CN204327270U - 废气涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废气涡轮增压器，中间壳上设有润滑油进油通道、第一泄油槽和第二泄油槽，涡轮转轴上套设有浮动轴承，第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环，浮动轴承本体外壁上设有一对进油通道，浮动轴承内腔的内壁上设有至少一个环形储油槽；甩油环设置于废气涡轮增压器的涡轮转轴上，中间壳盖板上设有第一环形凸愣和环形凹槽，甩油环包括甩油套和圆形甩油板，圆形甩油板的边缘设有第二环形凸愣，第二环形凸愣设置于环形凹槽内。大大增加了有效泄油面积，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；改变甩油环和盖板结构，让两者形成间隙配合，增加路径长度；加大甩油环的直径，让其高度增加，加大润滑油流出的难度。

Description

废气涡轮增压器

技术领域

本实用新型涉及一种涡轮增压器，尤其是涉及一种废气涡轮增压器。

背景技术

废气涡轮增压器在工作时，涡轮转子高速旋转，浮动轴承内、外径处时刻要有高压润滑油进行润滑，否则增压器在极短的时间内就会磨损失效。所以浮动轴承与涡轮转子及中间壳的配合间隙很小，与中间壳的间隙为0.11mm，与涡轮转子的间隙0.06mm，利于形成润滑油的高压、大流速，以达到润滑、吸收热量的目的。润滑油结束润滑、吸热作用后，利用自身重力，同时借助密封环的密封作用、涡轮转子侧壁的阻挡，通过泄油槽流回发动机油箱，以达到润滑油循环利用的目的。

密封环、中间壳、涡轮转子、浮动轴承的配合精度要求严格，受国内加工设备、材质的限制，加工精度极难保证，另外产品在使用一段时间后，会产生不同程度的磨损，故经常出现润滑油沿双线箭头穿过密封环而流出，造成烧机油。采用密封环密封，密封环本身有开口，且与密封环槽两侧有间隙，不能起到完全密封的效果，为加强密封效果，只有增加密封环的数量、减小密封环与环槽的间隙等，无形中增加了成本，提高了加工难度等。泄油槽的有效泄油面积决定了漏油效果的好坏，因此，大的泄油面积是防止漏油的主要因素，但泄油面积的加大，就会导致增压器轴向尺寸的增加，与产品紧凑设计相违背，同时成本增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种废气涡轮增压器，大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；改变甩油环结构，同时改变与之配合的盖板结构，让两者形成间隙配合，增加路径长度；加大甩油环的直径，让其高度增加，加大润滑油流出的难度；浮动轴承，有大的环形槽，便于存油，形成高油压，对润滑效果明显提高。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳、中间壳和压气机壳，所述中间壳上设有润滑油进油通道、第一泄油槽和第二泄油槽，所述中间壳内转动安装有涡轮转轴，所述涡轮转轴上套设有浮动轴承，所述浮动轴承的位置与所述润滑油进油通道相对应，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环，所述挡油环与第一泄油槽形成第一泄油通道；所述浮动轴承本体具有一用于套设在涡轮转轴上的浮动轴承内腔，所述浮动轴承本体外壁上设有一对相对设置的进油通道，所述进油通道与所述浮动轴承内腔相连通，所述浮动轴承内腔的内壁上设有至少一个环形储油槽；还包括中间壳盖板和甩油环，所述中间壳盖板设置于所述废气涡轮增压器的中间壳的端部，所述甩油环设置于所述废气涡轮增压器的涡轮转轴上，所述中间壳盖板上设有同心设置的第一环形凸愣和环形凹槽，所述环形凹槽的直径大于第一环形凸愣的直径，所述甩油环包括固定在一起且同心设置的甩油套和圆形甩油板，所述圆形甩油板的边缘设有第二环形凸愣，所述第二环形凸愣设置于所述环形凹槽内，所述第一环形凸愣与圆形甩油板之间以及所述第二环形凸愣和环形凹槽之间均为间隙配合。

优选的，所述涡轮转轴设有环形甩油槽，所述环形甩油槽的位置与所述第二泄油槽相对应。

优选的，所述涡轮转轴上套设有第一密封环，所述第一密封环位于所述润滑油进油通道与第一泄油槽之间。

优选的，所述涡轮转轴上套设有第二密封环，所述第二密封环靠近所述涡轮转轴的涡端。

优选的，所述环形储油槽只有一个，且所述环形储油槽的位置与所述进油通道相对应。

优选的，所述环形凹槽的内壁两侧与所述第二环形凸愣的内壁和外壁之间均为间隙配合。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：本实用新型废气涡轮增压器，大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；改变甩油环结构，同时改变与之配合的盖板结构，让两者形成间隙配合，增加路径长度；加大甩油环的直径，让其高度增加，加大润滑油流出的难度；浮动轴承，有大的环形槽，便于存油，形成高油压，对润滑效果明显提高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是图1在A处的结构放大图；

图3是图1在B处的结构放大图；

图4是本实用新型浮动轴承的结构示意图；

其中：1、涡轮壳；2、中间壳；3、压气机壳；4、润滑油进油通道；5、第一泄油槽；6、第二泄油槽；7、涡轮转轴；8、浮动轴承本体；9、浮动轴承内腔；10、进油通道；11、环形储油槽；12、中间壳盖板；13、第一环形凸愣；14、环形凹槽；15、甩油套；16、圆形甩油板；17、第二环形凸愣；18、环形甩油槽；19、第一密封环；20、第二密封环；21、挡油环。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳1、中间壳2和压气机壳3，中间壳2上设有润滑油进油通道4、第一泄油槽5和第二泄油槽6，中间壳2内转动安装有涡轮转轴7，涡轮转轴7上套设有浮动轴承，浮动轴承的位置与润滑油进油通道4相对应，第一泄油槽5和第二泄油槽6之间的中间壳2设有挡油环21，挡油环21与第一泄油槽5形成第一泄油通道；浮动轴承本体8具有一用于套设在涡轮转轴上的浮动轴承内腔9，浮动轴承本体8外壁上设有一对相对设置的进油通道10，所述进油通道10与所述浮动轴承内腔9相连通，所述浮动轴承内腔9的内壁上设有至少一个环形储油槽11；还包括中间壳盖板12和甩油环，中间壳盖板12设置于废气涡轮增压器的中间壳2的端部，甩油环设置于废气涡轮增压器的涡轮转轴7上，中间壳盖板12上设有同心设置的第一环形凸愣13和环形凹槽14，所述环形凹槽14的直径大于第一环形凸愣13的直径，所述甩油环包括固定在一起且同心设置的甩油套15和圆形甩油板16，所述圆形甩油板16的边缘设有第二环形凸愣17，所述第二环形凸愣17设置于所述环形凹槽14内，所述第一环形凸愣13与圆形甩油板16之间以及所述第二环形凸愣17和环形凹槽14之间均为间隙配合。

本实施例中，涡轮转轴7设有环形甩油槽18，环形甩油槽18的位置与第二泄油槽6相对应。涡轮转轴7上套设有第一密封环19，第一密封环19位于润滑油进油通道4与第一泄油槽5之间。涡轮转轴7上套设有第二密封环20，第二密封环20靠近涡轮转轴7的涡端。环形储油槽11只有一个，且环形储油槽11的位置与进油通道10相对应。环形凹槽14的内壁两侧与第二环形凸愣17的内壁和外壁之间均为间隙配合。

本实用新型大大增加了有效泄油面积，使用该结构，在降低成本的同时也降低了对加工、装配精度的依赖；改变甩油环结构，同时改变与之配合的盖板结构，让两者形成间隙配合，增加路径长度；加大甩油环的直径，让其高度增加，加大润滑油流出的难度。浮动轴承，有大的环形槽，便于存油，形成高油压，对润滑效果明显提高。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.废气涡轮增压器，包括连接在一起的涡轮壳、中间壳和压气机壳，其特征在于，所述中间壳上设有润滑油进油通道、第一泄油槽和第二泄油槽，所述中间壳内转动安装有涡轮转轴，所述涡轮转轴上套设有浮动轴承，所述浮动轴承的位置与所述润滑油进油通道相对应，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间的中间壳设有挡油环，所述挡油环与第一泄油槽形成第一泄油通道；所述浮动轴承本体具有一用于套设在涡轮转轴上的浮动轴承内腔，所述浮动轴承本体外壁上设有一对相对设置的进油通道，所述进油通道与所述浮动轴承内腔相连通，所述浮动轴承内腔的内壁上设有至少一个环形储油槽；还包括中间壳盖板和甩油环，所述中间壳盖板设置于所述废气涡轮增压器的中间壳的端部，所述甩油环设置于所述废气涡轮增压器的涡轮转轴上，所述中间壳盖板上设有同心设置的第一环形凸愣和环形凹槽，所述环形凹槽的直径大于第一环形凸愣的直径，所述甩油环包括固定在一起且同心设置的甩油套和圆形甩油板，所述圆形甩油板的边缘设有第二环形凸愣，所述第二环形凸愣设置于所述环形凹槽内，所述第一环形凸愣与圆形甩油板之间以及所述第二环形凸愣和环形凹槽之间均为间隙配合。

2.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴设有环形甩油槽，所述环形甩油槽的位置与所述第二泄油槽相对应。

3.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴上套设有第一密封环，所述第一密封环位于所述润滑油进油通道与第一泄油槽之间。

4.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮转轴上套设有第二密封环，所述第二密封环靠近所述涡轮转轴的涡端。

5.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述环形储油槽只有一个，且所述环形储油槽的位置与所述进油通道相对应。

6.如权利要求1所述的废气涡轮增压器，其特征在于，所述环形凹槽的内壁两侧与所述第二环形凸愣的内壁和外壁之间均为间隙配合。