接，所述第一活塞体靠近充排气导套的内端，且第一活塞体的一端位于充排气导套的外侧；所述第三活塞体靠近充排气导套的外端；所述第一及第二连接杆与第一活塞体同轴设置，第一连接杆内设有沿第一活塞体轴向延伸的轴向排气孔，该轴向排气孔的一端往第一活塞体方向延伸，并延伸至第一活塞体内，另一端往第三活塞体方向延伸，并依次贯穿第二活塞体、第二连接杆及第三活塞体；所述第一活塞体侧面上与轴向排气孔相连通的径向排气孔；充排气导套外侧面上设有与充排气导套的内腔相通的第一导气通孔及第二导气通孔，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，且第一导气通孔与环形充气内腔相通；第二导气通孔位于环形充气密封圈外侧，所述充排气导套内、位于第一与第二活塞体之间设有隔板，隔板中部设有穿杆孔，所述第一连接杆穿过该穿杆孔，所述第一连接杆外侧面上、位于隔板与第二活塞体之间设有环形凸起，所述第一连接杆上、位于第一活塞体与隔板之间设有可使环形凸起抵靠在隔板上的第一预紧压缩弹簧；所述车身门框表面上设有限位通孔，该限位通孔与充排气导套相对设置，且充排气导套的外端穿过限位通孔，所述第二导气通孔与环形充气密封圈位于限位通孔的相对两侧；所述稳压储气罐上设有进气口及出气口，所述气泵通过第一连接管与压储气罐的进气口相连接，所述压储气罐的出气口通过第二连接管与第二导气通孔相连接；

当车门开启后：所述环形凸起抵靠在隔板上，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，第二导气通孔位于第二与第三活塞体之间，同时，径向排气孔位于充排气导套外侧，并与环形充气内腔相通；

当车门处于关闭状态时：车门将第一活塞体往充排气导套内推，并使径向排气孔位于充排气导套内，同时，第一导气通孔与第二导气通孔位于第一与第二活塞体之间。

作为优选，车身门框外表面上设有往外凸起的限位柱，该限位柱位于环形充气密封圈的外侧、并靠近充排气导套，所述限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在车身门框外表面之间的间距。

本方案中的限位柱用于限位车门，当车门关闭时，由于限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在车身门框外表面之间的间距；这样可以避免车门撞击到充排气导套，有利于保护自适应充气执行机构，避免自适应充气执行机构被破坏。

作为优选，限位柱为橡胶材质的限位柱。橡胶材质的限位柱在限位车门的同时，因具有较好的缓冲性能，避免车门与限位柱之间发生刚性碰撞，有利于保护车门及车身门框。

作为优选，限位柱内设有密闭的缓冲腔体，且该缓冲腔体靠近限位柱端部。由于靠近限位柱端部的限位柱内设有密闭的缓冲腔体，缓冲腔体可以进一步提高限位柱的缓冲性能，避免车门与限位柱之间发生刚性碰撞。

作为优选，充排气导套通过密封胶固定在车身门框上。

作为优选，充排气导套的外端位于车身门框的外钣金件与内装饰板之间。

作为优选，车身门框外表面上设有环绕车身门框的环形凹槽，所述环形充气密封圈设置在环形凹槽内。

作为优选，环形充气密封圈通过粘结剂固定在环形凹槽内。

本实用新型的有益效果是：具有密封性能好，密封条不会发生永久的变形的特点，并且可以有效解决因车门及车身门框之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1中A-A处的一种局部剖面结构示意图。

图3是本实用新型的车门处于关闭状态时，自适应充气执行机构处的局部结构示意图。

图中：车身门框1，限位柱2、缓冲腔体21，环形充气密封圈3、环形充气内腔31，自适应充气执行机构4、第一活塞体41、径向排气孔42、充排气导套43、第一预紧压缩弹簧44、隔板45、第一导气通孔46、环形凸起47、第一连接杆48、轴向排气孔49、第二导气通孔410、第二活塞体411、第二连接杆412、第三活塞体413，第二连接管5，车门6。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种自动充排气式车门密封装置包括环绕设置在车身门框1外表面上的环形充气密封圈3，设置在车身上的稳压储气罐及气泵。车身门框外表面上设有环绕车身门框的环形凹槽。环形充气密封圈设置在环形凹槽内。环形充气密封圈通过粘结剂固定在环形凹槽内。

如图1、图2所示，环形充气密封圈内设有环形充气内腔31。环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构4。自适应充气执行机构包括设置在环形充气密封圈上的充排气导套43，依次可滑动设置在充排气导套内第一活塞体41，第二活塞体411及第三活塞体413，连接第一与第二活塞体的第一连接杆48及连接第二与第三活塞体的第二连接杆412。第一及第二连接杆与第一活塞体同轴设置。

充排气导套的内端位于环形充气内腔内。充排气导套的外端位于环形充气密封圈外侧。充排气导套的内外两端开口。第一活塞体靠近充排气导套的内端。第一活塞体的一端位于充排气导套的外侧(即第一活塞体的一端延伸至充排气导套的外侧、并位于环形充气内腔内)。第三活塞体靠近充排气导套的外端。第一连接杆内设有沿第一活塞体轴向延伸的轴向排气孔49。该轴向排气孔的一端往第一活塞体方向延伸，并延伸至第一活塞体内；另一端往第三活塞体方向延伸，并依次贯穿第二活塞体、第二连接杆及第三活塞体。第一活塞体侧面上与轴向排气孔相连通的径向排气孔42。第一活塞体外侧面上位于径向排气孔的相对两侧分别设有橡胶密封圈。

充排气导套外侧面上设有与充排气导套的内腔相通的第一导气通孔46及第二导气通孔410。第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，且第一导气通孔与环形充气内腔相通。第二导气通孔位于环形充气密封圈外侧。充排气导套内、位于第一与第二活塞体之间设有隔板45。隔板中部设有穿杆孔，第一连接杆穿过该穿杆孔。第一连接杆外侧面上、位于隔板与第二活塞体之间设有环形凸起47。第一连接杆上、位于第一活塞体与隔板之间设有可使环形凸起抵靠在隔板上的第一预紧压缩弹簧44。

车身门框表面上设有限位通孔。该限位通孔设置在环形凹槽的底面上。限位通孔与充排气导套相对设置，且充排气导套43的外端穿过限位通孔。充排气导套的外端位于车身门框的外钣金件与内装饰板之间。充排气导套通过密封胶固定在车身门框上。第二导气通孔与环形充气密封圈位于限位通孔的相对两侧。

车身门框外表面上设有往外凸起的限位柱2。该限位柱位于环形充气密封圈的外侧、并靠近充排气导套。限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在车身门框外表面之间的间距。限位柱为橡胶材质的限位柱。限位柱内设有密闭的缓冲腔体21，且该缓冲腔体靠近限位柱端部。

稳压储气罐上设有进气口及出气口。气泵通过第一连接管与压储气罐的进气口相连接。压储气罐的出气口通过第二连接管5与第二导气通孔相连接。稳压储气罐上设有用于检测稳压储气罐内的气压的压力传感器。当稳压储气罐内的气压低于设定值时，气泵通过第一连接管为稳压储气罐加压，从而使稳压储气罐内的气压保持稳定。

如图3所示，当车门处于闭合状态时：车门6将第一活塞体往充排气导套内推，并使径向排气孔及径向排气孔两侧的橡胶密封圈位于充排气导套内；同时，第一导气通孔与第二导气通孔位于第一与第二活塞体之间；

此时，稳压储气罐内的压缩气体将依次通过第二连接管，第二导气通孔，充排气导套内腔及第一导气通孔进入环形充气内腔内；使环形充气密封圈膨胀，并抵靠在车门内表面上；从而在车门与车身门框之间形成可靠的密封；并且该环形充气密封圈不会发生永久性的变形，并且可以有效解决因车门及车身门框之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题。

如图2所示，当车门开启后：环形凸起抵靠在隔板上，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，第二导气通孔位于第二与第三活塞体之间，同时，径向排气孔位于充排气导套外侧，并与环形充气内腔相通；

此时，径向排气孔位于充排气导套外侧，并与环形充气内腔相通，从而将环形充气密封圈内的压缩气体由径向排气孔及轴向排气孔排出，使环形充气密封圈泄压；从而避免当车门开启后，环形充气密封圈膨胀，而引起车门难以正常关闭，影响车门的正常使用。

Claims (8)

1.一种自动充排气式车门密封装置，其特征是，包括环绕设置在车身门框外表面上的环形充气密封圈(3)，设置在车身上的稳压储气罐及气泵，环形充气密封圈内设有环形充气内腔(31)，所述环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构(4)；

所述自适应充气执行机构包括设置在环形充气密封圈上的充排气导套(43)，依次可滑动设置在充排气导套内第一活塞体(41)，第二活塞体(411)及第三活塞体(413)，连接第一与第二活塞体的第一连接杆(48)及连接第二与第三活塞体的第二连接杆(412)；

所述充排气导套的内端位于环形充气内腔内，充排气导套的外端位于环形充气密封圈外侧，充排气导套的内外两端开口；充排气导套与环形充气密封圈之间密封连接，所述第一活塞体靠近充排气导套的内端，且第一活塞体的一端位于充排气导套的外侧；所述第三活塞体靠近充排气导套的外端；

所述第一及第二连接杆与第一活塞体同轴设置，第一连接杆内设有沿第一活塞体轴向延伸的轴向排气孔(49)，该轴向排气孔的一端往第一活塞体方向延伸，并延伸至第一活塞体内，另一端往第三活塞体方向延伸，并依次贯穿第二活塞体、第二连接杆及第三活塞体；所述第一活塞体侧面上与轴向排气孔相连通的径向排气孔(42)；

充排气导套外侧面上设有与充排气导套的内腔相通的第一导气通孔(46)及第二导气通孔(410)，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，且第一导气通孔与环形充气内腔相通；第二导气通孔位于环形充气密封圈外侧，

所述充排气导套内、位于第一与第二活塞体之间设有隔板(45)，隔板中部设有穿杆孔，所述第一连接杆穿过该穿杆孔，所述第一连接杆外侧面上、位于隔板与第二活塞体之间设有环形凸起(47)，所述第一连接杆上、位于第一活塞体与隔板之间设有可使环形凸起抵靠在隔板上的第一预紧压缩弹簧(44)；

所述车身门框表面上设有限位通孔，该限位通孔与充排气导套相对设置，且充排气导套的外端穿过限位通孔，所述第二导气通孔与环形充气密封圈位于限位通孔的相对两侧；所述稳压储气罐上设有进气口及出气口，所述气泵通过第一连接管与压储气罐的进气口相连接，所述压储气罐的出气口通过第二连接管与第二导气通孔相连接；

当车门开启后：所述环形凸起抵靠在隔板上，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，第二导气通孔位于第二与第三活塞体之间，同时，径向排气孔位于充排气导套外侧，并与环形充气内腔相通；

当车门处于关闭状态时：车门将第一活塞体往充排气导套内推，并使径向排气孔位于充排气导套内，同时，第一导气通孔与第二导气通孔位于第一与第二活塞体之间。

2.根据权利要求1所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述车身门框外表面上设有往外凸起的限位柱(2)，该限位柱位于环形充气密封圈的外侧、并靠近充排气导套。

3.根据权利要求2所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在车身门框外表面之间的间距。

4.根据权利要求2或3所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述限位柱为橡胶材质的限位柱；限位柱内设有密闭的缓冲腔体(21)，且该缓冲腔体靠近限位柱端部。

5.根据权利要求1所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述充排气导套通过密封胶固定在车身门框上。

6.根据权利要求1所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述充排气导套的外端位于车身门框的外钣金件与内装饰板之间。

7.根据权利要求1或2或3或5或6所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述车身门框外表面上设有环绕车身门框的环形凹槽，所述环形充气密封圈设置在环形凹槽内。

8.根据权利要求7所述的自动充排气式车门密封装置，其特征是，所述，所述环形充气密封圈通过粘结剂固定在环形凹槽内。