CN204171172U - 一种汽车传动轴轴管组合缩管模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种汽车传动轴轴管组合缩管模具，其包括缩管外模和扩管模芯；缩管外模的一端面开设有限位槽，限位槽的槽底中央沿轴向贯通开设有扩管孔；限位槽的槽底沿扩管孔的外周开设有连接螺纹孔。本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具结构设计简单、合理、经济、实用，其采用组合缩管模具，使传动轴轴管轴端缩管一次成型，替代了原有切削加工工序，大大提高了传动轴轴管的强度及使用寿命，缩管的同时也缩小了与轴端焊接配合的凸缘叉的外径，减轻了凸缘叉的质量，从而也大大降低了传动轴总成的质量，减少了材料的浪费，节约了成本，进而也满足了汽车零部件轻量化设计要求。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车制造技术领域，尤其涉及一种汽车传动轴轴管组合缩管模具。
背景技术
传动轴设置于汽车动力传动系统中，其作用是将变速箱输出扭矩传递至驱动桥的减速器。驱动桥因悬架弹性变形而相对于车架跳动时，传动轴轴向需要有相应的长短变化。因此，一般车辆必须要有多节传动轴相联，靠近驱动桥的传动轴必须是可伸缩的；因其既要传递扭矩又要相对传递运动，所以传动轴轴管所承担的交变载荷情况比较复杂，使得对传动轴总成要求较高。
在传动轴轴管的制造过程中，目前采取的方法是：将高频焊接钢管的管端通过车床加工后，再将凸缘、花键套等零件与之焊接，完成零件的最终制造。然而在目前的制造过程中，传动轴轴管采用车床镗削轴端内孔，造成加工部位壁厚减薄、强度降低，且切削台阶有处应力集中、降低了钢管的疲劳强度，容易造成轴管过早失效；其次，与轴管相配合焊接的凸缘叉、凸缘为锻钢实心材料，但因轴端孔径尺寸限制不易缩小，造成材料浪费较大，同时也不适合汽车轻量化设计要求。
由上述可知，有必要对现有技术进一步改进。
发明内容
针对以上缺点，本实用新型提出一种结构设计简单、合理，使用稳定、可靠、勿需切削加工便可以使轴管轴端孔径快速缩小，从而大大降低了轴管轴端孔径不易缩小而造成的与之配合焊接的凸缘外径过大而造成的材料浪费；一次缩管成型，从源头上解决了因镗削轴端内孔，造成的加工部位壁厚减薄、强度降低，切削台阶有处应力集中、钢管的疲劳强度降低，造成轴管过早失效的问题且符合现代化汽车零部件轻量化设计要求的汽车传动轴轴管组合缩管模具。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
上述的汽车传动轴轴管组合缩管模具，包括缩管外模和扩管模芯；所述缩管外模的一端面开设有限位槽，所述限位槽的槽底中央沿轴向贯通开设有扩管孔；所述限位槽的槽底沿所述扩管孔的外周轴向均匀开设有螺纹孔；所述扩管模芯包括模芯座和模芯轴；所述模芯座一端匹配嵌设于所述限位槽内，所述模芯座一端面沿轴向开设有与所述螺纹孔匹配对应的沉头孔；所述模芯轴是自所述模芯座另一端面中部向外延伸形成，其匹配穿入所述扩管孔内；所述扩管模芯是通过向所述沉头孔和螺纹孔内旋入紧固件与所述缩管外模装配固定。
所述汽车传动轴轴管组合缩管模具，其中：所述扩管孔是由一段直管孔和一段喇叭形管孔组成；所述直管孔是自所述限位槽的槽底轴向笔直开设；所述喇叭形管孔是沿所述直管孔的末端向所述缩管外模另一端面贯通开设；所述喇叭形管孔的管孔直径由所述直管孔的末端向所述缩管外模另一端面逐渐变大。
所述汽车传动轴轴管组合缩管模具，其中：所述模芯轴由一段直线型芯轴和一段连接于所述直线型芯轴末端的锥形芯轴组成；所述直线型芯轴一端固定连接于所述模芯座的另一端面；所述锥形芯轴的直径自所述直线型芯轴末端向外逐渐变大，同时，所述锥形芯轴的末端端面逐渐向中心收拢形成锥尖状结构。
所述汽车传动轴轴管组合缩管模具，其中：所述模芯座整体呈圆柱形结构。
所述汽车传动轴轴管组合缩管模具，其中：所述缩管外模呈圆柱形结构，其外壁开设有环形台阶面；所述限位槽为圆形凹槽结构且中线与所述缩管外模的中线同轴。
有益效果：
本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具结构设计简单、合理，其由缩管外模和扩管模芯组合装配而成，扩管模芯具体是通过向沉头孔和螺纹孔内旋入紧固件与缩管外模装配固定，这种结构设计不仅装配简单、方便，而且使用稳定、可靠，制造成本低，可使传动轴轴管一次缩管成型，替代了原有切削加工工序，避免了传统缩管工艺造成的加工部位壁厚减薄、强度降低造成轴管过早失效等问题，轴管轴端孔径缩小，与之配合焊接的凸缘叉凸缘外径也减小，从而减轻了凸缘叉的质量，同时也降低了传动轴总成的质量，节约了成本，满足了汽车零部件轻量化设计要求，适于推广与应用。
附图说明
图1为本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具的结构示意图；
图2为本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具的缩管外模的主剖视图；
图3为本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具的缩管外模的左视图；
图4为本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具的扩管模芯的主视图；
图5为本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具的扩管模芯的左视图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型汽车传动轴轴管组合缩管模具，包括缩管外模1和扩管模芯2。
所述缩管外模1呈圆形结构且外壁开设有环形台阶面11，其一端面开设有限位槽12，所述限位槽12为圆形凹槽结构且中线与缩管外模1中线同轴；所述槽底中央沿轴向贯通开设有扩管孔13；所述扩管孔13是由一段直管孔131和一段喇叭形管孔132组成，所述直管孔131是自所述限位槽13的槽底轴向笔直开设；所述喇叭形管孔132是沿所述直管孔131的末端向所述缩管外模1另一端面贯通开设，所述喇叭形管孔132的管孔直径由所述直管孔131的末端向所述缩管外模1另一端面逐渐变大。同时，所述限位槽12的槽底沿所述扩管孔13的外周还轴向均匀开设有多个连接螺纹孔14，本实施例中所述螺纹孔14为沿所述扩管孔13的外周均匀分布的四个。
所述扩管模芯2装设于所述缩管外模1上，其包括模芯座21和模芯轴22；所述模芯座21一端匹配嵌设于所述缩管外模1的限位槽12内，所述模芯轴22匹配穿入所述缩管外模1的扩管孔13内。
所述模芯座21整体呈圆形结构，其一端面沿圆周轴向均匀开设有多个沉头孔211，所述沉头孔211与所述缩管外模1的限位槽11槽底的螺纹孔14相匹配；本实施例中所述模芯座21一端面沿圆周轴向均匀开设有四个沉头孔211，所述扩管模芯2是通过向沉头孔211和螺纹孔14内旋入紧固件与缩管外模1装配固定连接。
所述模芯轴22是自模芯座21另一端面中部向外延伸形成，其由一段直线型芯轴221和一段锥形芯轴222组成；所述直线型芯轴221自模芯座21中部沿轴向笔直开设，所述锥形芯轴222自直线型芯轴221末端轴向延伸形成；所述锥形芯轴222的直径自所述直线型芯轴221末端向外逐渐变大，同时，所述锥形芯轴222的末端端面逐渐向中心收拢形成锥尖状结构。
其中，所述喇叭形管孔132大端直径大于管坯外径，所述喇叭形管孔132小端直径要使工件缩完管后的内孔尺寸小于所述锥形芯轴222的大端直径。所述直线型芯轴221的直径要小于工件缩完管后的最小内孔尺寸，所述扩管模芯2的锥形芯轴222最大一端的直径尺寸要大于工件缩完管后的最小内孔尺寸，同时保证扩管模芯2能穿过缩管外模1。
本实用新型结构设计简单、合理、经济、实用，其采用组合缩管模具，使传动轴轴管轴端缩管一次成型，替代了原有切削加工工序，大大提高了传动轴轴管的强度及使用寿命，缩管的同时也缩小了与轴端焊接配合的凸缘叉的外径，减轻了凸缘叉的质量，从而也降低了传动轴总成的质量，减少了材料的浪费，节约了成本，同时也满足了汽车零部件轻量化设计要求。
Claims (5)
1.一种汽车传动轴轴管组合缩管模具，包括：缩管外模和扩管模芯，其特征在于：所述缩管外模与扩管模芯为螺栓紧固件装配固定连接。
2.根据权利要求1所述的汽车传动轴轴管组合缩管模具，其特征在于：所述缩管外模整体呈圆柱形结构，其外壁开设有环形台阶面；其一端面开设有限位槽，所述槽底中央沿轴向贯通开设有扩管孔；限位槽底沿所述扩管孔的外周轴向均匀开设有多个连接螺纹孔。
3.根据权利要求1所述的汽车传动轴轴管组合缩管模具，其特征在于：所述扩管模芯整体呈圆柱形结构，其由模芯座和模芯轴组成，所述模芯座一端面沿轴向设有多个与连接螺纹孔配合的沉头孔，所述模芯轴是自模芯座另一端面中部向外延伸形成。
4.根据权利要求2所述的汽车传动轴轴管组合缩管模具，其特征在于：所述扩管孔是由一段直管孔和一段喇叭形管孔组成，所述直管孔是自所述限位槽的槽底轴向笔直开设；所述喇叭形管孔是沿所述直管孔的末端向所述缩管外模另一端面贯通开设，所述喇叭形管孔的管孔直径由所述直管孔的末端向所述缩管外模另一端面逐渐变大。
5.根据权利要求3所述的汽车传动轴轴管组合缩管模具，其特征在于：所述模芯轴由一段直线型芯轴和一段锥形芯轴组成；所述直线型芯轴自模芯座中部沿轴向笔直开设，所述锥形芯轴自直线型芯轴末端轴向延伸形成；所述锥形芯轴的直径自所述直线型芯轴末端向外逐渐变大，同时，所述锥形芯轴的末端端面逐渐向中心收拢形成锥尖状结构。
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