CN105964797A - 一种内翻边冲头 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种内翻边冲头，包括去毛刺模芯，其一端为去毛刺端，另一端为连接端，所述去毛刺端呈直径逐渐向所述连接端收窄的锥形，所述连接端外壁上靠近所述去毛刺端处以及所述去毛刺端外壁上均周向设有截面为半圆形的收集槽；内翻边外套，与所述去毛刺模芯可拆卸连接，所述去毛刺模芯安装在所述内翻边外套的内孔中，所述内翻边外套一端为内翻边端，所述内翻边端与所述去毛刺端之间具有间隙；其中，所述内孔为具有第一孔段和第二孔段的阶梯孔，所述第二孔段呈直径逐渐向所述第一孔段收窄的锥形，所述第一孔段的内径小于所述第二孔段的最小内径，所述去毛刺模芯的连接端通过紧固件安装在所述第一孔段内。
Description
技术领域
本发明涉及管端成型加工模具领域，尤其涉及一种内翻边冲头。
背景技术
铜管去毛刺的管口质量一直是管端成型加工的一个瓶颈，加工质量的好坏直接影响到内配管和上快速接头的效率。由于目前的管端成型模具只有普通的扩口模和缩口模两种，没有专门的去毛刺冲头。
为了保证上快速接头和内配管的质量要求，往往需同时处理毛刺和内翻边问题，保证铜管内外径的尺寸要求。因此去毛刺工序需分两个冲程加工，一般先进行内翻边操作，再进行去毛刺操作，由于两个工艺不能同时进行，并且，上述方法工序复杂，生产效率较低。
有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的内翻边冲头，使其更具有产业上的利用价值。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种能够同时进行内翻边与去毛刺操作的内翻边冲头。
本发明的内翻边冲头，包括
-去毛刺模芯，其一端为去毛刺端，另一端为连接端，所述去毛刺端呈直径逐渐向所述连接端收窄的锥形，所述连接端外壁上靠近所述去毛刺端处以及所述去毛刺端外壁上均周向设有截面为半圆形的收集槽；
-内翻边外套，与所述去毛刺模芯可拆卸连接，所述去毛刺模芯安装在所述内翻边外套的内孔中，所述内翻边外套一端为内翻边端，所述内翻边端与所述去毛刺端之间具有间隙；
其中，所述内孔为具有第一孔段和第二孔段的阶梯孔，所述第二孔段呈直径逐渐向所述第一孔段收窄的锥形，所述第一孔段的内径小于所述第二孔段的最小内径，所述去毛刺模芯的连接端通过紧固件安装在所述第一孔段内。
进一步的，所述第二孔段内壁与所述去毛刺端外壁之间的所述间隙等于管件的壁厚。
进一步的，所述去毛刺端的锥度与所述第二孔段的锥度相等。
进一步的，所述去毛刺模芯的连接端设有紧固槽，所述内翻边外套的中部对应所述紧固槽处设有与所述紧固件相配合的连接孔。
进一步的，所述紧固件为螺钉，所述连接孔为具有内螺纹的通孔。
进一步的，所述内翻边外套的另一端为安装端，所述安装端的外径小于所述内翻边端的外径，并且在所述安装端的外壁上设有安装锥孔。
借由上述方案，本发明的内翻边冲头利用去毛刺端与内翻边端同时紧压铜管的内外壁，能保证铜管的内外径尺寸要求，在内翻边的能够同时去除并收集毛刺，提高了管口质量，也提高了生产效率。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中去毛刺模芯的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
参见图1和图2，本发明一较佳实施例所述的一种内翻边冲头，包括去毛刺模芯10，和与去毛刺模芯10可拆卸连接的内翻边外套20。去毛刺模芯10一端为去毛刺端11，另一端为连接端12，去毛刺端11呈直径逐渐向连接端12收窄的锥形。去毛刺模芯10安装在内翻边外套20的内孔21中，内翻边外套20一端为内翻边端22，另一端为安装端25，安装端25的外径小于内翻边端22的外径；内翻边端22与去毛刺端11之间具有间隙30。内翻边外套20的内孔21为具有第一孔段23和第二孔段24的阶梯孔，第二孔段24呈直径逐渐向第一孔段23收窄的锥形，第一孔段23的内径小于第二孔段24的最小内径，将去毛刺模芯10的连接端通过紧固件40安装在第一孔段23内。
本发明中的内翻边外套20起内翻边作用，将铜管的管口置于第二孔段24内，由于第二孔段24呈直径逐渐向第一孔段23收窄的锥形，在工作过程中能够将管口进行内翻边；利用第二孔段24内壁与去毛刺端11外壁之间的间隙30，可将管壁置于该间隙30内，如此，去毛刺端11置于管口内；又因去毛刺端11呈直径逐渐向连接端12收窄的锥形，在内翻边的同时，利用去毛刺端11即可去除管口内翻边过程中产生的内毛刺，生产工序变得简单，从而提高了生产效率。
进一步的，本发明在去毛刺模芯10的连接端12外壁上靠近去毛刺端11处以及去毛刺端11外壁上均周向设有截面为半圆形的收集槽14。利用收集槽14可收集在去毛刺过程中产生的毛刺，毛刺汇集在收集槽14内，而不会沾染在去毛刺端11与连接端12的外壁上，从而不会影响铜管的管壁进入第二孔段24内壁与去毛刺端11外壁之间的间隙30，使得管壁进入该间隙30内时较顺畅。
为了确保铜管内外径的尺寸要求，第二孔段24内壁与去毛刺端11外壁之间的间隙30等于管件的壁厚，根据铜管的壁厚，确定第二孔段24内壁与去毛刺端11外壁之间的间隙，从而保证内外径的尺寸要求。
为进一步确保铜管内径尺寸，本发明中去毛刺端11的锥度与第二孔段24的锥度相等，使得在内翻边时，利用去毛刺端11阻止铜管产生不规则的形变。
为便于将去毛刺模芯10与内翻边外套20安装，本发明在去毛刺模芯10的连接端12设有紧固槽13，在内翻边外套20的中部对应紧固槽13处设有与紧固件40相配合的连接孔。具体的，紧固件40为螺钉，连接孔为具有内螺纹的通孔。利用螺纹连接的方式，实现去毛刺模芯10与内翻边外套20的可拆卸连接。
优选的，为方便将本发明安装到成型机上，本发明在安装端25的外壁上设有安装锥孔26。
本发明的工作原理如下：
首先将内翻边冲头直接安装在管端成型机上，待加工铜管放在管端成型机夹模上夹紧。随着冲程运动，工作时，内翻边外套20首先与铜管外壁接触，紧压铜管外径向内翻边并保证外径尺寸；随即去毛刺模芯10的去毛刺端11与铜管内壁接触，对铜管去内毛刺；冲头回程时，去毛刺模芯10的去毛刺端11对铜管扩口并再次去内毛刺，这样加工出来的铜管效果更佳，而去除的毛刺均收集在收集槽14内，以免毛刺沾染在去毛刺端11而影响其与铜管内壁接触；在停机后，可将去毛刺模芯10拆卸下来，清理收集槽14内的毛刺。本发明的内翻边冲头利用去毛刺端与内翻边端同时紧压铜管的内外壁，能保证铜管的内外径尺寸要求，在内翻边的能够同时去除并收集毛刺，提高了管口质量，也提高了生产效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种内翻边冲头，其特征在于：包括
-去毛刺模芯，其一端为去毛刺端，另一端为连接端，所述去毛刺端呈直径逐渐向所述连接端收窄的锥形，所述连接端外壁上靠近所述去毛刺端处以及所述去毛刺端外壁上均周向设有截面为半圆形的收集槽；
-内翻边外套，与所述去毛刺模芯可拆卸连接，所述去毛刺模芯安装在所述内翻边外套的内孔中，所述内翻边外套一端为内翻边端，所述内翻边端与所述去毛刺端之间具有间隙；
其中，所述内孔为具有第一孔段和第二孔段的阶梯孔，所述第二孔段呈直径逐渐向所述第一孔段收窄的锥形，所述第一孔段的内径小于所述第二孔段的最小内径，所述去毛刺模芯的连接端通过紧固件安装在所述第一孔段内。
2.根据权利要求1所述的内翻边冲头，其特征在于：所述第二孔段内壁与所述去毛刺端外壁之间的所述间隙等于管件的壁厚。
3.根据权利要求2所述的内翻边冲头，其特征在于：所述去毛刺端的锥度与所述第二孔段的锥度相等。
4.根据权利要求1所述的内翻边冲头，其特征在于：所述去毛刺模芯的连接端设有紧固槽，所述内翻边外套的中部对应所述紧固槽处设有与所述紧固件相配合的连接孔。
5.根据权利要求4所述的内翻边冲头，其特征在于：所述紧固件为螺钉，所述连接孔为具有内螺纹的通孔。
6.根据权利要求1所述的内翻边冲头，其特征在于：所述内翻边外套的另一端为安装端，所述安装端的外径小于所述内翻边端的外径，并且在所述安装端的外壁上设有安装锥孔。
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