CN204327276U - 废气涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废气涡轮增压器，涡轮转轴上套设有浮动轴承，所述浮动轴承的位置与所述润滑油进油通道相对应，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环；第一进油通道与所述第二进油通道相连通，第三分支进油通道和第四分支进油通道均与第二进油通道相连通，所述第三分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第一浮动轴承位置相对应，所述第四分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第二浮动轴承位置相对应。大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；第二进油通道与第四分支进油通道之间没有死角，铁屑直接从第二进油通道通过第四分支进油通道排出，即能实现清理铁屑的目的。

Description

废气涡轮增压器

技术领域

本实用新型涉及一种涡轮增压器，尤其是涉及一种废气涡轮增压器。

背景技术

废气涡轮增压器在工作时，涡轮转子高速旋转，浮动轴承内、外径处时刻要有高压润滑油进行润滑，否则增压器在极短的时间内就会磨损失效。所以浮动轴承与涡轮转子及中间壳的配合间隙很小，与中间壳的间隙为0.11mm，与涡轮转子的间隙0.06mm，利于形成润滑油的高压、大流速，以达到润滑、吸收热量的目的。润滑油结束润滑、吸热作用后，利用自身重力，同时借助密封环的密封作用、涡轮转子侧壁的阻挡，通过泄油槽流回发动机油箱，以达到润滑油循环利用的目的。

密封环、中间壳、涡轮转子、浮动轴承的配合精度要求严格，受国内加工设备、材质的限制，加工精度极难保证，另外产品在使用一段时间后，会产生不同程度的磨损，故经常出现润滑油沿双线箭头穿过密封环而流出，造成烧机油。采用密封环密封，密封环本身有开口，且与密封环槽两侧有间隙，不能起到完全密封的效果，为加强密封效果，只有增加密封环的数量、减小密封环与环槽的间隙等，无形中增加了成本，提高了加工难度等。泄油槽的有效泄油面积决定了漏油效果的好坏，因此，大的泄油面积是防止漏油的主要因素，但泄油面积的加大，就会导致增压器轴向尺寸的增加，与产品紧凑设计相违背，同时成本增加。图4为传统油道的结构，这样钻孔产生的铁屑，存在主油道底部，清洗机很难清理干净，这样会对增压器质量造成致命的伤害。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种废气涡轮增压器，大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；第二进油通道与第四分支进油通道之间没有死角，铁屑直接从第二进油通道通过第四分支进油通道排出，即能实现清理铁屑的目的。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳、中间壳和压气机壳，所述中间壳上设有润滑油进油通道、第一泄油槽和第二泄油槽，所述中间壳内转动安装有涡轮转轴，所述涡轮转轴上套设有浮动轴承，所述浮动轴承的位置与所述润滑油进油通道相对应，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环，所述挡油环与第一泄油槽形成第一泄油通道；所述中间壳包括第一进油通道、第二进油通道和第三分支进油通道和第四分支进油通道，所述第一进油通道与所述第二进油通道相连通，且所述第一进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的中部，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道均与所述第二进油通道相连通，所述第三分支进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的中部，所述第四分支进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的端部，所述第三分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第一浮动轴承位置相对应，所述第四分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第二浮动轴承位置相对应。

优选的，所述涡轮转轴设有环形甩油槽，所述环形甩油槽的位置与所述第二泄油槽相对应。

优选的，所述涡轮转轴上套设有第一密封环，所述第一密封环位于所述润滑油进油通道与第一泄油槽之间。

优选的，所述涡轮转轴上套设有第二密封环，所述第二密封环靠近所述涡轮转轴的涡端。

优选的，所述第一进油通道竖直设置，所述第二进油通道水平设置。

优选的，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道均与所述第二进油通道之间设有夹角，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道之间呈八字型排列布置

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：该废气涡轮增压器，大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；第二进油通道与第四分支进油通道之间没有死角，铁屑直接从第二进油通道通过第四分支进油通道排出，即能实现清理铁屑的目的。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是图1在A处的结构放大图；

图3是图1在B处的结构放大图；

图4是现有技术中油道的结构示意图；

其中：1、涡轮壳；2、中间壳；3、压气机壳；4、润滑油进油通道；5、第一泄油槽；6、第二泄油槽；7、涡轮转轴；8、浮动轴承；9、挡油环；10、第一进油通道；11、第二进油通道；12、第三分支进油通道；13、第四分支进油通道；14、环形甩油槽；15、第一密封环；16、第二密封环。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1和图2和图3所示，废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳1、中间壳2和压气机壳3，中间壳2上设有润滑油进油通道4、第一泄油槽5和第二泄油槽6，中间壳2内转动安装有涡轮转轴7，涡轮转轴7上套设有浮动轴承8，浮动轴承8的位置与润滑油进油通道4相对应，第一泄油槽5和第二泄油槽6之间的中间壳2设有挡油环9，挡油环9与第一泄油槽5形成第一泄油通道；中间壳2包括第一进油通道10、第二进油通道11和第三分支进油通道12和第四分支进油通道13，第一进油通道10与第二进油通道11相连通，且第一进油通道10与第二进油通道11的连接点位于第二进油通道11的中部，第三分支进油通道12和第四分支进油通道13均与所述第二进油通道11相连通，第三分支进油通道12与第二进油通道11的连接点位于第二进油通道11的中部，第四分支进油通道13与第二进油通道11的连接点位于第二进油通道11的端部，第三分支进油通道12与废气涡轮增压器的第一浮动轴承8位置相对应，第四分支进油通道13与废气涡轮增压器的第二浮动轴承8位置相对应。

本实施例中，涡轮转轴7设有环形甩油槽14，环形甩油槽14的位置与第二泄油槽6相对应。涡轮转轴7上套设有第一密封环15，第一密封环15位于润滑油进油通道4与第一泄油槽5之间。涡轮转轴7上套设有第二密封环16，第二密封环16靠近所述涡轮转轴7的涡端。第一进油通道10竖直设置，第二进油通道11水平设置。第三分支进油通道12和第四分支进油通道13均与第二进油通道11之间设有夹角，第三分支进油通道12和第四分支进油通道13之间呈八字型排列布置。

该废气涡轮增压器，大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；第二进油通道11与第四分支进油通道13之间没有死角，铁屑直接从第二进油通道11通过第四分支进油通道13排出，即能实现清理铁屑的目的。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳、中间壳和压气机壳，其特征在于，所述中间壳上设有润滑油进油通道、第一泄油槽和第二泄油槽，所述中间壳内转动安装有涡轮转轴，所述涡轮转轴上套设有浮动轴承，所述浮动轴承的位置与所述润滑油进油通道相对应，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环，所述挡油环与第一泄油槽形成第一泄油通道；所述中间壳包括第一进油通道、第二进油通道和第三分支进油通道和第四分支进油通道，所述第一进油通道与所述第二进油通道相连通，且所述第一进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的中部，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道均与所述第二进油通道相连通，所述第三分支进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的中部，所述第四分支进油通道与第二进油通道的连接点位于所述第二进油通道的端部，所述第三分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第一浮动轴承位置相对应，所述第四分支进油通道与所述废气涡轮增压器的第二浮动轴承位置相对应。

2.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴设有环形甩油槽，所述环形甩油槽的位置与所述第二泄油槽相对应。

3.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴上套设有第一密封环，所述第一密封环位于所述润滑油进油通道与第一泄油槽之间。

4.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴上套设有第二密封环，所述第二密封环靠近所述涡轮转轴的涡端。

5.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述第一进油通道竖直设置，所述第二进油通道水平设置。

6.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道均与所述第二进油通道之间设有夹角，所述第三分支进油通道和第四分支进油通道之间呈八字型排列布置。