CN204094090U - 共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架，所述立柱、底座、横梁三者间，横梁与立柱是通过焊接方式固连，立柱与底座之间通过螺栓方式固连，每相邻两个辊子共用一组支撑立柱，所述立柱有至少三组至十一组，所有上辊分别沿着立柱两侧的滑道上下运动、每相邻两个液压缸的液压缸支座亦共用一组支撑立柱。结构紧凑，辊间距小，在较短的液相区内能布置较多的压下辊，满足工艺上多点压下的参数要求，大大提升铸坯内部质量及连铸生产效率。由于立柱与底座之间采用螺栓连接方式，构成的机架加工工艺简单，缩短了加工周期，有利于运输与拆缷安装，有利于工作时更换零备件，减少了维修工作量。

Description

共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架

技术领域

本实用新型涉及一种共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架，具体为小方坯连铸机中，共立柱结构的带动态多点压下拉矫机分体式机架结构，属冶金行业冶金机械技术领域。

背景技术

铸坯连铸工艺中，带动态压下的小方坯连铸机因铸机半径小，铸坯断面小，可用于动态压下的液相区长度短，必须在有限的范围内布置较多的压下辊，对铸坯进行压下使其发生形变；要实现动态压下，必须根据跟踪结果适时地在合适位置实施压下或动态调整辊缝，故每个上辊必须能单独控制；因铸坯要发生形变，以改善铸坯内部质量，每一对上辊与下辊的中心连线必须布置在矫直曲线的法线上，亦即液压缸的垂直中心线以及机架滑道的垂直中心线均与弧形铸坯法线重合，且能适应不同铸坯断面，另一方面，较小的辊间距，即可在较小区段内实现多点动态轻压下矫直效果。 

现有的小方坯拉矫机辊间距因结构原因，最小值均大于550mm，本申请发明人同时公开的专利申请文件《共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机》中的辊间距最小值可达到550mm，该装置的主要特征是采用了共立柱结构，自第二至第六根立柱的两侧均有滑道，位于端部的第一、第七根立柱仅内侧有滑道，构成相邻的两对辊子共用一个支撑立柱，每相邻两个液压缸的液压缸支座也共用一个支撑立柱，由液压缸驱动各个上辊分别沿着两侧立柱上的滑道上下运动，该拉矫机既能在从弧形段经矫直过渡到水平段的过程中实现动态压下功能，达到提升铸坯内部质量、提高连铸生产效率的目的；又能同时完成送引锭杆、脱引锭以及拉坯矫直的任务。

针对上述紧凑型结构的小辊间距多点动态压下拉矫机，其机架的结构必将与常规小方坯拉矫机有所不同。

发明内容

本实用新型的目的是针对背景技术提出问题，设计一种专用于共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架，所述立柱、底座、横梁三者间，横梁与立柱是通过焊接方式固连，立柱与底座之间通过螺栓方式固连，每相邻两个辊子共用一组支撑立柱，所有上辊分别沿着立柱两侧的滑道上下运动、每相邻两个液压缸的液压缸支座亦共用一组支撑立柱。结构紧凑，辊间距小，在较短的液相区内能布置较多的压下辊，满足工艺上多点压下的参数要求，大大提升铸坯内部质量及连铸生产效率。由于立柱与底座之间采用螺栓连接方式，构成的机架加工工艺简单，缩短了加工周期，有利于运输与拆缷安装，有利于工作时更换零备件，减少了维修工作量。

本实用新型的技术方案是：共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架，包括立柱、横梁与底座，所述底座有前、后排各一排；所述立柱有至少三组至十一组，每一组立柱分前后排各有一根，进坯段为首端立柱、出坯段为末端立柱，其它是中间段立柱，所述首端、末端立柱的上部内侧有滑道，所述中间段立柱的上部两侧均有滑道；所述滑道上安装有上辊，所述立柱的下部安装有下辊，所述上辊与下辊构成上下对辊；所述上辊通过液压缸驱动分别沿着立柱上的滑道上下运动；相邻两对辊间距最小值为550mm；每上下对辊的中心均布置在矫直曲线的法线上；每一组前后排立柱的上端有横梁，所述横梁的两端与所述前后立柱的上端通过焊接固连；其特征在于：

所述前排立柱下端是按设定间距通过螺栓配合连接方式分别固连在所述前排底座上，所述后排立柱下端也是按设定间距通过螺栓配合连接方式分别固连在所述后排底座上。

本实用新型的有益效果是：

（1）立柱与横梁之间通过焊接、立柱与底座之间通过螺栓连接方式构成的机架加工工艺简单，缩短了加工周期，有利于运输与拆缷安装，有利于工作时更换零备件，减少了维修工作量；

（2）结构紧凑，辊间距最小值可达到550mm，在较短的液相区内能布置较多的压下辊，满足工艺上多点压下的参数要求，大大提升铸坯内部质量及连铸生产效率；

（3）每一对上下辊的中心均布置在矫直曲线的法线上，压下时铸坯始终受正压力，不受切向力，能适应多种断面并确保铸坯质量；

（4）可根据计算增加传动装置的数量，可根据工艺需要任意配置传动装置数量，具有足够的拉坯能力，可适应各种压下量和各种铸坯断面；

（5）能在一套设备上同时满足送引锭杆、拉坯矫直、动态压下及脱坯功能，不再另外设置脱坯机构，降低了成本；

（6）每组上辊可与液压缸、液压缸支座、传动装置、滑座一起单独抽出，易于拆装，检修时间短，备件消耗量少。

附图说明

图1是本实用新型共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机机架主视图；

图2是图1中A—A向剖视图。

图中标记：1—底座，2—立柱，3—横梁，4—滑道，5—上、下对辊的中心线，6—上辊（自由辊），7—上辊（驱动辊），8—下辊，9—螺栓，Ⅰ—首端立柱，Ⅱ～Ⅵ—中间段立柱，Ⅶ—末端立柱。 

具体实施方式

下面结合附图对技术方案的实施作进一步的详细描述：

如图1和图2所示，本实用新型共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机机架，包括立柱2、横梁3与底座1，所述底座1有前、后排各一排；所述立柱2有至少三组至十一组，本实用新型实施例中设定为七组，每一组立柱分前后排各有一根，图1中位于下部是进坯段首端立柱Ⅰ，上部是出坯段末端立柱Ⅶ，Ⅱ～Ⅵ是中间段立柱，所述首端、末端立柱的上部内侧有滑道4，所述中间段立柱的上部两侧均有滑道4；所述滑道4上安装有上辊，其中立柱Ⅰ～Ⅱ之间、立柱Ⅱ～Ⅲ之间、立柱Ⅳ～Ⅴ之间、立柱Ⅵ～Ⅶ之间的上辊是驱动辊7，其余的立柱Ⅲ～Ⅳ之间、立柱Ⅴ～Ⅵ之间的上辊是自由辊6。与各上辊对应的位于立柱2的下部安装有下辊8，所有下辊8均是自由辊，所述上辊与下辊构成上、下对辊；所述各上辊通过液压缸驱动分别沿着各立柱上的滑道4上下运动；相邻两对辊间距最小值为550mm；各上下对辊的中心线5均布置在矫直曲线的法线上。

所述前排立柱下端是按设定间距通过螺栓9配合连接方式分别固连在所述前排底座1上，所述后排立柱下端也是按设定间距通过螺栓9配合接方式分别固连在所述后排底座上，每一组前后排立柱的上端有横梁3，所述横梁3的两端与所述立柱上端通过焊接固连，立柱2、横梁3与底座1三者之间通过螺栓配合连接及焊接方式构成分体机架，所述分体机架制作加工过程中，立柱与横梁之间按工艺要求焊接完成后，经过必需的消除应力等工艺处理，在机床上加工合格后，再通过螺栓分别安装在对应的底座上，然后安装调试液压缸、辊子等部件。由于立柱组件相对于整体机架较小，因此精加工每一立柱组件时，可在加工尺寸规格相对较小的机床上完成。提高了机床利用率，节约了加工成本，大大提高了效率，缩短了加工周期。

本实用新型的有益效果是：

（1）立柱与横梁之间通过焊接、立柱与底座之间通过螺栓连接方式构成的机架加工工艺简单，缩短了加工周期，有利于运输与拆缷安装，有利于工作时更换备附件，减少了维修工作量；

（2）结构紧凑，辊间距最小值可达到550mm，在较短的液相区内能布置较多的压下辊，满足工艺上多点压下的参数要求，大大提升铸坯内部质量及连铸生产效率；

（3）每一对上下辊的中心均布置在矫直曲线的法线上，压下时铸坯始终受正压力，不受切向力，能适应多种断面并确保铸坯质量；

（4）可根据计算增加传动装置的数量，可根据工艺需要任意配置传动装置数量，具有足够的拉坯能力，可适应各种压下量和各种铸坯断面；

（5）能在一套设备上同时满足送引锭杆、拉坯矫直、动态压下及脱坯功能，不再另外设置脱坯机构，降低了成本；

（6）每组上辊可与液压缸、液压缸支座、传动装置、滑座一起单独抽出，易于拆装，检修时间短，备件消耗量少。

以上仅为本实用新型的实施例，但并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内所做的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (1)

1.共立柱一体化小辊间距动态压下拉矫机分体机架，包括立柱、横梁与底座，所述底座有前、后排各一排；所述立柱有至少三组至十一组，每一组立柱分前后排各有一根，进坯段为首端立柱、出坯段为末端立柱，其它是中间段立柱，所述首端、末端立柱的上部内侧有滑道，所述中间段立柱的上部两侧均有滑道；所述滑道上安装有上辊，所述立柱的下部安装有下辊，所述上辊与下辊构成上下对辊；所述上辊通过液压缸驱动分别沿着立柱上的滑道上下运动；相邻两对辊间距最小值为550mm；每上下对辊的中心均布置在矫直曲线的法线上；每一组前后排立柱的上端有横梁，所述横梁的两端与所述前后立柱的上端通过焊接固连；其特征在于：

所述前排立柱下端是按设定间距通过螺栓配合连接方式分别固连在所述前排底座上，所述后排立柱下端也是按设定间距通过螺栓配合连接方式分别固连在所述后排底座上。