CN204343220U - 放气钉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开放气钉，穿刺头设置在放气钉的顶部，在穿刺头上设有放气孔，刺穿杆与穿刺头相连，刺穿杆与强磁导柱相连，强磁导柱与定向导座相连，在穿刺头的末端表面、刺穿杆中央、强磁导柱中央和定向导座中央同轴设置通孔，并与放气孔相连。利用本实用新型的放气钉，直接安装在现有的减速带上，实现刺破轮胎的功能，放气钉和导气通道的配合，可快速的排出胎内的气压，使轮胎以最快速度变瘪，形成对发动机动力和汽车惯性的阻力。本实用新型结构简单，使用方便，与减速带配合高效使用，即便汽车不减速，也可对汽车轮胎造成严重破坏。

Description

放气钉

技术领域

本实用新型属于有关路障的技术领域，更加具体地说，涉及在路障减速带上使用的放气钉。

背景技术

当今中国汽车行业已经迈入告诉发展时期，整个社会的机动车保有量已经很大，随之而来的环境污染和交通拥堵问题已经日益加剧，同时涉及机动车的违法犯罪也与日俱增。在这类犯罪中，嫌疑人往往驾驶车辆进行犯罪，或者逃离现场，公安和武警人员需要联动进行路口的封锁和检查，但嫌疑人凭借机动车的高速行驶闯关，一方面造成容易造成人员的伤亡，另一方面容易造成嫌疑人的走脱，反而给社会大众造成更大的危险。为了降低汽车的速度，在道路中设置减速带，但汽车高速通过减速带仅仅造成上下颠簸，并不能实际上停止车辆的行驶。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，针对现有路障减速带的问题，提供放气钉，与减速带配合使用，以实现汽车驶过减速带时对汽车轮胎的破坏，从根本上解决上述问题。

本实用新型的技术目的通过下述技术方案予以实现：

放气钉包括穿刺头、放气孔、刺穿杆、导气通道、强磁导柱和定向导座，其中：

所述穿刺头设置在放气钉的顶部，所述穿刺头整体上呈圆锥体形状，在所述穿刺头上设有放气孔，所述放气孔在水平方向上贯穿穿刺头；在穿刺头的末端表面中央设置第一通孔，所述第一通孔与贯穿穿刺头的放气孔相连；

所述刺穿杆的顶端与穿刺头的末端相连，刺穿杆的末端与强磁导柱相连，所述刺穿杆整体上呈圆柱体形状，在所述刺穿杆和穿刺头的连接位置上，穿刺头末端的直径大于刺穿杆的直径，以使在刺穿杆和穿刺头连接位置上形成防脱倒扣；

所述强磁导柱的顶端与刺穿杆末端相连，强磁导柱的末端与定向导座的顶端相连，所述强磁导柱整体上呈圆柱体形状，其直径大于刺穿杆的直径，以使在强磁导柱和刺穿 杆连接位置上形成网绳固定面；

所述定向导座整体上呈圆台形状，其顶端直径大于末端直径；所述定向导座的顶端直径大于强磁导柱的直径，以使在强磁导柱和定向导座连接位置上形成强磁固定面；在所述定向导座的下表面的边缘设置限位角；

在刺穿杆中央设置沿竖直方向贯穿刺穿杆的第二通孔；在强磁导柱中央设置沿竖直方向贯穿强磁导柱的第三通孔；在定向导座中央设置沿竖直方向贯穿定向导座的第四通孔；所述穿刺头、刺穿杆、强磁导柱和定向导座同轴设置，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔形成导气通道，并与放气孔相连。

在上述技术方案中，所述放气孔的设置位置和穿刺头顶部的距离为整个穿刺头高度的四分之三到三分之二，所述放气孔的直径为3—5mm。

在上述技术方案中，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔的孔径一致，孔径为3—5mm。

在上述技术方案中，所述穿刺头高度为15—18mm，穿刺头末端直径为8—10mm。

在上述技术方案中，所述刺穿杆的直径为6—8mm，高度为28—32mm。

在上述技术方案中，所述强磁导柱的直径为8—10mm，高度为6—10mm。

在上述技术方案中，所述定向导座的高度为8—10mm，所述定向导座的上表面直径为12—14mm，所述定向导座的下表面直径为8—10mm。

利用本实用新型的放气钉，可直接安装在现有的减速带上，利用外加强磁块和强磁导柱配合，以使放气钉的定向导座固定在安装槽中，整体放气钉采用SUS430不锈钢模具精铸后再加以数控精加工而成，SUS430能被强磁吸附便以引导安装；放气钉的尾部带有定位锥面(定向导座的圆周侧面)和承载平面(定向导座的上下表面)，当需要拆装时候，锥面能引导放气钉与转动轴的配合安装；若放气钉被轮胎辗压时大部分的受力将由承载平面来承受，再以锥面是配合起到稳固钉身的作用。

在本实用新型的技术方案中，穿刺头采用尖锥形，在刺破轮胎时不但增强穿刺的刚性，光滑的圆锥面还能减少与轮胎橡胶层和钢丝层的摩擦，更有效的刺穿轮胎。放气孔和导气通道的配合，可快速的排出胎内的气压，使轮胎以最快速度变瘪，形成对发动机动力和汽车惯性的阻力。在刺穿头完成刺穿轮胎后，放气钉头设有防脱倒扣结构，刺穿轮胎后防脱面形成倒钩被轮胎的钢丝层卡主难以脱出，以持续对轮胎造成伤害。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图，其中1为穿刺头，2为放气孔，3为防脱倒扣，4为刺穿杆，5为强磁导柱，6为定向导座，7为限位角，8为导气通道。

具体实施方式

下面结合具体实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

如附图1所示，本实用新型放气钉，包括穿刺头、放气孔、刺穿杆、导气通道、强磁导柱和定向导座，其中：

所述穿刺头设置在放气钉的顶部，所述穿刺头整体上呈圆锥体形状，在所述穿刺头上设有放气孔，所述放气孔在水平方向上贯穿穿刺头；在穿刺头的末端表面中央设置第一通孔(图中未标记)，所述第一通孔与贯穿穿刺头的放气孔相连；

所述刺穿杆的顶端与穿刺头的末端相连，刺穿杆的末端与强磁导柱相连，所述刺穿杆整体上呈圆柱体形状，在所述刺穿杆和穿刺头的连接位置上，穿刺头末端的直径大于刺穿杆的直径，以使在刺穿杆和穿刺头连接位置上形成防脱倒扣；

所述强磁导柱的顶端与刺穿杆末端相连，强磁导柱的末端与定向导座的顶端相连，所述强磁导柱整体上呈圆柱体形状，其直径大于刺穿杆的直径，以使在强磁导柱和刺穿杆连接位置上形成网绳固定面(图中未标记)；

所述定向导座整体上呈圆台形状，其顶端直径大于末端直径；所述定向导座的顶端直径大于强磁导柱的直径，以使在强磁导柱和定向导座连接位置上形成强磁固定面；在所述定向导座的下表面的边缘设置限位角；

在刺穿杆中央设置沿竖直方向贯穿刺穿杆的第二通孔(图中未标记)；在强磁导柱中央设置沿竖直方向贯穿强磁导柱的第三通孔(图中未标记)；在定向导座中央设置沿竖直方向贯穿定向导座的第四通孔(图中未标记)；所述穿刺头、刺穿杆、强磁导柱和定向导座同轴设置，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔形成导气通道，并与放气孔相连。

在上述技术方案中，所述放气孔的设置位置和穿刺头顶部的距离为整个穿刺头高度的四分之三到三分之二，所述放气孔的直径为3—5mm。

在上述技术方案中，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔的孔径一致，孔径为3—5mm。

在上述技术方案中，所述穿刺头高度为15—18mm，穿刺头末端直径为8—10mm。

在上述技术方案中，所述刺穿杆的直径为6—8mm，高度为28—32mm。

在上述技术方案中，所述强磁导柱的直径为8—10mm，高度为6—10mm。

在上述技术方案中，所述定向导座的高度为8—10mm，所述定向导座的上表面直径为12—14mm，所述定向导座的下表面直径为8—10mm。

利用本实用新型的放气钉，可直接安装在现有的减速带上，利用外加强磁块和强磁导柱配合，以使放气钉的定向导座固定在安装槽中，整体放气钉采用SUS430不锈钢模具精铸后再加以数控精加工而成，SUS430能被强磁吸附便以引导安装；放气钉的尾部带有定位锥面和承载平面(定向导座)，当需要拆装时候，锥面能引导放气钉与转动轴的配合安装；若放气钉被轮胎辗压时大部分的受力将由承载平面来承受，再以锥面是配合起到稳固钉身的作用。

穿刺头采用尖锥形，在刺破轮胎时不但增强穿刺的刚性，光滑的圆锥面还能减少与轮胎橡胶层和钢丝层的摩擦，更有效的刺穿轮胎。放气孔和导气通道的配合，可快速的排出胎内的气压，使轮胎以最快速度变瘪，形成对发动机动力和汽车惯性的阻力。在刺穿头完成刺穿轮胎后，放气钉头设有防脱倒扣结构，刺穿轮胎后防脱面形成倒钩被轮胎的钢丝层卡主难以脱出，以持续对轮胎造成伤害。

本实用新型的结构简单，使用方便，与减速带配合高效使用，即便汽车不减速，也可对汽车轮胎造成严重破坏。

以上对本实用新型做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本实用新型的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.放气钉，其特征在于，包括穿刺头、放气孔、刺穿杆、导气通道、强磁导柱和定向导座，其中：所述穿刺头设置在放气钉的顶部，所述穿刺头整体上呈圆锥体形状，在所述穿刺头上设有放气孔，所述放气孔在水平方向上贯穿穿刺头；在穿刺头的末端表面中央设置第一通孔，所述第一通孔与贯穿穿刺头的放气孔相连；

所述刺穿杆的顶端与穿刺头的末端相连，刺穿杆的末端与强磁导柱相连，所述刺穿杆整体上呈圆柱体形状，在所述刺穿杆和穿刺头的连接位置上，穿刺头末端的直径大于刺穿杆的直径，以使在刺穿杆和穿刺头连接位置上形成防脱倒扣；

所述强磁导柱的顶端与刺穿杆末端相连，强磁导柱的末端与定向导座的顶端相连，所述强磁导柱整体上呈圆柱体形状，其直径大于刺穿杆的直径，以使在强磁导柱和刺穿杆连接位置上形成网绳固定面；

所述定向导座整体上呈圆台形状，其顶端直径大于末端直径；所述定向导座的顶端直径大于强磁导柱的直径，以使在强磁导柱和定向导座连接位置上形成强磁固定面；

在刺穿杆中央设置沿竖直方向贯穿刺穿杆的第二通孔；在强磁导柱中央设置沿竖直方向贯穿强磁导柱的第三通孔；在定向导座中央设置沿竖直方向贯穿定向导座的第四通孔；所述穿刺头、刺穿杆、强磁导柱和定向导座同轴设置，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔形成导气通道，并与放气孔相连。

2.根据权利要求1所述的放气钉，其特征在于，在所述定向导座的下表面的边缘设置限位角。

3.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述放气孔的设置位置和穿刺头顶部的距离为整个穿刺头高度的四分之三到三分之二，所述放气孔的直径为3—5mm。

4.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔的孔径一致，孔径为3—5mm。

5.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述穿刺头高度为15—18mm，穿刺头末端直径为8—10mm。

6.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述刺穿杆的直径为6—8mm，高度为28—32mm。

7.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述强磁导柱的直径为8—10mm，高度为6—10mm。

8.根据权利要求1或者2所述的放气钉，其特征在于，所述定向导座的高度为8—10mm，所述定向导座的上表面直径为12—14mm，所述定向导座的下表面直径为8—10mm。