CN204251205U - 起重机支腿罩板以及轮式起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种起重机支腿罩板以及轮式起重机，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在装配费时费力，导致生产效率低下的技术问题。该起重机支腿罩板包括罩板本体、设置在罩板本体上的至少一个安装通孔以及固定连接在罩板本体上的至少一块限位板，罩板本体罩设在起重机固定支腿上时，限位板与起重机固定支腿的后立板相抵接，且限位板为起重机固定支腿的后立板施加的抵接力的方向至少与安装通孔的轴向方向相垂直。该轮式起重机包括起重机固定支腿、安装支架以及本实用新型提供的起重机支腿罩板。本实用新型用于简化起重机支腿罩板的结构，提高其安装便利性。

Description

起重机支腿罩板以及轮式起重机

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种起重机支腿罩板以及设置该起重机支腿罩板的轮式起重机。

背景技术

起重机是用吊钩或其他取物装置吊挂重物，在空间进行升降与运移等循环性作业的机械。轮式起重机是一种利用轮胎装置，能在带载或空载情况下沿无轨路面运动，依靠自重保持稳定的起重机。

移动式起重机固定支腿(简称：固定支腿)是起重机的重要组成部分，是一种由板材拼焊成形，用于连接活动支腿和车架，在起重机作业时起支撑作用的箱型结构。活动支腿是由板材拼焊成形，可来回伸缩，用于支撑起重机的箱形结构。车架是起重机下车的主要承重结构，用以放置和固定其他总成及零部件。固定支腿罩板是固定支腿的防护装置，用于防护安装在固定支腿上的零部件。

现有技术中，固定支腿和车架的连接，由于高低及宽度方向尺寸的差别，固定支腿和车架的连接处从外观看起来不协调、突兀，并且固定支腿上安装着一些精密元器件，这些元器件对于实现活动支腿在固定支腿箱体内的自由伸缩及起重作业是至关重要的，因此，设计出一种保护装置，在实现整体外形美观的同时，又能对这些精密元器件加以防护，从而有效保障这些液压元器件的性能和使用寿命。固定支腿罩板正是基于这种需求而设计出来的用于防护液压元器件遭受外界破坏的薄板结构件。

由于薄板件易折弯成型，重量轻，目前，轮式起重机上的支腿罩板普遍采用薄板件折弯而成，其连接方式如图1～图4所示，安装支架57焊接在固定支腿52上，支腿罩板51通过螺栓55和螺母与安装支架57装配在一起，盖板56与支腿罩板51通过螺栓和螺母连接在一起。此种罩板形式全部采用螺栓进行连接，螺栓的头部外露，影响产品外观质量。

本申请人发现：如图1～图4所示现有技术至少存在以下技术问题：

1、现有技术中，支腿罩板51内部螺栓安装不便，工人装配时费时费力，影响生产效率；

2、现有技术中，为了便于安装支腿罩板51后方固定螺栓，在支腿罩板51上开长圆孔，影响了产品美观度，而且支腿罩板51后方螺栓的头部外露，产品外观质量较差。

实用新型内容

本实用新型的其中一个目的是提出一种起重机支腿罩板以及设置该起重机支腿罩板的轮式起重机，解决了现有技术存在装配费时费力，导致生产效率低下的技术问题。本实用新型优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型实施例提供的起重机支腿罩板，包括罩板本体、设置在所述罩板本体上的至少一个安装通孔以及固定连接在所述罩板本体上的至少一块限位板，所述罩板本体罩设在起重机固定支腿上时，所述限位板与所述起重机固定支腿的后立板相抵接，且所述限位板为所述起重机固定支腿的后立板施加的抵接力中至少部分抵接力的方向与所述安装通孔的轴向方向相垂直。

在优选或可选地实施例中，所述限位板为弯板。

在优选或可选地实施例中，所述限位板焊接在所述罩板本体的内侧表面。

在优选或可选地实施例中，所述限位板包括与所述罩板本体固定连接的第一板体部以及与第一板体部固定连接的第二板体部，所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上时，所述起重机固定支腿的后立板嵌于所述第一板体部、所述第二板体部与所述罩板本体之间。

在优选或可选地实施例中，所述第二板体部与所述第一板体部垂直相连。

在优选或可选地实施例中，所述第一板体部与所述第二板体部的连接处设置有圆角或倒角。

在优选或可选地实施例中，所述第二板体部背离所述第一板体部的部分形成导入边板，所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上时，所述导入边板与所述起重机固定支腿的后立板之间的间距沿背离所述第一板体部的方向逐渐增大。

在优选或可选地实施例中，所述第二板体部接近所述第一板体部的部分上的最大平面与所述导入边板上的最大平面之间存在夹角。

在优选或可选地实施例中，所述夹角为10°～50°。

本实用新型实施例提供的轮式起重机，包括起重机固定支腿、安装支架以及本实用新型任一技术方案提供的起重机支腿罩板，其中：

所述起重机支腿罩板的所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上，且所述限位板与所述起重机固定支腿的后立板相抵接；

所述罩板本体抵接在所述安装支架上；所述安装支架与所述起重机固定支腿固定连接；

所述安装支架上设置有螺孔，贯穿所述罩板本体上的安装通孔且与所述螺孔螺纹连接的螺栓将所述罩板本体固定在所述起重机固定支腿上；或者，所述安装支架上设置有支架通孔，贯穿所述罩板本体上的安装通孔以及所述支架通孔且与定位螺母螺纹连接的螺栓将所述罩板本体固定在所述起重机固定支腿上。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本实用新型实施例提供的起重机支腿罩板的罩板本体上固定有至少一块限位板，罩板本体罩设在起重机固定支腿上时，限位板与起重机固定支腿的后立板相抵接，且限位板为起重机固定支腿的后立板施加的抵接力中至少部分抵接力的方向与安装通孔的轴向方向相垂直，由此限位板限制了起重机支腿罩板前后方向(前后方向指与安装通孔的轴向方向相垂直的方向)上的位移和自由度，与现有技术中使用螺栓来限制起重机支腿罩板前后方向上的位移和自由度的方式相比，本实用新型不仅结构简单，而且安装方便，装配省时省力，故而生产效率更高，所以解决了现有技术存在装配费时费力，导致生产效率低下的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中起重机支腿罩板与起重机固定支腿之间连接关系的示意图；

图2为现有技术中在起重机固定支腿上安装起重机支腿罩板的过程的示意图；

图3为图2中I区域的放大示意图；

图4为本实用新型实施例所提供的起重机支腿罩板的立体结构的示意图；

图5为本实用新型实施例所提供的起重机支腿罩板安装在起重机固定支腿之前两者之间位置关系的示意图；

图6为本实用新型实施例所提供的起重机支腿罩板与起重机固定支腿之间连接关系的示意图；

图7为图6中A区域内所示意的结构的放大示意图；

图8为本实用新型实施例所提供的起重机支腿罩板的限位板的放大示意图；

附图标记：1、罩板本体；11、安装通孔；2、限位板；21、第一板体部；22、第二板体部；23、导入边板；3、起重机固定支腿；31、后立板；4、安装支架；41、螺孔；51、支腿罩板；52、固定支腿；53、车架；54、支腿罩板；55、螺栓；56、盖板；57、安装支架。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图8以及文字内容理解本实用新型的内容以及本实用新型与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

本实用新型实施例提供了一种结构简单、安装方便、装配省时省力且生产效率更高的起重机支腿罩板以及设置该起重机支腿罩板的轮式起重机。

下面结合图4～图8对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图4～图8所示，本实用新型实施例所提供的起重机支腿罩板，包括罩板本体1、设置在罩板本体1上的至少一个安装通孔(优选为长圆孔)11以及固定连接(优选为焊接)在罩板本体1上的至少一块限位板2，本实施例中以一块限位板2为例。限位板2可以为弯板，优选为L型弯板。

罩板本体1罩设在起重机固定支腿3上时，限位板2与起重机固定支腿3的后立板31相抵接，且限位板2为起重机固定支腿3的后立板31施加的抵接力中至少部分抵接力的方向与安装通孔11的轴向方向相垂直。

由于本实用新型实施例提供的起重机支腿罩板的罩板本体1上固定有至少一块限位板2，罩板本体1罩设在起重机固定支腿3上时，限位板2与起重机固定支腿3的后立板31相抵接，且限位板2为起重机固定支腿3的后立板31施加的抵接力中至少部分抵接力的方向与安装通孔11的轴向方向相垂直，由此限位板2限制了起重机支腿罩板前后方向(前后方向指图5和图6中X方向及其反方向，该方向与安装通孔11的轴向方向相垂直)上的位移和自由度，与现有技术中使用螺栓来限制起重机支腿罩板前后方向上的位移和自由度的方式相比，本实用新型不仅结构简单，而且安装方便，装配省时省力，故而生产效率更高。

本实用新型提供的起重机支腿罩板其所采用的L型弯板形成了半内卡套式安装固定装置，其不仅解决了固定支腿罩板后方内部螺栓由于制造误差引起的定位不准，工人装配时费时费力这一问题，提高了生产效率，而且克服了在支腿罩板上开孔安装螺栓而造成的外观质量差的问题，提升了产品外观质量。

作为优选或可选地实施方式，限位板2固定连接(优选为焊接)在罩板本体1的内侧表面。此时，限位板2没有裸露于罩板本体1之外，不仅结构上更为紧凑，而且整个起重机支腿罩板外形更为美观。

由于焊接结构件强度好、重量轻、成本低，且通过内部焊接可以避免由于用螺栓连接等造成的零件外露问题，因此本实施例优选将L型弯板与罩板本体1焊接在一起。

作为优选或可选地实施方式，限位板2包括与罩板本体1固定连接的如图7、图8所示第一板体部21以及与第一板体部21固定连接的第二板体部22，罩板本体1罩设在起重机固定支腿3上时，起重机固定支腿3的后立板31嵌于第一板体部21、第二板体部22与罩板本体1之间。

第一板体部21为起重机固定支腿3的后立板31施加的抵接力的方向与安装通孔11的轴向方向相平行或相一致，由此限位板2还限制了起重机支腿罩板上下方向(上下方向指图5和图6中Y方向及其反方向上的位移和自由度，更有利于快速安装。

作为优选或可选地实施方式，第二板体部22与第一板体部21垂直相连。第二板体部22与第一板体部21形成了L型的弯板状的限位板2。该结构不仅便于制造，而且便于插接、卡嵌在起重机固定支腿3的后立板31上。

第一板体部21与第二板体部22的连接处可以设置有圆角或倒角，优选为设置有圆角。圆角可以避免第一板体部21与第二板体部22的连接处出现应力集中，有助于提高第一板体部21与第二板体部22的连接处结构的连接强度以及连接可靠性。

作为优选或可选地实施方式，第二板体部22背离第一板体部21的部分形成导入边板23，罩板本体1罩设在起重机固定支腿3上时，导入边板23与起重机固定支腿3的后立板31之间的间距沿背离第一板体部21的方向逐渐增大。

导入边板23对后立板31嵌入第一板体部21、第二板体部22与罩板本体1之间具有一定的导向作用，可以降低焊接误差对弯板形状和位置的影响，有利于L型的弯板状的限位板2较为快速地插接、卡嵌在起重机固定支腿3的后立板31上。

作为优选或可选地实施方式，如图8所示，第二板体部22接近第一板体部21的部分上的最大平面与导入边板23上的最大平面之间存在夹角β。夹角β可以为10°～50°，优选为30°。该夹角β过大、过小均无法起到较好的导向作用，当夹角β为上述数值时，L型的弯板状的限位板2较为快速地插接、卡嵌在起重机固定支腿3的后立板31上较为顺利、省力。

如图5～图8所示，本实用新型实施例提供的轮式起重机，包括起重机固定支腿3、安装支架4以及本实用新型任一技术方案提供的起重机支腿罩板，其中：

起重机支腿罩板的罩板本体1罩设在起重机固定支腿3上，且限位板2与起重机固定支腿3的后立板31相抵接。罩板本体1抵接在安装支架4上。所述安装支架4与所述起重机固定支腿3可以固定连接；

安装支架4上设置有螺孔41，贯穿罩板本体1上的安装通孔11且与螺孔41螺纹连接的螺栓将罩板本体1固定在起重机固定支腿3上。或者，安装支架4上设置有支架通孔，贯穿罩板本体1上的安装通孔11以及支架通孔且与定位螺母螺纹连接的螺栓将罩板本体1固定在起重机固定支腿3上。

安装支架4通过螺栓或螺栓与螺母在上下方向(图5和图6中Y方向及其反方向)以及左右方向(图5和图6中Z方向及其反方向)乃至前后方向上上限制了起重机支腿罩板的位移与自由度。

本实用新型将现有技术中采用的螺栓紧固式支腿罩板固定方式改进为了半内卡嵌式安装固定方式。在罩板本体1内部焊接一个L型弯板，并利用起重机固定支腿3上已有的后立板31，将L型弯板卡嵌在起重机固定支腿3的后立板31上，从而实现对本实用新型起重机支腿罩板在前后方向上的固定。此种连接方式，将弯板“隐蔽”在罩板本体1的内部，提升了产品外观质量。卡嵌式的连接也解决了利用螺栓连接引起的装配不便与繁琐，提高了工作效率。

安装时，本实用新型起重机支腿罩板依靠焊接在罩板本体1内侧面的L型弯板与起重机固定支腿3的后立板31卡嵌在一起，从而实现本实用新型起重机支腿罩板在前后方向的固定，然后再通过螺栓连接，将本实用新型起重机支腿罩板上下、左右均固定牢靠。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种起重机支腿罩板，其特征在于，包括罩板本体、设置在所述罩板本体上的至少一个安装通孔以及固定连接在所述罩板本体上的至少一块限位板，所述罩板本体罩设在起重机固定支腿上时，所述限位板与所述起重机固定支腿的后立板相抵接，且所述限位板为所述起重机固定支腿的后立板施加的抵接力中至少部分抵接力的方向与所述安装通孔的轴向方向相垂直。

2.根据权利要求1所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述限位板为弯板。

3.根据权利要求1所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述限位板焊接在所述罩板本体的内侧表面。

4.根据权利要求1所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述限位板包括与所述罩板本体固定连接的第一板体部以及与第一板体部固定连接的第二板体部，所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上时，所述起重机固定支腿的后立板嵌于所述第一板体部、所述第二板体部与所述罩板本体之间。

5.根据权利要求4所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述第二板体部与所述第一板体部垂直相连。

6.根据权利要求4所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述第一板体部与所述第二板体部的连接处设置有圆角或倒角。

7.根据权利要求4所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述第二板体部背离所述第一板体部的部分形成导入边板，所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上时，所述导入边板与所述起重机固定支腿的后立板之间的间距沿背离所述第一板体部的方向逐渐增大。

8.根据权利要求7所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述第二板体部接近所述第一板体部的部分上的最大平面与所述导入边板上的最大平面之间存在夹角。

9.根据权利要求8所述的起重机支腿罩板，其特征在于，所述夹角为10°～50°。

10.一种轮式起重机，其特征在于，包括起重机固定支腿、安装支架以及权利要求1－9任一所述的起重机支腿罩板，其中：

所述起重机支腿罩板的所述罩板本体罩设在所述起重机固定支腿上，且所述限位板与所述起重机固定支腿的后立板相抵接；

所述罩板本体抵接在所述安装支架上；

所述安装支架与所述起重机固定支腿固定连接；

所述安装支架上设置有螺孔，贯穿所述罩板本体上的安装通孔且与所述螺孔螺纹连接的螺栓将所述罩板本体固定在所述起重机固定支腿上；或者，所述安装支架上设置有支架通孔，贯穿所述罩板本体上的安装通孔以及所述支架通孔且与定位螺母螺纹连接的螺栓将所述罩板本体固定在所述起重机固定支腿上。