CN204490431U - 组合式支架以及设置组合式支架的堆高机车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组合式支架以及设置组合式支架的堆高机车架，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在受力不合理，导致可靠性较差的技术问题。该组合式支架包括加强板结构，加强板结构包括弯板以及设置在弯板上的俯仰油缸铰点连接孔，弯板包括底板部以及与底板部连为一体的立板部，俯仰油缸铰点连接孔设置在立板部上；底板部与立板部之间还连接有加强筋；底板部的底面存在车架纵梁顶面抵压连接部位，立板部上仰油缸铰点连接孔周围的区域设置有操纵室支架侧板连接部位；车架纵梁顶面抵压连接部位设置有车架纵梁顶面固定连接用通孔。本实用新型用于提高堆高机车架的连接可靠性以及结构的紧凑性。

Description

组合式支架以及设置组合式支架的堆高机车架

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种组合式支架以及设置该组合式支架的堆高机车架。

背景技术

集装箱空箱堆高机的结构简单，操控灵活，适用于狭窄通道和有限空间内的作业，广泛应用于港口铁路货场进行堆码和搬运作业，可极大的提高工作效率和降低工人劳动强度。

堆高机为便于堆垛和搬运集装箱，要求门架可沿车辆前后方向摆动，门架的摆动通过俯仰油缸实现，俯仰油缸一端连接门架，另一端连接到车架纵梁上，俯仰油缸伸缩实现门架的摆动，俯仰油缸支架工作过程中应力较大，长期受交变和冲击载荷作用，对强度和可靠性要求较高；此外集装箱堆高机为扩大操作者视角范围，操纵室一般都安装在具有一定高度的支架(该支架称为操纵室支架)上，为保证操纵室稳定，操纵室支架宽度较大，俯仰油缸支架和操纵室支架沿车架纵梁方向分别布置，占据车架纵梁上较大的空间。同时，这种结构焊缝受较大的剪切力，应力集中较大，易发生疲劳破坏且结构不紧凑。

门架是堆高机的主要工作机构，自重和工作载荷大，门架通过连接板(或称为：联接板)铰接到车架上，连接板的强度和可靠性直接影响产品使用和安全，现有车架结构中，门架连接板焊接到车架前封板外平面上，通过前封板与车架纵梁间接连接，可靠性不足。

堆高机车架结构中，车架主体部分为左右两个纵梁(该纵梁也称为车架纵梁)，纵梁为钢板拼焊而成的方形中空结构，纵梁通过前后连接板连接成整体。俯仰油缸支架和操纵室支架均为单板式结构，沿车辆前后方向分别焊接到车架纵梁外侧，由于俯仰油缸支架受力较大且结构较小，俯仰油缸支架一般需做成如图1所示的带孔板，通过圆孔内侧和支架外缘的角焊缝将支架焊接到车架纵梁74上以提高连接强度；操纵室支架76采用与之类似的方式焊接到车架纵梁74上；如图2和图3所示门架连接板78则直接焊接到前封板77的外平面和前桥连接板79上。

本申请人发现：如图1～图4所示的现有技术至少存在以下技术问题：

现有技术中俯仰油缸支架75与操纵室支架76独立布置，此种结构方案受堆高机车架整体尺寸限制，俯仰油缸支架75较小，与车架连接面积较小，工作过程中，俯仰油缸72铰点受到较大的冲击力，造成支架本身和车架局部应力较大，且焊缝处于切应力状态，存在非常严重的应力集中；而操纵室支架76为保证足够的刚度则需整体采用较厚钢板和较大的尺寸。同时在拼焊过程中，俯仰油缸支架75与操纵室支架76需分别定位，定位困难，生产效率低。

门架连接板78用于连接门架71和车架，为关键部件，门架连接板78对强度和加工精度要求较高，门架连接板78仅通过周圈焊缝焊接到前封板77上，不能与车架纵梁74进行直接连接，强度受自身焊道和前封板77焊道影响，可靠性低，且连接板受力方向垂直于前封板77厚度方向，刚度差，焊接和受力时均易发生变形，影响与门架71的配合和工作时的稳定性。

实用新型内容

本实用新型的其中一个目的是提出一种组合式支架以及堆高机车架，解决了现有技术存在受力不合理，导致可靠性较差的技术问题。

本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型实施例提供的组合式支架，包括操纵室支架侧板以及加强板结构，其中：

所述加强板结构，包括弯板以及设置在所述弯板上的俯仰油缸铰点连接孔，其中：

所述弯板包括底板部以及与所述底板部连为一体的立板部，所述俯仰油缸铰点连接孔设置在所述立板部上；所述底板部与所述立板部之间还连接有加强筋；

所述底板部的底面存在车架纵梁顶面抵压连接部位，所述立板部上所述仰油缸铰点连接孔周围的区域设置有操纵室支架侧板连接部位；

所述车架纵梁顶面抵压连接部位设置有车架纵梁顶面固定连接用通孔；

所述操纵室支架侧板上存在车架纵梁连接部位以及俯仰油缸铰点安装孔，所述俯仰油缸铰点安装孔与所述俯仰油缸铰点连接孔两者为内径相同的同轴孔且共同形成用于铰接俯仰油缸的铰接通孔。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述固定连接用通孔为焊接用通孔；

所述底板部上的最大延展平面与所述立板部上的最大延展平面之间存在夹角，所述夹角为60°～120°。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述加强筋为板状，且其上最大延展平面与所述底板部上的最大延展平面之间存在夹角，所述夹角为锐角。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述立板部以及所述加强筋两者均为三角形板件，且两者的宽度尺寸均沿高度方向从下往上逐渐缩小；

所述俯仰油缸铰点连接孔接近所述加强筋的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体且该通孔加固圈体与所述俯仰油缸铰点连接孔两者为内径相同的同轴孔。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述俯仰油缸铰点安装孔背离所述加强板结构的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体且该通孔加固圈体与所述俯仰油缸铰点安装孔两者为内径相同的同轴孔。

本实用新型实施例提供的堆高机车架，包括车架纵梁、加强杆以及本实用新型任一技术方案提供的组合式支架，其中：

所述车架纵梁包括顶部板、底部板以及连接在所述顶部板、所述底部板之间位置相对的内侧板、外侧板；

所述内侧板、所述外侧板上均设置有加强安装孔，所述加强杆贯穿所述加强安装孔且焊接在所述内侧板、所述外侧板上。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述操纵室支架侧板上的车架纵梁连接部位设置有车架纵梁焊接用通孔；

所述加强杆长度方向上两端中的外端露出所述外侧板上的所述加强安装孔，所述车架纵梁焊接用通孔的内壁与所述外侧板上的所述加强安装孔之间存在避让间隙。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述堆高机车架还包括前封板，其中：

所述堆高机车架包括位置相对的两个所述车架纵梁，所述前封板固定连接在两个所述车架纵梁之间；

每个所述车架纵梁上均焊接有一个所述操纵室支架侧板以及一个所述加强板结构。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述堆高机车架还包括门架连接板以及前桥安装板，其中：

每个所述车架纵梁均固定连接有一个所述门架连接板以及一个所述前桥安装板；

每个所述前封板均设置有前部通孔，每个所述车架纵梁的底部板上均设置有底部通孔，所述门架连接板的其中一部分伸入所述前部通孔且该部分焊接在所述外侧板上，所述门架连接板的底部边缘贯穿所述底部通孔且焊接在所述前桥安装板上。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本实用新型提供的加强板结构可以将现有技术中俯仰油缸铰点孔所在的俯仰油缸支架对车架纵梁侧面施加的力施加到车架纵梁顶面(上表面)，车架纵梁顶面的面积大，承受压强的面积也大，进而有效地减少了应力集中，使车架纵梁上受力更加合理，由此解决了现有技术存在受力不合理，导致可靠性较差的技术问题。

同时，当本实用新型提高的加强板结构应用在组合式支架上时，由于加强板结构、俯仰油缸连接板以及操纵室支架侧板组合在了一起，而且主要部分设计为了一体式结构，加强板结构可以有效地增强操纵室支架侧板根部的刚度，进而提高了操纵室的稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中集装箱空箱堆高机的示意图；

图2为现有技术中堆高机车架的示意图；

图3为图2中I部分内的结构的放大示意图；

图4为图2中门架连接板的示意图；

图5为本实用新型实施例所提供的加强板结构的示意图；

图6为本实用新型实施例所提供的组合式支架的示意图；

图7为本实用新型实施例所提供的组合式支架的加强杆所在位置的剖视示意图；

图8为本实用新型实施例所提供的组合式支架的加强杆与操纵室支架侧板组装前的示意图；

图9为本实用新型实施例所提供的组合式支架的门架连接板处的结构的放大示意图；

图10为图9所示门架连接板的示意图；

附图标记：1、弯板；10、俯仰油缸铰点连接孔；11、底板部；12、立板部；13、加强筋；14、通孔加固圈体；2、操纵室支架侧板；20、俯仰油缸铰点安装孔；21、通孔加固圈体；3、车架纵梁；31、顶部板；32、底部板；320、底部通孔；33、内侧板；34、外侧板；35、加强杆；36、车架纵梁焊接用通孔；4、前封板；40、前部通孔；5、门架连接板；6、前桥安装板；71、门架；72、俯仰油缸；73、操纵室；74、车架纵梁；75、俯仰油缸支架；76、操纵室支架。77、前封板；78、门架连接板；79、前桥连接板；80、周全焊道连接位置；81、焊道所在位置。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图10以及文字内容理解本实用新型的内容以及本实用新型与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

本实用新型实施例提供了一种连接可靠性好、受力合理且结构紧凑、节省空间的组合式支架以及设置该组合式支架的堆高机车架。

下面结合图1～图10对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图5～图10所示，本实用新型实施例提供的组合式支架，包括操纵室支架侧板2以及加强板结构，其中：

本实用新型实施例所提供的加强板结构包括弯板1以及设置在弯板1上的俯仰油缸铰点连接孔10，其中：

弯板1包括底板部11以及与底板部11连为一体的立板部12，俯仰油缸铰点连接孔10设置在立板部12上。底板部11与立板部12之间还连接有加强筋13。

底板部11的底面存在车架纵梁3顶面抵压连接部位，立板部12上仰油缸铰点连接孔10周围的区域设置有操纵室支架侧板2连接部位。前文以及后文中提及的连接部位均可以为焊接连接部位。

车架纵梁3顶面抵压连接部位设置有车架纵梁3顶面固定连接用通孔。

操纵室支架侧板2上存在车架纵梁3连接部位以及俯仰油缸铰点安装孔20，俯仰油缸铰点安装孔20与俯仰油缸铰点连接孔10两者为内径相同的同轴孔且共同形成用于铰接俯仰油缸的铰接通孔(或称：俯仰油缸铰点孔)。

由于本实用新型提供的加强板结构可以将现有技术中俯仰油缸铰点孔所在的俯仰油缸支架对车架纵梁3侧面施加的力施加到车架纵梁3顶面(上表面)，车架纵梁3顶面承受压强的面积大，进而有效地减少了应力集中，使车架纵梁3上受力更加合理。

当本实用新型提高的加强板结构应用在组合式支架上时，由于加强板结构、俯仰油缸连接板以及操纵室支架侧板组合在了一起，而且主要部分设计为了一体式结构，形成俯仰油缸连接板重要组成部分的加强板结构可以有效地增强操纵室支架侧板2根部的刚度，进而提高了操纵室的稳定性。本实用新型将现有的俯仰油缸支架与操纵室支架结合在了一起，不仅结构更为紧凑，而且一体式结构的组合式支架各处连接强度更为优良。同时，焊接作业过程中，可以利用加强板结构的下平面和俯仰油缸铰接通孔定位，易于操作。

作为优选或可选地实施方式，固定连接用通孔为焊接用通孔。该结构可以增加焊缝(例如角焊缝)的长度，进而提高加强板结构与车架纵梁3顶面的连接强度。

底板部11上的最大延展平面可以与立板部12上的最大延展平面之间存在夹角，夹角可以为60°～120°，优选为90°。该结构的弯板1可以紧凑地支撑、连接在车架纵梁3顶面与操纵室支架侧板2之间，进而有效地增强操纵室支架侧板2根部的刚度的同时，提高结构的紧凑性。

作为优选或可选地实施方式，加强筋13为板状，且其上最大延展平面与底板部11上的最大延展平面之间存在夹角，夹角为锐角。该结构的加强筋13与弯板1之间的连接面积较大，刚性加强效果更为理想。

作为优选或可选地实施方式，立板部12以及加强筋13两者均为三角形板件，且两者的宽度尺寸均沿高度方向从下往上逐渐缩小。三角形结构具有稳定性，且节省空间和材料，适宜作为支撑结构来使用。

作为优选或可选地实施方式，俯仰油缸铰点连接孔10接近加强筋13的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体14且该通孔加固圈体14与俯仰油缸铰点连接孔10两者为内径相同的同轴孔。通孔加固圈体14可以提高俯仰油缸铰点连接孔10孔壁的刚性以及连接强度，进而提高俯仰油缸铰接连接的可靠性。

作为优选或可选地实施方式，俯仰油缸铰点安装孔20背离加强板结构的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体14且该通孔加固圈体14与俯仰油缸铰点安装孔20两者为内径相同的同轴孔。通孔加固圈体14可以提高俯仰油缸铰点安装孔20孔壁的刚性以及连接强度，进而提高俯仰油缸铰接连接的可靠性。

本实用新型实施例提供的堆高机车架，包括车架纵梁3、加强杆35以及本实用新型任一技术方案提供的组合式支架，其中：

车架纵梁3包括顶部板31、底部板32以及连接在顶部板31、底部板32之间位置相对的内侧板33、外侧板34。内侧板33、外侧板34上均设置有加强安装孔，加强杆35贯穿加强安装孔且焊接在内侧板33、外侧板34上。加强杆35可以提高车架纵梁3的刚性，避免其发生扭曲。

作为优选或可选地实施方式，操纵室支架侧板2上的车架纵梁3连接部位设置有车架纵梁焊接用通孔36。

加强杆35长度方向上两端中的外端露出外侧板34上的加强安装孔，车架纵梁焊接用通孔36的内壁与外侧板34上的加强安装孔之间存在避让间隙。避让间隙的存在可以避免操纵室支架侧板2的焊接作业与加强杆35的焊接作业互相影响，故而可以提高焊接的作业效率。

作为优选或可选地实施方式，堆高机车架还包括前封板4，其中：

堆高机车架包括位置相对的两个车架纵梁3，前封板4固定连接在两个车架纵梁3之间。每个车架纵梁3上均焊接有一个操纵室支架侧板2以及一个加强板结构。

上述对称结构不仅堆高机车架各处受力较为均衡，而且便于高效地加工、制造。

作为优选或可选地实施方式，堆高机车架还包括门架连接板5以及前桥安装板6，其中：

每个车架纵梁3均固定连接有一个门架连接板5以及一个前桥安装板6。每个前封板4均设置有前部通孔40，每个车架纵梁3的底部板32上均设置有底部通孔320，门架连接板5的其中一部分伸入前部通孔40且该部分焊接在外侧板34上，门架连接板5的底部边缘贯穿底部通孔320且焊接在前桥安装板6上。上述结构增加了门架连接板5与车架纵梁3的底部板32、车架纵梁3的外侧板34的焊缝的长度以及焊接面积，进而提高了门架连接板5的连接强度。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (9)

1.一种组合式支架，其特征在于，包括操纵室支架侧板(2)以及加强板结构，其中：

所述加强板结构，包括弯板(1)以及设置在所述弯板(1)上的俯仰油缸铰点连接孔(10)，其中：

所述弯板(1)包括底板部(11)以及与所述底板部(11)连为一体的立板部(12)，所述俯仰油缸铰点连接孔(10)设置在所述立板部(12)上；所述底板部(11)与所述立板部(12)之间还连接有加强筋(13)；

所述底板部(11)的底面存在车架纵梁(3)顶面抵压连接部位，所述立板部(12)上所述仰油缸铰点连接孔(10)周围的区域设置有操纵室支架侧板(2)连接部位；

所述车架纵梁(3)顶面抵压连接部位设置有车架纵梁(3)顶面固定连接用通孔；

所述操纵室支架侧板(2)上存在车架纵梁(3)连接部位以及俯仰油缸铰点安装孔(20)，所述俯仰油缸铰点安装孔(20)与所述俯仰油缸铰点连接孔(10)两者为内径相同的同轴孔且共同形成用于铰接俯仰油缸的铰接通孔。

2.根据权利要求1所述的组合式支架，其特征在于，所述固定连接用通孔为焊接用通孔；

所述底板部(11)上的最大延展平面与所述立板部(12)上的最大延展平面之间存在夹角，所述夹角为60°～120°。

3.根据权利要求1所述的组合式支架，其特征在于，所述加强筋(13)为板状，且其上最大延展平面与所述底板部(11)上的最大延展平面之间存在夹角，所述夹角为锐角。

4.根据权利要求1所述的组合式支架，其特征在于，所述立板部(12)以及所述加强筋(13)两者均为三角形板件，且两者的宽度尺寸均沿高度方向从下往上逐渐缩小；

所述俯仰油缸铰点连接孔(10)接近所述加强筋(13)的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体(14)且该通孔加固圈体(14)与所述俯仰油缸铰点连接孔(10)两者为内径相同的同轴孔。

5.根据权利要求4所述的组合式支架，其特征在于，所述俯仰油缸铰点安装孔(20)背离所述加强板结构的端口的边缘上焊接有一个通孔加固圈体(21)且该通孔加固圈体(21)与所述俯仰油缸铰点安装孔(20)两者为内径相同的同轴孔。

6.一种设置组合式支架的堆高机车架，其特征在于，包括车架纵梁(3)、加强杆(35)以及权利要求1－5任一所述的组合式支架，其中：

所述车架纵梁(3)包括顶部板(31)、底部板(32)以及连接在所述顶部板(31)、所述底部板(32)之间位置相对的内侧板(33)、外侧板(34)；

所述内侧板(33)、所述外侧板(34)上均设置有加强安装孔(20)，所述加强杆(35)贯穿所述加强安装孔(20)且焊接在所述内侧板(33)、所述外侧板(34)上。

7.根据权利要求6所述的设置组合式支架的堆高机车架，其特征在于，所述操纵室支架侧板(2)上的车架纵梁(3)连接部位设置有车架纵梁(3)焊接用通孔；

所述加强杆(35)长度方向上两端中的外端露出所述外侧板(34)上的所述加强安装孔(20)，所述车架纵梁(3)焊接用通孔的内壁与所述外侧板(34)上的所述加强安装孔(20)之间存在避让间隙。

8.根据权利要求6所述的设置组合式支架的堆高机车架，其特征在于，所述堆高机车架还包括前封板(4)，其中：

所述堆高机车架包括位置相对的两个所述车架纵梁(3)，所述前封板(4)固定连接在两个所述车架纵梁(3)之间；

每个所述车架纵梁(3)上均焊接有一个所述操纵室支架侧板(2)以及一个所述加强板结构。

9.根据权利要求8所述的设置组合式支架的堆高机车架，其特征在于，所述堆高机车架还包括门架连接板(5)以及前桥安装板(6)，其中：

每个所述车架纵梁(3)均固定连接有一个所述门架连接板(5)以及一个所述前桥安装板(6)；

每个所述前封板(4)均设置有前部通孔(40)，每个所述车架纵梁(3)的底部板(32)上均设置有底部通孔(320)，所述门架连接板(5)的其中一部分伸入所述前部通孔(40)且该部分焊接在所述外侧板(34)上，所述门架连接板(5)的底部边缘贯穿所述底部通孔(320)且焊接在所述前桥安装板(6)上。