CN204126756U - 发动机缸盖护罩及发动机总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机缸盖护罩，包括具有进气侧通道和排气侧通道的壳体(11)，进气侧通道上设置第一油气入口、第一回油口和第一油气分离部，排气侧通道上设置第二油气入口、第二回油口和第二油气分离部，第一油气分离部包括位于进气侧通道中部的进气侧孔板(21)，第二油气分离部包括位于排气侧通道中部的排气侧孔板(31)，进气侧孔板(21)上具有进气侧分离孔，排气侧孔板(31)上具有排气侧分离孔，进气侧孔板(21)的上端与壳体(11)的内壁之间具有油气通道，排气侧孔板(31)的边缘与壳体(11)的内壁相贴合。本实用新型提供的发动机缸盖护罩的油气分离效果更好。本实用新型还公开了一种发动机总成。

Description

发动机缸盖护罩及发动机总成

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种发动机缸盖护罩。本实用新型还涉及一种发动机总成。

背景技术

汽车的发动机缸盖护罩的作用是密封曲轴箱以及承担曲轴箱的呼吸作用，随着发动机技术的发展以及人们的环保意识不断加强，对于发动机的机油携带量的要求也越发苛刻，这就需要对曲轴箱内的窜气进行分离。

发动机缸盖护罩上设置有油气入口和回油口，发动机缸盖护罩内集成油气分离装置，曲轴箱内的窜气自油气入口进入，经过油气分离装置的作用后，将窜气中的油液和气体分离，分离出的油液通过回油口流回曲轴箱内。

上述油气分离装置通常有两个通道：一个通道布置在发动机缸盖护罩的进气侧，即进气侧通道，在低负荷工况下，涡轮增压器不工作，此时在通气孔侧补充新鲜空气，窜气经进气侧的油气分离装置后从PCV(Positive CrankcaseVentilation，曲轴箱强制通风)阀侧进入进气歧管，直接燃烧；另一通道布置在发动机缸盖护罩的排气侧，即排气侧通道，在高负荷工况下，涡轮增压器处于工作状态，其打开后PCV阀所处的一侧会进入曲轴箱内的少量新鲜空气，窜气经排气侧的油气分离装置后由通气孔进入空滤器后端，然后进入燃烧室燃烧。

传统技术中，进气侧通道上的油气分离装置和排气侧通道上的油气分离装置结构相同，而进气侧和排气侧的工况通常是不相同的，这就导致发动机缸盖护罩的进气侧和排气侧的结构与发动机的工况不适应，油气分离效果较差。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种发动机缸盖护罩，该发动机缸盖护罩的油气分离效果较好。本实用新型的另一目的是提供一种发动机总成。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种发动机缸盖护罩，包括具有进气侧通道和排气侧通道的壳体，所述进气侧通道上设置第一油气入口、第一回油口和第一油气分离部，所述排气侧通道上设置第二油气入口、第二回油口和第二油气分离部，所述第一油气分离部包括位于所述进气侧通道中部的进气侧孔板，所述第二油气分离部包括位于所述排气侧通道中部的排气侧孔板，所述进气侧孔板上具有进气侧分离孔，所述排气侧孔板上具有排气侧分离孔，所述进气侧孔板的上端与所述壳体的内壁之间具有油气通道，所述排气侧孔板的边缘与所述壳体的内壁相贴合。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述第一回油口处设置进气侧回油筒，所述第二回油口处设置排气侧回油筒，所述进气侧回油筒的内壁面积小于所述排气侧回油筒的内壁面积。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述进气侧回油筒的入口端的流通面积大于所述进气侧回油筒的出口端的流通面积，和/或，所述排气侧回油筒的入口端的流通面积大于所述排气侧回油筒的出口端的流通面积。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述进气侧通道中设置进气一级撞击板，所述进气一级撞击板位于所述第一油气入口的内侧，所述排气侧通道中设置排气一级撞击板，所述排气一级撞击板位于所述第二油气入口的内侧。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述进气侧孔板与所述进气一级撞击板相对的两个面之间的距离，小于所述排气侧孔板与所述排气一级撞击板相对的两个面之间的距离。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述壳体上具有位于所述进气侧通道中的进气二级撞击板，以及位于所述排气侧通道中的排气二级撞击板，所述进气二级撞击板位于所述进气侧孔板的内侧，所述排气二级撞击板位于所述排气侧孔板的内侧。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述进气侧孔板与所述壳体形成一体式结构，所述排气侧孔板与所述壳体可拆卸连接。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，所述进气侧孔板上的所述进气侧分离孔的深度与所述进气侧孔板的厚度相同，所述排气侧孔板上的所述排气侧分离孔的深度大于所述排气侧孔板的厚度。

优选地，在上述发动机缸盖护罩中，进气侧孔板与所述进气二级撞击板相对的两个面之间的距离，大于所述排气侧孔板与所述排气二级撞击板相对的两个面之间的距离。

一种发动机总成，包括发动机缸盖护罩，所述发动机缸盖护罩为上述任一项所述的发动机缸盖护罩。

在上述技术方案中，本实用新型提供一种发动机缸盖护罩，其中包含进气侧通道和排气侧通道，进气侧通道中的进气侧孔板与排气侧通道中的排气侧孔板具有不同的结构，进气侧孔板与壳体内壁之间具有油气通道，油气可自该油气通道和进气侧分离孔通过，而排气侧孔板则与壳体的内壁相贴合，使得油气只能自排气侧分离孔通过。在低负荷工况下，进气侧通道工作，油气在进气侧分离孔和油气通道的共同作用下即可进行较好的分离；在高负荷工况下，排气侧通道工作，油气仅与排气侧分离孔作用，进而在较大的阻力作用下进行较好的分离。显然，相比于背景技术中所介绍的内容，本实用新型提供的发动机缸盖护罩的油气分离效果更好。

由于上述发动机缸盖护罩具有上述技术效果，包含该发动机缸盖护罩的发动机也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的发动机缸盖护罩的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第一油气分离部和第二油气分离部的结构示意图；

图3为图2所示结构的轴测图；

图4为本实用新型实施例提供的进气侧通道的切面图；

图5为本实用新型实施例提供的排气侧通道的切面图。

附图标记说明：

11-壳体，21-进气侧孔板，22-第一齿形挡板，23-进气侧回油筒，24-进气一级撞击板，25-进气二级撞击板，26-第一撞击板，31-排气侧孔板，32-第二齿形挡板，33-排气侧回油筒，34-排气一级撞击板，35-排气二级撞击板，36-第二撞击板。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种发动机缸盖护罩，该发动机缸盖护罩的油气分离效果较好。本实用新型的另一核心是提供一种发动机总成。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供一种发动机缸盖护罩，其包括壳体11，该壳体11内具有进气侧通道和排气侧通道，其中：进气侧通道上设置第一油气入口、第一回油口和第一油气分离部，排气侧通道上设置第二油气入口、第二回油口和第二油气分离部。第一油气分离部包括位于进气侧通道中部的进气侧孔板21，第二油气分离部包括位于排气侧通道中部的排气侧孔板31，进气侧孔板21上具有进气侧分离孔，排气侧孔板31上具有排气侧分离孔，进气侧孔板21的上端与壳体11的内壁之间具有油气通道，排气侧孔板31的边缘与壳体11的内壁相贴合。

采用上述技术方案后，进气侧通道中的进气侧孔板21与排气侧通道中的排气侧孔板31具有不同的结构，进气侧孔板21与壳体11的内壁之间具有油气通道，油气可自该油气通道和进气侧分离孔通过，而排气侧孔板31则与壳体11的内壁相贴合，使得油气只能自排气侧分离孔通过。在低负荷工况下，进气侧通道工作，油气在进气侧分离孔和油气通道的共同作用下即可进行较好的分离；在高负荷工况下，排气侧通道工作，油气仅与排气侧分离孔作用，进而在较大的阻力作用下进行较好的分离。显然，相比于背景技术中所介绍的内容，本实用新型实施例提供的发动机缸盖护罩的油气分离效果更好。

具体地：上述进气侧孔板21和排气侧孔板31均可与壳体11一体加工成型，或者均可拆卸地安装于壳体11上；进气侧孔板21可大致位于第一油气入口与第一回油口之间的连线的中部，排气侧孔板31可大致位于第二油气入口与第二回油口之间的连线的中部；进气侧分离孔和排气侧分离孔的数量、尺寸以及形状等参数均可根据分离效果的要求灵活设置。另外，第一油气入口的上方可设置第一齿形挡板22，第二油气入口的上方可设置第二齿形挡板32，第一齿形挡板22和第二齿形挡板32与油气接触后，即可分离油气。

进一步地，第一回油口处可设置进气侧回油筒23，第二回油口处可设置排气侧回油筒33，进气侧回油筒23的内壁面积小于排气侧回油筒33的内壁面积。进气侧回油筒23和排气侧回油筒33分别罩置于第一回油口和第二回油口处，使得曲轴箱内的油气不容易自第一回油口和第二回油口进入进气侧通道和排气侧通道中。而进气侧回油筒23的内壁面积小于排气侧回油筒33的内壁面积，则可适应进气侧通道和排气侧通道的不同工况，不仅能够达到较好的分离效果，还能适当控制成本。

为了使得曲轴箱中的油气更不容易进入进气侧通道和排气侧通道内，进气侧回油筒23的入口端的流通面积大于进气侧回油筒23的出口端的流通面积，和/或，排气侧回油筒33的入口端的流通面积大于排气侧回油筒33的出口端的流通面积。此时，进气侧回油筒23和排气侧回油筒33均采用收口结构，两者上与曲轴箱连通的部分更小，进而达到前述目的。

更进一步的技术方案中，进气侧通道中可设置进气一级撞击板24，该进气一级撞击板24位于第一油气入口的内侧，排气侧通道中可设置排气一级撞击板34，该排气一级撞击板34位于第二油气入口的内侧，此处的“内侧”均指油气流动方向的下游。进气一级撞击板24和排气一级撞击板34可与油气发生撞击，进而将油气中的液体和气体相分离，使得整个发动机缸盖护罩的分离效果更好。具体地，进气一级撞击板24可位于靠近第一油气入口的位置，排气一级撞击板34可位于靠近第二油气入口的位置。

基于上述技术方案，进气侧孔板21与进气一级撞击板24相对的两个面之间的距离，小于排气侧孔板31与排气一级撞击板34相对的两个面之间的距离。由于进气侧通道在低负荷工况下工作，其内部的油气流速较慢，油气首先与进气一级撞击板24相作用，再经过较短的距离后与进气侧孔板21相作用，以此保证分离效果；反之，由于排气侧通道在高负荷工况下工作，其内部的油气流速较快，油气首先与排气一级撞击板34相作用，再经过较长的距离后与进气侧孔板21相作用，以此保证分离效果。可见，本结构进一步考虑到进气侧通道和排气侧通道的工况差异，并据此进行结构优化，使得分离效果更好。

为了更大程度地提高油气分离效果，本实用新型实施例中，壳体11上具有位于进气侧通道中的进气二级撞击板25，以及位于排气侧通道中的排气二级撞击板35，进气二级撞击板25位于进气侧孔板21的内侧，排气二级撞击板35位于排气侧孔板31的内侧，此处的“内侧”均指油气流动方向的下游。可以理解地，增加进气二级撞击板25和排气二级撞击板35后，第一油气分离部和第二油气分离部与油气的接触面积更大，碰撞效果更好。

优选地，进气侧孔板21可与壳体11形成一体式结构，排气侧孔板31则与壳体11可拆卸连接。由于进气侧通道内，油气对进气侧孔板21的冲击作用较小，因此进气侧孔板21与壳体11一体加工，既能满足工作寿命的要求，又能降低加工成本，具体地，进气侧孔板21与壳体11可一体注塑。而排气侧通道内，油气对排气侧孔板31的冲击力则偏大，使得排气侧孔板31容易出现损坏，而将排气侧孔板31与壳体11可拆卸连接，则可便于排气侧孔板31的更换，同时降低发动机缸盖护罩的维修成本。

进气侧孔板21上的进气侧分离孔的深度与进气侧孔板21的厚度相同，排气侧孔板31上的排气侧分离孔的深度则大于排气侧孔板31的厚度，即排气侧分离孔借助突出于排气侧孔板31的凸起相对于排气侧孔板31延伸。采用前述结构后，在进气侧分离孔和排气侧分离孔的深度基本相等的情况下，进气侧孔板21的厚度小于排气侧孔板31的厚度，这同样是基于排气侧通道中的油气与排气侧孔板31的撞击作用更强，以此通过增大排气侧孔板31的厚度提高排气侧孔板31的结构强度，使其不容易出现损坏。需要说明的是，上述“厚度”和“深度”均指的是油气流动方向上的尺寸。

在上一技术方案的基础上，进气侧孔板21与进气二级撞击板25相对的两个面之间的距离，可大于排气侧孔板31与排气二级撞击板35相对的两个面之间的距离。由于进气侧孔板21上具有凸起，因此增大进气侧孔板21与进气二级撞击板25相对的两个面之间的距离，即可更好地保证油气的流动性。

更优选地，壳体11的上端还可以设置辅助撞击板，具体地，该辅助撞击板包括位于进气侧通道中的第一撞击板26以及位于排气侧通道中的第二撞击板36，第一撞击板26可位于进气一级撞击板24与进气侧孔板21之间，第二撞击板36可位于排气一级撞击板34与排气侧孔板31之间。第一撞击板26和第二撞击板36的结构可任意设置，本实用新型实施例中，两者均可采用弯折形结构，且整个弯折形结构上具有角形结构，该角形结构可强化油气分离效果。

本实用新型实施例还提供一种发动机总成，其包括发动机缸盖护罩，该发动机缸盖护罩具有上述任一技术方案所描述的结构。由于上述发动机缸盖护罩具有上述技术效果，包含该发动机缸盖护罩的发动机也应具有相应的技术效果，此处不再赘述。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种发动机缸盖护罩，包括具有进气侧通道和排气侧通道的壳体(11)，所述进气侧通道上设置第一油气入口、第一回油口和第一油气分离部，所述排气侧通道上设置第二油气入口、第二回油口和第二油气分离部，其特征在于，所述第一油气分离部包括位于所述进气侧通道中部的进气侧孔板(21)，所述第二油气分离部包括位于所述排气侧通道中部的排气侧孔板(31)，所述进气侧孔板(21)上具有进气侧分离孔，所述排气侧孔板(31)上具有排气侧分离孔，所述进气侧孔板(21)的上端与所述壳体(11)的内壁之间具有油气通道，所述排气侧孔板(31)的边缘与所述壳体(11)的内壁相贴合。

2.根据权利要求1所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述第一回油口处设置进气侧回油筒(23)，所述第二回油口处设置排气侧回油筒(33)，所述进气侧回油筒(23)的内壁面积小于所述排气侧回油筒(33)的内壁面积。

3.根据权利要求2所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述进气侧回油筒(23)的入口端的流通面积大于所述进气侧回油筒(23)的出口端的流通面积，和/或，所述排气侧回油筒(33)的入口端的流通面积大于所述排气侧回油筒(33)的出口端的流通面积。

4.根据权利要求1所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述进气侧通道中设置进气一级撞击板(24)，所述进气一级撞击板(24)位于所述第一油气入口的内侧，所述排气侧通道中设置排气一级撞击板(34)，所述排气一级撞击板(34)位于所述第二油气入口的内侧。

5.根据权利要求4所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述进气侧孔板(21)与所述进气一级撞击板(24)相对的两个面之间的距离，小于所述排气侧孔板(31)与所述排气一级撞击板(34)相对的两个面之间的距离。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述壳体(11)上具有位于所述进气侧通道中的进气二级撞击板(25)，以及位于所述排气侧通道中的排气二级撞击板(35)，所述进气二级撞击板(25)位于所述进气侧孔板(21)的内侧，所述排气二级撞击板(35)位于所述排气侧孔板(31)的内侧。

7.根据权利要求6所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述进气侧孔板(21)与所述壳体(11)形成一体式结构，所述排气侧孔板(31)与所述壳体(11)可拆卸连接。

8.根据权利要求7所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，所述进气侧孔板(21)上的所述进气侧分离孔的深度与所述进气侧孔板(21)的厚度相同，所述排气侧孔板(31)上的所述排气侧分离孔的深度大于所述排气侧孔板(31)的厚度。

9.根据权利要求8所述的发动机缸盖护罩，其特征在于，进气侧孔板(21)与所述进气二级撞击板(25)相对的两个面之间的距离，大于所述排气侧孔板(31)与所述排气二级撞击板(35)相对的两个面之间的距离。

10.一种发动机总成，包括发动机缸盖护罩，其特征在于，所述发动机缸盖护罩为权利要求1-9中任一项所述的发动机缸盖护罩。