CN204177254U - 热管 - Google Patents

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稻垣义胜
坂井启志
青木博史
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Furukawa Electric Co Ltd
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Abstract

本实用新型提供一种适合薄型化且热输送性能高的热管。本实用新型的热管(1)的特征在于，具有：工作液；封入所述工作液的容器(2)；以与所述容器(2)的内侧的至少对置的两面相接的方式配置的网体构件(3)，所述网体构件(3)通过多个网体(31、32)层叠而成，所述网体(31、32)彼此相接的部分的空隙率低于所述网体(31、32)与所述容器(2)相接的部分的空隙率。

Description

热管
技术领域
本实用新型涉及一种热管，尤其涉及一种在内插于热管中的毛细管在结构具备特征的热管。 
背景技术
近几年，以笔记本电脑为代表的电子设备的小型化、高性能化显著发展，从而强烈期望用于对搭载于其中的MPU等发热部件进行冷却的冷却机构小型化、节省空间化。因此，在使用热管的冷却结构的情况下，也要求该热管的高性能化、薄型化。 
热管为将凝结性的流体作为工作液而封入真空脱气了的密闭金属管等容器内的内部而形成的部件，通过产生温度差从而自动动作，在高温部蒸发了的工作液向低温部流动而进行散热·凝结，从而作为工作液的潜热而输送热。 
即，在热管的内部设置有成为工作液的流路的空间，容纳在该空间内的工作液通过进行蒸发、凝结等相变化或移动，而进行热的移动。在热管的吸热侧，通过在构成热管的容器的材料中进行导热而传递来的被冷却部件的热，使工作液蒸发，而该蒸气移动至热管的散热侧。在散热侧，工作液的蒸气被冷却而再次返回液相状态。并且，返回了液相状态的工作液再次移动(回流)至吸热侧。通过这种工作液的相变化或移动而进行热的移动。 
若在上述的散热部凝结了的工作液不返回吸热部，则无法继续热管的工作。因此，需要使在散热部凝结了的工作液迅速地回流至吸热部。对此，已知在热管的容器内配置体现毛细管作用的毛细管(薄片状毛细管或金属丝等)、或在容器内壁形成细微的槽的方法。此外，为了提高热输送性能，已知层叠有网体构件的热管(例如，专利文献1、专利文献2)。 
【在先技术文献】 
【专利文献】 
专利文献1：日本特开2010-151353号公报 
专利文献2：日本特开2011-75259号公报 
实用新型内容
【实用新型要解决的课题】 
但是，在上述专利文献1所述的热管中，存在随着热管的薄型化的推进，蒸气流的压力损失变得过大而无法进行工作液的移动，从而造成热管变得无法工作这种问题。特别是，为了维持热输送性能，而在内部全部填充有网体的情况下，会造成蒸气流的压力损失显著。而且，被要求与上述专利文献2所述的热管相比进一步提高热输送性能。 
对此，本实用新型的目的在于，提供一种适合薄型化且热输送性能高的热管。 
【用于解决课题的手段】 
为了解决上述的课题，本实用新型的热管的特征在于，具有：工作液；封入所述工作液的容器；以与所述容器的内侧的至少对置的两面相接的方式配置的网体构件，所述网体构件通过多个网体层叠而成，所述网体彼此相接的部分的空隙率低于所述网体与所述容器相接的部分的空隙率。在本实用新型中，网体是指金属细线构成的金属丝网。 
而且，为了解决上述的课题，本实用新型的热管的特征在于，具有：工作液；封入所述工作液的容器；以与所述容器的内侧的至少对置的两面相接的方式配置的网体构件，所述网体构件通过多个网体相互密接地层叠而成，所述网体构件的与所述容器的内侧相接的至少一个面中的构成所述网体构件的金属细线、以及所述网体彼此相接的面中的构成所述网体构件的金属细线中的至少任一方在所述网体构件的厚度方向上被压扁。 
优选的是，在上述热管中，所述金属细线的截面具有圆形的一部分变得平坦的形状。 
优选的是，在上述热管中，在所述容器内表面设置有槽。 
而且，优选的是，在上述热管中，所述网体构件配置于所述容器内部的宽度方向上的一部分，在所述容器内部形成有空洞部。 
而且，优选的是，在上述热管中，所述网体构件沿着所述容器的长度方向以直线状配置。 
【实用新型效果】 
根据本实用新型，在网体构件的表面，工作液的透过率高，而且在网体构件的内部，毛细管力高，因此能够使在散热部凝结了的工作液迅速地回流至吸热部，从而能够使热输送性能提高。 
附图说明
图1是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管的结构的剖视图。 
图2的(a)是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管的网体构件与容器相接的部分的结构的俯视图，图2的(b)是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管的网体构件的第一网体和第二网体相接的部分的结构的俯视图。 
图3是用于说明本实用新型的实施方式所涉及的热管的热输送性能的图表。 
具体实施方式
本实用新型的热管为由工作液、容器和网体构件构成的热管，所述热管的特征在于，在所述容器的内部封入有所述工作液，所述网体构件以与所述容器的内侧的面中、对置的一面和另一面相接的方式配置，所述网体构件通过多个网体层叠而成，所述多个网体具有与所述一面相接的网体和与所述另一面相接的网体，相比于与所述一面相接的网体和所述一面相接的部分的空隙率、或与所述另一面相接的网体和所述另一面相接的部分的空隙率，所述多个网体相互接触的部分的空隙率较低。优选为，所述多个网体相互接触的部分的空隙率为0.11～0.62。 
而且，本实用新型的热管为由工作液、容器、网体构件构成的热管，所述热管的特征在于，在所述容器的内部封入有所述工作液，所述网体构件以与所述容器的内侧的面中、对置的一面和另一面相接的方式配置，所述网体构件通过多个网体相互接触地层叠而成，所述多个网体由金属细线 构成，所述多个网体具有与所述一面相接的网体和与所述另一面相接的网体，与所述一面相接的网体和所述一面相接的部分的金属细线、或与所述另一面相接的网体和所述另一面相接的部分的金属细线、或所述多个网体相互接触的部分的金属细线中的至少任一方具有在所述网体构件的厚度方向上被压扁的部分。优选的是，所述金属细线中的被压扁的部分的截面具有圆形的一部分变得平坦的形状。 
优选的是，在所述容器的内表面设置有槽。 
另外，优选的是，所述网体构件配置于所述容器内部的一部分，在所述容器内部形成有空洞部。 
另外，优选的是，所述网体构件沿着所述容器的长度方向以直线状配置。 
以下，基于附图详细说明本实用新型的实施方式。图1是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管1的结构的剖视图。图2的(a)是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管1的网体构件3的与容器2相接的部分的结构的俯视图，图2的(b)是示意地表示本实用新型的实施方式所涉及的热管1的网体构件3的第一网体31和第二网体32相接部分的结构的俯视图。需要说明的是，在图2(b)中，为了区分第一网体31和第二网体32而便于观察，对第一网体31和第二网体32标注不同的影线而进行表示。 
如图1所示，本实用新型的实施方式的热管1通过如下的方式形成，即，在真空脱气了的状态下，将例如纯水、乙醇等凝结性流体作为工作液，而封入由铜或铜合金等导热性优异的金属构成的管状的容器2的内部。工作液通过相变化而输送热。而且，热管1为将圆管状的热管的上下压扁而进行了扁平加工的扁平型的热管1。 
在容器2的大致中央部，截面呈矩形的网体构件3以与容器2的内侧的对置的两面相接的方式配置。在图1中，容器2的内侧的对置的两面为容器2的上侧内壁面和下侧内壁面。需要说明的是，网体构件3沿着未图示的容器2的长度方向以直线状配置。 
网体构件3被容器2的上侧内壁面和下侧内壁面夹着，在图1中，网体构件3的上表面和容器2的上侧内壁面、网体构件3的下表面和容器2 的下侧内壁面分别密接而被固定。在网体构件3的两侧面和容器2的内壁之间形成有空洞部4。 
可以在容器2的内壁形成用于与网体构件3一起将在散热部凝结了的工作液迅速地向吸热部回流的细微的槽(未图示的)。 
网体构件3成为通过将第一网体31和第二网体32层叠、压接而相互密接贴合的状态。第一网体31及第二网体32由例如铜、磷青铜、铝、银、不锈钢、钼、或者它们的合金构成。网体构件3可以使两张网体层叠，也可以弯折一张网体而使其层叠。需要说明的是，可以层叠两张以上的网体。 
如图2(a)所示，在网体构件3的与容器2的内侧相接的面中，构成网体构件3的金属细线30在网体构件3的厚度方向上被压扁。另一方面，如图2(b)所示，在网体构件3的第一网体31和第二网体32相接的面中，构成网体构件3的金属细线30未被压扁。需要说明的是，在网体构件3中，可以仅将与容器的内侧的面中的任一个面相接的网体构件在厚度方向上压扁，也可以将与容器的内侧对置的面分别相接的各网体构件都在厚度方向上压扁。 
如此一来，优选的是，通过仅使网体构件3的与容器2的内侧相接的面侧的金属细线30在网体构件3的厚度方向上压扁，从而使金属细线30的截面形成为圆形的一部分变得平坦的形状，即，所谓的鱼糕形形状。 
在第一网体31与容器2相接的部分及第二网体32与容器2相接的部分，如图2(a)所示，在压扁了的金属细线30之间形成有空隙33。而且，在第一网体31与第二网体32相接的部分，通过将第一网体31和第二网体32压接而使它们相互贴合，从而如图2(b)所示，第一网体31的金属细线30之间的空隙、和第二网体32的金属细线30和/或第一网体31的金属细线30与第二网体32的金属细线30之间的空隙重叠，从而形成空隙33’。 
此处，网体构件3的第一网体31和第二网体32相接的部分的有效细孔半径小于第一网体31及第二网体32的有效细孔半径。相对于此，在单纯地将网体彼此重叠的状态下网体的有效细孔半径不发生变化。更详细地讲，在网体的有效细孔半径为r，厚度为d，重叠的张数为N，层叠、压接后的网体构件3的厚度为d’时，层叠、压接后的网体和网体相接的部分的 有效细孔半径r’通过r’＝d’/(Nd)×r来决定。仅单纯地重叠网体，则d’＝Nd，因此有效细孔半径不发生变化，而在压接时d’＜Nd，从而使得有效细孔半径变小，毛细管压力提高。 
另外，第一网体31与第二网体32相接的部分的空隙率低于第一网体31与容器2相接的部分的空隙率及第二网体32与容器2相接的部分的空隙率。需要说明的是，可以使第一网体31与第二网体32相接的部分的空隙率低于第一网体31与容器2相接的部分的空隙率及第二网体32与容器2相接的部分的空隙率的任一方。 
此处，空隙率是指，相对于网体31、32的空隙33、33’的比例，更详细地讲，可以通过如下的方式求出。 
(网体与容器2相接的部分的空隙率) 
在将第一网体31和第二网体32层叠并使它们压接变形后，将彼此剥离，而使其成为一张网体的状态，关于该网体的与容器2相接的面即成为金属细线30被压扁了的状态的面，根据利用SEM(扫描型电子显微镜)而得到的图像，求出空隙33的面积Sh1，并通过下式(1)，算出网体与容器2相接的部分的空隙率ε1。 
[式1] 
空隙率ε1＝Sh1/S  (1) 
此处，S为网体的面积。 
(网体彼此相接的部分的空隙率) 
网体彼此相接的部分的空隙率ε2可以通过下式(2)求出。 
[式2] 
空隙率ε2＝Vh2/V2  (2) 
此处，Vh2为网体彼此接触的部分的空隙33’的体积，V2为网体彼此接触的部分的网体的体积。V2可以通过测定网体彼此接触的部分的高度并将其与网体的面积S相乘而求出。Vh2可以通过下式(3)求出。此处，网体彼此接触的部分指，第一网体31的下表面(网体的顶点)陷入第二网体32的间隙、第二网体32的下表面(网体的顶点)陷入第一网体31的间隙而网体彼此重合的部分，即，以网体彼此深入的状态重合的部分，能够通过对将网体构件3在厚度方向上切断了的截面进行观察来确认。 
[式3] 
Vh2＝Vh-Vh1  (3) 
此处，Vh1为网体彼此未接触的部分的空隙的体积，可以通过下式(4)求出。Vh为网体构件3整体的空隙的体积，可以通过下式(5)求出。 
[式4] 
Vh1＝ε1×V1  (4) 
此处，V1为网体彼此未接触的部分的网体的体积，可以通过测定网体构件3的网体彼此未接触的部分的高度并将其与网体的面积S相乘而求出。此处，网体彼此未接触的部分指，在网体构件3中，网体彼此接触的部分以外的部分。 
[式5] 
Vh＝ε×V  (5) 
此处，ε为网体构件3整体的空隙率，可以通过下式(6)求出。V为网体构件3整体的体积，可以通过测定网体构件3的高度并将其与网体的面积S相乘而求出。 
[式6] 
ε＝1-ρmesh/ρcu  (6) 
此处，ρmesh为网体构件3的密度，可以通过测定网体构件3整体的重量并使其除以网体整体的体积V而求出。ρcu为构成网体构件3的金属细线30的材料的密度。 
对于第一网体31和第二网体32可以以使层叠、压接后的与容器2相接的部分的空隙率为0.4～0.9，网体彼此相接的部分的空隙率为0.11～0.62的方式适当选择。 
在本实施的方式所涉及的热管1中，在容器2的一端下侧(吸热部)以热连接的方式配置未图示的发热部件。 
发热部件的热在容器2的材料中传递，从而使容器2内的工作液蒸发。蒸发了的工作液通过空洞部4而移动至散热侧。同时，在容器2的材料中传递的热的一部分在网体构件3中传递而从容器2的下侧向上侧，即从与发热部件接触侧向相反侧的壁面移动。由此，朝向容器2的相反侧的壁面有效地进行热的扩散。而且，在容器2的散热部散出热而返回液相的工作 液通过具有高毛细管力的网体构件3，而迅速地向吸热侧回流。 
此处，一般来讲，毛细管力高的意思是毛细管半径小，由于成为工作液的阻碍因此工作液的透过率低。因此，在为了提高毛细管力而降低网体构件3整体的空隙率的情况下，导入工作液的量减少，其结果造成热输送性能降低，因此通过降低网体构件3整体的空隙率来提高热输送性能的方法存在极限。 
但是，在本实用新型的实施方式所涉及的热管1中，由于第一网体31和第二网体32相接的部分的空隙率低于第一网体31与容器2相接的部分的空隙率及第二网体32与容器2相接的部分的空隙率，因此在网体构件3的表面维持透过率而在网体构件3的内部提高毛细管力。因此，通过网体构件3内部的高毛细管力，使得工作液迅速地遍布内部，在网体构件3表面，能够充分地导入工作液，从而提高了热输送性能。 
接下来，对本实用新型的实施方式所涉及的热管1的制造方法进行说明。首先，通过将薄片状网体弯折或使多张薄片状网体重合，而使得第一网体31和第二网体32层叠，并从上下方向进行加压，从而形成网体构件3。加压不仅需要进行到将第一网体31及第二网体32压缩而使网体的网眼致密的程度，还需要进行到使构成第一网体31及第二网体32的金属细线30的截面成为鱼糕形形状，而且第一网体31及第二网体32压接而成为相互贴合的状态。为了使网体彼此相接的部分的空隙率达到0.11～0.62，例如，可以以使网体的压缩率达到0.25～0.6的方式进行加压。此处，网体的压缩率定义为，压缩后的网体的厚度÷压缩前的网体的厚度而得到的比率。 
接下来，对圆管状的容器原管的空洞部4内进行清洗，将网体构件3插入容器原管内并且适量注入工作液并进行脱气，将容器2的两端焊接封闭而热管化后，实施扁平加工，从而制成扁平型的热管1。需要说明的是，也可以在热管化工序之前对容器原管实施扁平加工。 
需要说明的是，在本实施方式中，将网体构件3配置于容器2内部的在宽度方向上的一部分，然而也可以配置在容器2内部的宽度方向上的整个区域。通常，如果在成为蒸气流路的路径上配置网体构件3，则会造成蒸气流的压力损失过大，因此工作液的移动无法进行，从而热管1无法工 作。但是，在本申请实用新型的实施方式中，将第一网体31和第二网体32层叠、压接，因此，能够得到克服高蒸气压力损失的毛细管压力，因此提高了热输送性能。而且，将第一网体31和第二网体32层叠、压接，因此，网体构件3内部的细孔半径变小，从而提高了将工作液保持在网体中的力，进而在气相和液相的界面工作液难以被蒸发成蒸气。 
需要说明的是，在本实施的方式中，采取将网体构件3的与容器2的内侧相接的面中的构成网体构件3的金属细线30被压扁，而未将第一网体31和第二网体32相接的面中的构成网体构件3的金属细线30压扁的结构，但是，只要通过压接减小了网体构件3的厚度即可，即，既可以将第一网体31和第二网体32相接的面中的构成网体构件3的金属细线30压扁，也可以将网体构件3的与容器2的内侧相接的面中的构成网体构件3的金属细线30以及第一网体31和第二网体32相接的面中的构成网体构件3的金属细线30这双方压扁。 
<实施例> 
以下，根据实施例进一步详细说明本实用新型，而本实用新型并不限定于这些实施例。 
按照如下的方式制作热管，并对其性能进行了评价。 
(热管的制成) 
[实施例1] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为2mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.6，网体彼此相接的部分的空隙率为0.2。接下来，由110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例2] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为2mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互 粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.16。接下来，由110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例3] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为2mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.39。接下来，由110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例4] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为3.5mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.16。接下来，由110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例5] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为3.5mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.39。接下来，利用110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例6] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为2mm的薄片状网体重合，从垂 直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.58。接下来，利用110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例7] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为2mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.44。接下来，利用110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例8] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为3.5mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.58。接下来，利用110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭，从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例9] 
使两张由铜制成且网体的狭缝宽度为3.5mm的薄片状网体重合，从垂直方向对薄片平面施加压力而进行压接加工，从而形成100mm×75mm的网体构件。通过该压接加工，使得两张网体成为相互贴合的状态，即相互粘接而只要不施加剥离的力便不会分离的状态。网体与容器相接的部分的空隙率为0.66，网体彼此相接的部分的空隙率为0.44。接下来，利用110mm×80mm的两张铜板夹紧两张网体，适量注入工作液并进行脱气，对容器的端部进行焊接封闭从而制作成厚度为0.5mm的扁平型热管。 
[实施例10] 
除网体彼此相接的部分的空隙率为0.62以外，与实施例1相同。 
[实施例11] 
除网体彼此相接的部分的空隙率为0.62以外，与实施例3相同。 
[实施例12] 
除网体彼此相接的部分的空隙率为0.20以外，与实施例3相同。 
[实施例13] 
除网体彼此相接的部分的空隙率为0.11以外，与实施例1相同。 
[比较例1] 
除薄片状网体为一张这一点以外与实施例1同样地制作扁平型热管。 
[比较例2] 
除网体的狭缝宽度为3.5mm这一点以外与比较例1同样地制作扁平型热管。 
[比较例3] 
除在一张薄片状网体的状态下对薄片状网体实施压缩加工以外与实施例1同样地制作扁平型热管。 
[比较例4] 
除网体彼此相接的部分的空隙率为0.08以外，与实施例1相同。 
[比较例5] 
除不对薄片状网体实施压缩加工，而使网体彼此相接的部分的空隙率达到0.66以外，与实施例2相同。 
[比较例6] 
除不对薄片状网体实施压缩加工，而使网体彼此相接的部分的空隙率达到0.66以外，与实施例3相同。 
(性能评价试验) 
在上述实施例及比较例所涉及的热管的下表面连接有4～8W的热源，且在使热管的工作温度始终达到50℃的方式调节散热部的状态下，求出蒸发热传递率。需要说明的是，蒸发热传递率通过1/((热源温度-受热部位温度)/热量)/面积来表示。图3示出了实施例1及比较例1～3的结果。 
而且，关于实施例1～13、比较例4～6，将未进行压接加工的情况设 为最大热输送量100％，相对于此，将最大热输送量为110％以上的状态标注为◎，将最大热输送量超过100％而不足110％的状态标注为○，将最大热输送量为100％以下的状态标注为△，以此进行评价。表1、表2示出其结果。 
[表1] 
[表2] 
如图3及表1、2所示，实施例所涉及的热管通过使网体压缩变形，从而提高了特性。相对于此，比较例所涉及的热管的特性较差。 
【符号说明】 
1   热管 
2   容器 
3   网体构件 
30  金属细线 
31  第一网体 
32  第二网体 
33、33′  空隙 
4  空洞部 

Claims (10)

1.一种热管，其特征在于，具有： 工作液； 封入所述工作液的容器；以与所述容器的内侧的至少对置的两面相接的方式配置的网体构件， 所述网体构件通过多个网体层叠而成，所述网体彼此相接的部分的空隙率低于所述网体与所述容器相接的部分的空隙率。 
2.根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述网体彼此相接的部分的空隙率为0.11～0.62。 
3.一种热管，其特征在于，具有：工作液； 
封入所述工作液的容器； 
以与所述容器的内侧的至少对置的两面相接的方式配置的网体构件，所述网体构件通过多个网体相互密接地层叠而成，所述网体构件的与所述容器的内侧相接的至少一面中的构成所述网体构件的金属细线、以及所述网体彼此相接的面中的构成所述网体构件的金属细线中的至少任一方在所述网体构件的厚度方向上被压扁。 
4.根据权利要求3所述的热管，其特征在于，所述金属细线的截面具有圆形的一部分变得平坦的形状。 
5.根据权利要求1至4中任一项所述的热管，其特征在于，在所述容器内表面上设置有槽。 
6.根据权利要求1至4中任一项所述的热管，其特征在于，所述网体构件配置于所述容器内部的宽度方向上的一部分，在所述容器内部形成有空洞部。 
7.根据权利要求5所述的热管，其特征在于，所述网体构件配置于所述容器内部的宽度方向上的一部分，在所述容器内部形成有空洞部。 
8.根据权利要求1至4中任一项所述的热管，其特征在于，所述网体构件沿着所述容器的长度方向以直线状配置。 
9.根据权利要求5所述的热管，其特征在于，所述网体构件沿着所述容器的长度方向以直线状配置。 
10.根据权利要求6所述的热管，其特征在于，所述网体构件沿着所述容器的长度方向以直线状配置。 
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