CN204122954U - 一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，包括机器人自动焊机、结构件、变位工作台、轨道和卡位槽，变位工作台放置在轨道上，卡位槽对轨道上的变位工作台进行固定，变位工作台底座上设置有预加热装置和保温装置，变位工作台上放置有结构件，变位工作台两侧的轨道上分别设置有机器人自动焊机。通过在变位工作台底座上设置预加热装置和保温装置，使得机器人自动焊机在焊接过程中，不需要对结构件再进行预热，节省了时间，也使得焊接过程不会因为温度不够而结构件出现变形和裂纹。同时在液压支架结构件焊接中大幅度提高了结构件的焊接质量和生产效率，同时节省了生产成本。

Description

一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线

技术领域

本实用新型属于煤矿机械制造产品技术领域，涉及一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线。

背景技术

目前，现有的液压支架结构件的焊接工艺，通常采用手工焊接，随着发展有一些制造企业开始使用单台机器人独立进行焊接工作。

手工焊接：人工手持焊枪，操作焊接机，但由于人工操作技能不同，很容易造成焊接成型后质量不稳定，焊接强度整体不同，人力负担大，效率低，生产周期长，经济负担重。

单台机器人焊接：采用一次定位装夹，通过对焊接专用软件编程，计算机自动控制焊接轨迹实施的成形焊接，尽管机器人焊接一定程度上解放了生产力，对质量的提升也有一定程度的帮助，但机器人焊接存在稳定性不足，无法适应焊接热循环造成的工件变形问题和焊接过程温度不够造成的结构件出现变形和裂纹的问题，而液压支架的结构件一般都是大型高强度板，重量大，同时，自动化焊接工艺装备占用面积大，没有充分发挥智能化效率。

一般机器人自动焊机只有焊接功能却忽视了结构件拼装工作，由于人工拼装的焊缝轨迹与机器人焊接机焊接出的焊缝轨迹存在精度上较大偏差，使得焊接人工拼装后的结构件时会出现大的误差，造成不能就行自动焊接工作。

同时现有的机器人自动焊机其采用单焊接头，因此再一次焊接时需要焊枪行走多次才能达到图纸要求的焊缝高度，因此焊接时间长，焊接效率低下。

现有的机器人焊接浪费大量资源，天车吊运结构件，占地面积大，工人进行重复式工作进行调运工作。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述技术问题，提供了一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，在液压支架结构件焊接中大幅度提高了结构件的焊接质量和生产效率，同时节省了生产成本。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，包括机器人自动焊机、结构件、变位工作台、轨道和卡位槽，变位工作台放置在轨道上，卡位槽对轨道上的变位工作台进行固定，变位工作台底座上设置有预加热装置和保温装置，变位工作台上放置有结构件，变位工作台两侧的轨道上分别设置有机器人自动焊机。

所述的机器人自动焊机的焊接接头为双焊接头。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型提供的液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，通过在变位工作台底座上设置预加热装置和保温装置，使得机器人自动焊机在焊接过程中，不需要对结构件再进行预热，节省了时间，也使得焊接过程不会因为温度不够而结构件出现变形和裂纹。同时，原来的机器人焊接浪费大量资源，天车吊运结构件，占地面积大，工人进行重复式工作进行调运工作。而流水生产线，通过将变位工作台放置在轨道上，并用卡位槽进行位置固定，当焊接完成后，卡位槽脱离，变位工作台输送结构件离开流水线，因而可以改变以往单台机器人独立工作浪费占地和资源的现象，流水生产线使得整个结构件焊接更有次序，省掉了许多搬运工作，缩短了生产周期，节约了成本。

同时，拼装和焊同时进行，解决了以往人工拼装和机器人焊接存在精度偏差的问题，使得拼装后的结构件不会出现大的误差而无法进行自动焊接工作。本实用新型利用流水生产线作业减少了工人工作压力，在实施自动化焊接，效率变为以前的好几倍；运用了提前热处理使结构件焊接不容易产生裂纹。

本实用新型通过在轨道上设置卡位槽，使得普通技术工作在操作过程中只需要对准卡位槽进行流水化作业就可以完成结构件和机器手的对接问题。

进一步地，由于液压支架结构件的焊缝高度一般在16～20㎜，需要焊枪走4～5次行程，才能达到图纸要求的焊缝高度，因而本实用新型机器人自动焊机采用双焊接头，此结构可以使焊接一次行程过两遍焊缝，提高了焊接的效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线结构示意图一；

图2为本实用新型提供的液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线结构示意图二。

其中：1为机器人自动焊机；2为结构件；3为变位工作台；4为轨道；5为卡位槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

参见图1至图2，一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，包括机器人自动焊机1、结构件2、变位工作台3、轨道4和卡位槽5，变位工作台3放置在轨道4上，卡位槽5对轨道4上的变位工作台3进行固定，变位工作台3底座上设置有预加热装置和保温装置，变位工作台3上放置有结构件2，变位工作台3两侧的轨道4上分别设置有机器人自动焊机1，机器人自动焊机1的焊接接头为双焊接头。

其中，轨道设计时，可以使用一般的普通轨道就可以完成流水作业的任务，不需要进行大的改动。

机器人自动焊接流水生产线的工作原理：

1、当变位工作台3进入轨道4后利用卡位槽5在轨道4上进行定位；

2、根据结构件图纸，在机器人自动焊机1上进行拼焊编程。

3、编程结束后，利用机器人焊接机1在变位工作台3上对结构件2进行拼装。

4、拼装结束后，利用变位工作台3上的预加热装置对拼装的结构件2进行加热，达到焊接温度要求后，用变位工作台3上的保温装置进行保温。

5、利用机器人自动焊机1对结构件2进行焊接工作(拼装和焊接使用同一拼焊程序)。

6、所有焊缝达到图纸要求后，经质检部门检验合格后，卡位槽5脱离，变位工作台3输送结构件2离开流水线。

本实用新型提供的液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，通过在变位工作台底座上设置预加热装置和保温装置，使得机器人自动焊机在焊接过程中，不需要对结构件再进行预热，节省了时间，也使得焊接过程不会因为温度不够而结构件出现变形和裂纹。同时，原来的机器人焊接浪费大量资源，天车吊运结构件，占地面积大，工人进行重复式工作进行调运工作。而流水生产线，通过将变位工作台放置在轨道上，并用卡位槽进行位置固定，当焊接完成后，卡位槽脱离，变位工作台输送结构件离开流水线，因而可以改变以往单台机器人独立工作浪费占地和资源的现象，流水生产线使得整个结构件焊接更有次序，省掉了许多搬运工作，缩短了生产周期，节约了成本。

同时，拼装和焊同时进行，解决了以往人工拼装和机器人焊接存在精度偏差的问题，使得拼装后的结构件不会出现大的误差而无法进行自动焊接工作。本实用新型利用流水生产线作业减少了工人工作压力，在实施自动化焊接，效率变为以前的好几倍；运用了提前热处理使结构件焊接不容易产生裂纹。

本实用新型通过在轨道上设置卡位槽，使得普通技术工作在操作过程中只需要对准卡位槽进行流水化作业就可以完成结构件和机器手的对接问题。

进一步地，由于液压支架结构件的焊缝高度一般在16～20㎜，需要焊枪走4～5次行程，才能达到图纸要求的焊缝高度，因而本实用新型机器人自动焊机采用双焊接头，此结构可以使焊接一次行程过两遍焊缝，提高了焊接的效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，其特征在于，包括机器人自动焊机(1)、结构件(2)、变位工作台(3)、轨道(4)和卡位槽(5)，变位工作台(3)放置在轨道(4)上，卡位槽(5)对轨道(4)上的变位工作台(3)进行固定，变位工作台(3)底座上设置有预加热装置和保温装置，变位工作台(3)上放置有结构件(2)，变位工作台(3)两侧的轨道(4)上分别设置有机器人自动焊机(1)。

2.根据权利要求1所述的液压支架结构件机器人自动焊接流水生产线，其特征在于，所述的机器人自动焊机(1)的焊接接头为双焊接头。