CN204123954U - 一种自回心式隔震软垫结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于汽车零部件技术领域，提供了一种自回心式隔震软垫结构，包括搭接于车架支架的第一软垫和置于车架支架与排气系统支架之间的第二软垫，第一软垫开设有与其同轴的第一通孔，第二软垫开设有与其同轴的第二通孔，螺栓依次穿过排气系统支架、第二软垫、车架支架和第一软垫，并通过螺母锁紧；第一软垫朝向第二软垫的一端设有凸台，第二软垫朝向第一软垫的一端设有与凸台相适配的凹槽，凸台插装于凹槽。该结构通过凸台与凹槽的配合，防止了第一软垫与第二软垫相对位置的移动，避免了排气系统的错位，减小了不期望应力的产生，提高了排气系统的可靠性，起到更好地隔震效果。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种自回心式隔震软垫结构。
背景技术
在整车应用过程中，为保证排气系统安全可靠地工作，常对排气系统与车架之间采用柔性方式连接，以隔离通过车架传递给排气系统的震动。
由于路面情况的不同，车架会传递向上或向下的震动，故，通常柔性连接方式使用上下两块软垫，如图1所示，现有技术中下软垫102置于车架支架105和排气系统支架101之间，上软垫103置于车架支架105远离排气系统支架101的一侧，上软垫103、车架支架105、下软垫102与排气系统支架101通过螺栓106连接，并通过螺母104锁紧。
现有结构中，上软垫103和下软垫102在隔离车架支架105传递给排气系统支架101的震动时，上软垫103与车架支架105之间以及下软垫102与车架支架105、排气系统支架101之间会产生摩擦力，以阻止上软垫103和下软垫102发生位移，当摩擦力不足时，上软垫103和下软垫102就会产生径向相对位移，且此位移不可自我恢复，使得排气系统位置发生变化，产生不期望应力，影响排气效果；且上软垫103与下软垫102相对位置变化，减弱了隔震效果。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种自回心式隔震软垫结构，解决了由于第一软垫和第二软垫发生相对位移导致排气系统位置发生变化的问题，提高了排气效果，保证了隔震效果。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种自回心式隔震软垫结构，包括搭接于车架支架的第一软垫和置于车架支架与排气系统支架之间的第二软垫，所述第一软垫开设有与其同轴的第一通孔，所述第二软垫开设有与其同轴的第二通孔，螺栓依次穿过排气系统支架、所述第二软垫、车架支架和所述第一软垫，并通过螺母锁紧；所述第一软垫朝向所述第二软垫的一端设有凸台，所述第二软垫朝向所述第一软垫的一端设有与所述凸台相适配的凹槽，所述凸台插装于所述凹槽。
优选地，所述第一软垫与所述第二软垫同轴设置。
优选地，所述凸台的高度小于所述凹槽的深度。
优选地，所述凸台与所述第一软垫同轴设置，且所述第一通孔轴向贯穿所述凸台，所述凹槽与所述第二软垫同轴设置。
优选地，所述凸台为圆锥台结构，所述凹槽为与所述圆锥台结构相适配的圆锥孔结构。
优选地，所述凹槽的直径较所述凸台的直径小0.5mm。
优选地，所述凹槽沿轴向贯穿所述第二软垫。
优选地，所述第一通孔内部轴向设有金属隔套，所述螺栓穿过所述金属隔套。
优选地，所述第一软垫粘接于车架支架，所述第二软垫粘接于排气系统支架。
优选地，所述第一软垫和所述第二软垫为橡胶材质。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型的自回心式隔震软垫结构通过凸台与凹槽的配合，当第一软垫与第二软垫发生径向位移时，可自动复位，防止了第一软垫与第二软垫相对位置的移动，避免了排气系统的错位，减小了不期望应力的产生，提高了排气系统的可靠性，起到更好地隔震效果。
附图说明
图1是现有技术隔震软垫装配示意图；
图2是本实用新型所提供的自回心式隔震软垫一种具体实施方式的装配示意图。
附图标记：
在图1中：
101、排气系统支架，102、下软垫，103、上软垫，104、螺母，105、车架支架，106、螺栓；
在图2中：
201、排气系统支架，202、第二软垫，203、第一软垫，204、垫圈，205、螺母，206、车架支架，207、螺栓。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参考图2，在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的自回心式隔震软垫结构包括搭接于车架支架206的第一软垫203和置于车架支架206与排气系统支架201之间的第二软垫202，第一软垫203开设有与其同轴的第一通孔，第二软垫202开设有与其同轴的第二通孔，螺栓207依次穿过排气系统支架201、第二软垫202、车架支架206和第一软垫203，并通过螺母205锁紧；第一软垫203朝向第二软垫202的一端设有凸台，第二软垫202朝向第一软垫203的一端设有与凸台相适配的凹槽，凸台插装于凹槽。
上述结构通过凸台与凹槽的配合，当第一软垫203与第二软垫202发生径向位移时，可自动复位，防止了第一软垫203与第二软垫202相对位置的移动，减小了不期望应力的产生，提高了排气系统201的可靠性，起到更好地隔震效果。
当然，第一软垫203和第二软垫202的外形可以是圆柱体或者多棱体，优选圆柱体，加工成型方便，节省成本。
第一软垫203与螺母205之间优选设置一个垫圈204，防止螺母205安装过程中对第一软垫203的损伤。
优选地，第一软垫203与第二软垫201同轴设置，第一软垫203与第二软垫202能够更好地缓冲车架支架206传递的上下震动，更好地提高隔震效果。
凸台的高度小于凹槽的深度，使第一软垫203、第二软垫202能够与车架支架206稳定接触，避免产生不必要的震动而影响隔震效果。
具体地，凸台与第一软垫203同轴设置，且第一通孔轴向贯穿凸台，凹槽与第二软垫202同轴设置，该结构加工方便，且装配工艺简单。实施时，车架支架206开设有与凸台相适配的槽孔，凸台穿过槽孔，并插装于凹槽。
当然，凸台也可以设置于第一软垫203径向的其它位置，只需在车架支架206的相应位置开设相适配的槽孔即可；凸台的个数也可以是若干个，只需在第二软垫202开设相应的凹槽和车架支架206的相应位置开设相适配的槽孔即可。
进一步，凸台为圆锥台结构，凹槽为与圆锥台结构相适配的圆锥孔结构，该结构便于安装，且通过锥面配合提高了自回心式隔震软垫的回心能力。
凹槽的直径较凸台的直径小0.5mm，该结构实现凸台与凹槽的紧配合，且装配方便，提高了自回心式隔震软垫的回心能力。凹槽的直径也可以等于凸台的直径，或者较凸台的直径小0.1mm或者1mm。
凹槽沿轴向贯穿第二软垫202，该结构加工方便，装配工艺简单。当然，凹槽也可以仅为第二软垫的一部分。
第一通孔内部轴向设有金属隔套，螺栓207穿过金属隔套，该结构提供刚性支撑回位，防止震动剧烈造成第一软垫203和第二软垫202的结构破坏。
第一软垫203粘接于车架支架206，第二软垫202粘接于排气系统支架201，该结构使排气系统支架201安装于车架支架206更为方便。
第一软垫203和第二软垫202为橡胶材质，这种材质既可起到缓冲作用，又成型工艺简单，制造成本低。
虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
Claims (10)
1.一种自回心式隔震软垫结构，包括搭接于车架支架的第一软垫和置于车架支架与排气系统支架之间的第二软垫，所述第一软垫开设有与其同轴的第一通孔，所述第二软垫开设有与其同轴的第二通孔，螺栓依次穿过排气系统支架、所述第二软垫、车架支架和所述第一软垫，并通过螺母锁紧；其特征在于，所述第一软垫朝向所述第二软垫的一端设有凸台，所述第二软垫朝向所述第一软垫的一端设有与所述凸台相适配的凹槽，所述凸台插装于所述凹槽。
2.根据权利要求1所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述第一软垫与所述第二软垫同轴设置。
3.根据权利要求1所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述凸台的高度小于所述凹槽的深度。
4.根据权利要求1所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述凸台与所述第一软垫同轴设置，且所述第一通孔轴向贯穿所述凸台，所述凹槽与所述第二软垫同轴设置。
5.根据权利要求4所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述凸台为圆锥台结构，所述凹槽为与所述圆锥台结构相适配的圆锥孔结构。
6.根据权利要求5所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述凹槽的直径较所述凸台的直径小0.5mm。
7.根据权利要求4所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述凹槽沿轴向贯穿所述第二软垫。
8.根据权利要求7所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述第一通孔内部轴向设有金属隔套，所述螺栓穿过所述金属隔套。
9.根据权利要求1所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述第一软垫粘接于所述车架支架，所述第二软垫粘接于所述排气系统支架。
10.根据权利要求1至9任一项所述的自回心式隔震软垫结构，其特征在于，所述第一软垫和所述第二软垫为橡胶材质。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104989505A (zh) * | 2015-07-09 | 2015-10-21 | 湖南南车时代电动汽车股份有限公司 | 一种汽车排气尾管固定方法及挠性固定支架组件 |
| CN107344581A (zh) * | 2017-07-20 | 2017-11-14 | 江门市大长江集团有限公司 | 隔套结构、头盔箱及踏板车 |
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2014
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