CN206839078U - 连铸坯压下设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连铸坯压下设备，包括依次设置的至少一对双向压下装置和至少一台三向压下装置，所述一对双向压下装置含有依次设置的一台竖直压下装置(1)和一台水平压下装置(2)，三向压下装置含有沿待压铸坯(5)的周向分布的三个工作辊(11)，该三向压下装置的三个工作辊(11)能够给待压铸坯(5)提供三个压力。该连铸坯压下设备能够解决直径在1000mm以上圆坯的材料不均匀性，同时消除凝固形成的中心疏松区域，降低横截面的圆坯偏析程度，消除中心缩孔，提高钢坯中心部位的致密程度，提高产品质量。

Description

连铸坯压下设备

技术领域

本实用新型涉及连铸设备技术领域，具体的是一种连铸坯压下设备。

背景技术

特大规格圆锭主要供无缝钢管厂制作无缝钢管和锻件厂制作各种设备毛坯。特大规格圆锭的生产工艺是用模铸工艺生产。由于模铸工艺生产率低，能耗高，成材率比连铸工艺低10％以上，导致生产成本高，质量不稳定，难以满足高端市场需求。

连铸圆坯克服了模铸圆锭的缺点，正在取代模铸圆锭，直径800mm断面连铸圆坯可用于生产核电桶类件、风电环类件以及汽车、轮船、机械用关键轴类零件。与传统模铸方式生产的大钢锭相比，采用连续铸造工艺生产的铸坯，其高径比大，难以实现铸坯的轴线补缩，容易造成连铸坯中心缩孔与疏松，导致后续锻造或轧制过程中缺陷无法愈合，在加上产品所应用的领域均较为复杂，不但有对强度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐磨性的要求，而且要满足UT、磁粉等探伤要求；大断面连铸圆坯往往由于钢水纯净度差、冷却强度及均匀性不合理、工艺参数不合适等，容易导致夹杂物含量高、成分和组织的均匀性差等问题，难以满足产品性能要求。随着圆坯直径的增大，圆坯横截面的浓度偏差加重，内部出现缩孔和疏松缺陷加剧，产品质量较差。目前圆坯直径基本在φ1000mm以下，针对φ1000mm以上的圆坯目前尚无成功案例。

连铸坯的质量对后续产品的生产及最终产品质量有重要影响。高质量铸坯的生产，成了连铸生产企业和连铸工作者的主要目标。提升钢铁产品质量已成为钢铁企业提高竞争力的主要途径。目前国内对高端钢产品的连铸生产仍处于技术瓶颈，连铸坯中心偏析、中心缩孔等缺陷得不到有效控制。现有连铸技术已无法满足高质量铸坯生产的需求，新技术的研究开发及产业化极其重要。

钢液浇注过程中存在凝固收缩，在铸坯凝固末期，液芯固相率较高，钢液粘稠流动困难；凝固末端处的凝固速度较快，且相邻枝晶生长造成了“搭桥”，阻止了钢液向桥下面钢液凝固收缩的及时补充；铸坯完全凝固后，得不到钢液补缩的铸坯中心形成了孔隙，即中心缩孔。

在凝固状态下，在具有水平出料口的圆坯连铸机中生产出的钢坯在横截面内具有材料的浓度差。同时随着圆坯断面的增大，钢坯表面下方和芯部区域出现多孔部位。内部出现的多孔部位的致密度较差，内部容易出现夹杂物聚集和气孔等缺陷，造成钢坯在后续轧制过程中无法消除，最终造成产品质量不合格，带来经济损失。

钢中存在着其他溶质元素，如：C、Mn、P、S及一些微合金元素。由于在金属液相和固相中的溶解度不同，在浇铸凝固过程中，这些溶质元素可能会在局部区域大量聚集，导致铸坯中心的C、Mn、P、S等元素的含量明显高于其他部位，即形成中心偏析，导致铸坯探伤不合格。中心偏析和中心疏松、缩孔密切相关，铸坯中心偏析通常伴随着中心疏松和中心缩孔。

中心偏析和缩孔为连铸坯的重要质量缺陷，会降低钢的机械性能和耐腐蚀性能等使用性能，在制造线材时经常发生拉拔断线，严重危害后续产品的质量，在制造大型锻件或轴类件时中心容易出现探伤不合格，造成产品报废的情况。中心偏析和缩孔是衡量连铸坯质量的一个重要指标，为连铸质量不合格的主要因素之一。要实现高质量铸坯的连铸生产，必须减少甚至消除这些质量缺陷。

实用新型内容

为了解决大直径圆坯的中心疏松区问题，本实用新型提供了一种连铸坯压下设备，该连铸坯压下设备能够解决直径在1000mm以上圆坯的材料不均匀性，同时消除凝固形成的中心疏松区域，降低横截面的圆坯偏析程度，消除中心缩孔，提高钢坯中心部位的致密程度，提高产品质量。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连铸坯压下设备，包括依次设置的至少一对双向压下装置和至少一台三向压下装置，所述一对双向压下装置含有依次设置的一台竖直压下装置和一台水平压下装置，竖直压下装置含有一对上下设置的工作辊，水平压下装置含有一对左右设置的工作辊，三向压下装置含有沿待压铸坯的周向分布的三个工作辊，该三向压下装置的三个工作辊能够给待压铸坯提供三个压力，在该三个压力中，相邻的两个压力之间的夹角相等。

工作辊含有压下工作段，该压下工作段为一条弧线以工作辊的轴线为轴旋转形成的回转面，该一条弧线朝向工作辊的轴线凸出。

该三向压下装置为水平辊下置三向压下装置，该水平辊下置三向压下装置的三个工作辊分别位于下部、左上部和右上部，位于该水平辊下置三向压下装置下部的工作辊的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊下置三向压下装置左上部和右上部的工作辊的轴线倾斜设置。

该水平辊下置三向压下装置含有机架，位于下部的工作辊的一端依次通过轴承和固定轴承座与机架连接固定，位于下部的工作辊的另一端依次通过轴承和游动端轴承座与机架连接固定，位于左上部的工作辊的一端依次通过轴承、固定轴承座和U型连接件与左上部的液压缸的活塞杆连接，位于左上部的工作辊的另一端依次通过轴承、游动端轴承座和U型连接件与左上部的液压缸的活塞杆连接，位于右上部的工作辊的一端依次通过轴承、固定轴承座和U型连接件与右上部的液压缸的活塞杆连接，位于右上部的工作辊的另一端依次通过轴承、游动端轴承座和U型连接件与右上部的液压缸的活塞杆连接，液压缸的缸筒与机架连接固定，位于该水平辊下置三向压下装置的左上部和右上部的工作辊均能够沿靠近或远离待压铸坯的方向移动。

游动端轴承座和U型连接件外设有隔热防护板，固定轴承座外也设有隔热防护板，位于该水平辊下置三向压下装置的左上部和右上部的工作辊均为驱动辊，三个工作辊的轴线均位于同一平面内，所述三个压力均指向待压铸坯的中心。

该三向压下装置为水平辊上置三向压下装置，该水平辊上置三向压下装置的三个工作辊分别位于上部、左下部和右下部，位于该水平辊上置三向压下装置上部的工作辊的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊上置三向压下装置左下部和右下部的工作辊的轴线倾斜设置。

该水平辊上置三向压下装置含有机架，位于上部的工作辊的一端依次通过轴承、固定轴承座和U型连接件与上部的液压缸的活塞杆连接，位于上部的工作辊的另一端依次通过轴承、游动端轴承座和U型连接件与上部的液压缸的活塞杆连接，液压缸与机架连接固定，位于左下部的工作辊的一端依次通过轴承和固定轴承座与机架连接固定，位于左下部的工作辊的另一端依次通过轴承和游动端轴承座与机架连接固定，位于右下部的工作辊的一端依次通过轴承和固定轴承座与机架连接固定，位于右下部的工作辊的另一端依次通过轴承和游动端轴承座与机架连接固定，位于该水平辊上置三向压下装置的上部的工作辊能够沿靠近或远离待压铸坯的方向移动。

游动端轴承座和U型连接件外设有隔热防护板，固定轴承座外也设有隔热防护板，位于该水平辊上置三向压下装置的上部的工作辊为驱动辊，三个工作辊的轴线均位于同一平面内，所述三个压力均指向待压铸坯的中心。

所述连铸坯压下设备包括沿浇注方向依次设置的多对所述双向压下装置，所述一对双向压下装置含有沿浇注方向依次设置的一台竖直压下装置和一台水平压下装置，或者所述一对双向压下装置含有沿浇注方向依次设置的一台水平压下装置和一台竖直压下装置。

所述连铸坯压下设备包括沿浇注方向依次设置的多台所述三向压下装置。

本实用新型的有益效果是：该连铸坯压下设备能够对1000mm以上特大断面圆形连铸坯进行压下动作，同时保证不改变圆形连铸坯的断面尺寸形状，能够实现对中心缩孔的有效消除，减轻中心偏析和疏松缺陷，对中心的晶粒进行有效的破碎，提高中心的致密程度，提高产品质量，为大型锻件、轴承提供高质量的坯料。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型所述连铸坯压下设备中竖直压下装置的主视图。

图2是本实用新型所述连铸坯压下设备中竖直压下装置的左视图。

图3是本实用新型所述连铸坯压下设备中水平压下装置的主视图。

图4是本实用新型所述连铸坯压下设备中水平压下装置的左视图。

图5是本实用新型所述连铸坯压下设备中水平辊下置三向压下装置的主视图。

图6是本实用新型所述连铸坯压下设备中水平辊上置三向压下装置的主视图。

图7是工作辊的剖视图。

图8是工作辊的连接关系示意图。

图9是液压缸的主视图。

图10是活塞杆连接件的剖视图。

图11是U型连接件的剖视图。

1、竖直压下装置；2、水平压下装置；3、水平辊下置三向压下装置；4、水平辊上置三向压下装置；5、待压铸坯；

11、工作辊；12、机架；13、轴承；14、固定轴承座；15、游动端轴承座；16、U型连接件；17、活塞杆；18、液压缸；19、隔热防护板；110、压下工作段；111、活塞杆连接件；112、连接销轴。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例1

一种连铸坯压下设备，包括依次设置的至少一对双向压下装置和至少一台三向压下装置，所述一对双向压下装置含有依次设置的一台竖直压下装置1和一台水平压下装置2，竖直压下装置1含有一对上下设置的工作辊11，如图1和图2所示，水平压下装置2含有一对左右设置的工作辊11，如图3和图4所示，三向压下装置含有沿待压铸坯5的周向分布的三个工作辊11，该三向压下装置的三个工作辊11能够给待压铸坯5提供三个压力，在该三个压力中，相邻的两个压力之间的夹角相等，如图5和图6所示。

本实用新型所述连铸坯压下设备可以安装在现有连铸机采用的拉矫机的位置和连铸机拉矫机之前的位置，工作辊11采用弧形凹面设置，保证辊型工作面和连铸坯表面能够良好的紧密贴合，同时根据工艺要求，对连铸坯实施压下动作，该工作辊11能够满足在压下过程中始终保持和连铸坯表面的紧密贴合，同时区别于现有的拉坯机的平面工作面上加工一个小凹槽的形式。

在本实施例中，工作辊11含有压下工作段110，该压下工作段110为一条弧线以工作辊11的轴线为轴旋转形成的回转面，该一条弧线朝向工作辊11的轴线凸出，如图7所示。该压下工作段110能够实现和连铸坯(断面为圆形的待压铸坯5)实现紧密贴合，同时保证连铸坯拉坯过程中对连铸坯表面进行压下操作，实现较大的变形量，促进连铸坯中心区域的钢水的流动和凝固，消除疏松、缩孔，减轻元素偏析。

在本实施例中，竖直压下装置1的一对上下设置的工作辊11能够给待压铸坯5提供一个向上和一个向下的压力。如图3和图4所示，在水平压下装置2中，液压缸18的活塞杆通过连接组件与工作辊11连接，液压缸18的缸筒与水平压下装置2的机架连接固定，液压缸18能够驱动两个工作辊11相互靠近，水平压下装置2中的一对左右设置的工作辊11能够给待压铸坯5提供一个向左和一个向右的压力。

在本实施例中，该三向压下装置可以为水平辊下置三向压下装置3，该水平辊下置三向压下装置3的三个工作辊11分别位于水平辊下置三向压下装置3的下部、左上部和右上部，位于该水平辊下置三向压下装置3下部的工作辊11的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊下置三向压下装置3左上部和右上部的工作辊11的轴线倾斜设置，如图5所示。

具体的，该水平辊下置三向压下装置3含有机架12，位于下部的工作辊11的一端依次通过轴承13和固定轴承座14与机架12连接固定，位于下部的工作辊11的另一端依次通过轴承13和游动端轴承座15与机架12连接固定，位于左上部的工作辊11的一端依次通过轴承13、固定轴承座14和U型连接件16与左上部的液压缸18的活塞杆17连接，位于左上部的工作辊11的另一端依次通过轴承13、游动端轴承座15和U型连接件16与左上部的液压缸18的活塞杆17连接，位于右上部的工作辊11的一端依次通过轴承13、固定轴承座14和U型连接件16与右上部的液压缸18的活塞杆17连接，位于右上部的工作辊11的另一端依次通过轴承13、游动端轴承座15和U型连接件16与右上部的液压缸18的活塞杆17连接，U型连接件16与右上部的液压缸18的活塞杆17通过活塞杆连接件111和连接销轴112连接固定，液压缸18的缸筒与机架12连接固定，位于该水平辊下置三向压下装置3的左上部和右上部的工作辊11均能够沿靠近或远离待压铸坯5的方向移动，位于该水平辊下置三向压下装置3下部的工作辊11仅能够自转而不能沿靠近或远离待压铸坯5的方向移动，如图8至图11所示。

另外，游动端轴承座15和U型连接件16外设有隔热防护板19，固定轴承座14外也设有隔热防护板19，位于该水平辊下置三向压下装置3的左上部和右上部的工作辊11均为驱动辊，位于该水平辊下置三向压下装置3下部的工作辊11可以为驱动辊，固定轴承座14与工作辊11的驱动端相对应，即当工作辊11为驱动辊时，所述工作辊11的一端(如图7中的左端)与驱动电机连接。该水平辊下置三向压下装置3的三个工作辊11的轴线均位于同一竖直平面内，所述三个压力均指向圆柱形的待压铸坯5的中心，在所述三个压力中，相邻的两个压力之间的夹角均为120°。位于该水平辊下置三向压下装置3下部的工作辊11能够给待压铸坯5提供竖直向上的压力。

在本实施例中，该三向压下装置还可以为水平辊上置三向压下装置4，该水平辊上置三向压下装置4的三个工作辊11分别位于该水平辊上置三向压下装置4的上部、左下部和右下部，位于该水平辊上置三向压下装置4上部的工作辊11的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊上置三向压下装置4左下部和右下部的工作辊11的轴线倾斜设置，如图6所示。

具体的，该水平辊上置三向压下装置4含有机架12，位于该水平辊上置三向压下装置4上部的工作辊11的一端依次通过轴承13、固定轴承座14和U型连接件16与上部的液压缸18的活塞杆17连接，位于该水平辊上置三向压下装置4上部的工作辊11的另一端依次通过轴承13、游动端轴承座15和U型连接件16与上部的液压缸18的活塞杆17连接，U型连接件16与上部的液压缸18的活塞杆17通过活塞杆连接件111和连接销轴112连接固定，液压缸18的缸筒与机架12连接固定，位于左下部的工作辊11的一端依次通过轴承13和固定轴承座14与机架12连接固定，位于左下部的工作辊11的另一端依次通过轴承13和游动端轴承座15与机架12连接固定，位于右下部的工作辊11的一端依次通过轴承13和固定轴承座14与机架12连接固定，位于右下部的工作辊11的另一端依次通过轴承13和游动端轴承座15与机架12连接固定，位于该水平辊上置三向压下装置4的上部的工作辊11能够沿靠近或远离待压铸坯5的方向移动，位于该水平辊上置三向压下装置4的左下部和右下部的工作辊11仅能够自转而不能沿靠近或远离待压铸坯5的方向移动，如图8至图11所示。

另外，游动端轴承座15和U型连接件16外设有隔热防护板19，固定轴承座14外也设有隔热防护板19，位于该水平辊上置三向压下装置4的上部的工作辊11为驱动辊，固定轴承座14与工作辊11的驱动端相对应，即当工作辊11为驱动辊时，所述工作辊11的一端(如图7中的左端)与驱动电机连接。该水平辊上置三向压下装置4的三个工作辊11的轴线均位于同一竖直平面内，所述三个压力均指向待压铸坯5的中心，在所述三个压力中，相邻的两个压力之间的夹角均为120°，位于该水平辊上置三向压下装置4上部的工作辊11能够给待压铸坯5提供竖直向下的压力。

在本实施例中，该连铸坯压下设备包括依次设置的一对双向压下装置和一台三向压下装置，为了便于理解，下面以代号的方式表示该连铸坯压下设备的组成单元之间的排列关系：

例如：沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、D；

其中，A为一台竖直压下装置1；B为一台水平压下装置2、C为一台水平辊下置三向压下装置3；D为一台水平辊上置三向压下装置4。

实施例2

在本实施例中，该连铸坯压下设备包括依次设置的多对双向压下装置以及一台或多台三向压下装置，为了便于理解，下面以代号的方式表示该连铸坯压下设备的组成单元之间的排列关系：

例如：沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、C、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、C、C、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、D、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、D、D、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、C、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、C、D、C、D、C、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、D、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的A、B、A、B、A、B、D、C、D、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、B、A、C、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、B、A、B、A、C、D、C、D；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、B、A、D、C；

或者，沿浇注方向，该连铸坯压下设备包括依次设置的B、A、B、A、B、A、D、C、D、C、D、C；

其中，A为一台竖直压下装置1；B为一台水平压下装置2、C为一台水平辊下置三向压下装置3；D为一台水平辊上置三向压下装置4；工作辊11为水冷工作辊。

本实施例中，多对辊成组的排布方式，实现多道次多次压下操作，实现可对存在液芯的连铸坯进行压下，同时后道次能够继续进行压下，实现对连铸坯的多道次压下，实现多道次消除内部疏松、缩孔。

另外，竖直压下装置1、水平压下装置2、水平辊下置三向压下装置3和水平辊上置三向压下装置4的数量均可以为三台以上，沿浇注方向，多台竖直压下装置1和多台水平压下装置2交替间隔排列，多台水平辊下置三向压下装置3和多台水平辊上置三向压下装置4交替间隔排列。本实施例中的其它技术特征均与实施例1相同，本实用新型不再详细介绍。

在本实用新型中，该连铸坯压下设备的竖直压下装置1的上部的工作辊11为驱动辊，竖直压下装置1的下部的工作辊11可以为驱动辊，该连铸坯压下设备的水平压下装置2的左侧的工作辊11为驱动辊，该连铸坯压下设备的水平压下装置2的右侧的工作辊11为驱动辊。

本实用新型所述连铸坯压下设备具有以下优点：

1、对排辊的布置方式对圆坯进行压下操作，水平排布、竖直排布的方式实现多方向的压下操作，在不改变圆坯圆度的前提下实现圆坯的压下，消除连铸坯内部的缩孔，减轻疏松、偏析缺陷。

2、采用水平辊和竖直辊同时动作，可实现对大方坯的压下操作。

3、采用水平辊和竖直辊同时动作，可实现对异型坯的拉坯和压下操作。

4、更换不同尺寸规格的压下辊，可对不同直径的圆坯进行压下操作。

5、更换具有凸台结构的工作辊11，可对不同尺寸规格的异型坯、H型坯、工字型坯进行压下操作。

6、工作辊11的辊面结构采用复合材料制成，具有高的硬度、高的耐磨性能，使用寿命长，发生局部点蚀、剥落时可采用激光焊接等手段进行修复。

7、工作辊11采用弧面、圆角、平面对尺寸圆滑过渡，适用于圆坯、方坯、异型坯多种规格。

8、针对圆坯尺寸规格变化较大的实际情况，可以选择快速更换工作辊11的操作，实现对不同断面圆坯的曲面贴合压下操作，消除连铸坯内部缺陷，同时保证圆坯圆度形状。

9、每对压下装置也可采用三支压下辊互成一定角度的排布方式，采用至少两组压下装置组成压下组，两组的排布方式呈一定角度交错，实现连铸坯圆周方向均匀受力，实现变形的均匀。

10、工作辊11的压下位移量可根据实际需要通过液压机构进行调节，同时压下速度、圧下力可根据实际需要通过液压驱动机构进行精确控制和调节。

11、该机构可替代传统连铸机的拉坯机机构，实现一套机构同时实现拉坯、矫直、压下同时完成，减少设备投资。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。

Claims (10)

1.一种连铸坯压下设备，其特征在于，所述连铸坯压下设备包括依次设置的至少一对双向压下装置和至少一台三向压下装置，所述一对双向压下装置含有依次设置的一台竖直压下装置(1)和一台水平压下装置(2)，竖直压下装置(1)含有一对上下设置的工作辊(11)，水平压下装置(2)含有一对左右设置的工作辊(11)，三向压下装置含有沿待压铸坯(5)的周向分布的三个工作辊(11)，该三向压下装置的三个工作辊(11)能够给待压铸坯(5)提供三个压力，在该三个压力中，相邻的两个压力之间的夹角相等。

2.根据权利要求1所述的连铸坯压下设备，其特征在于，工作辊(11)含有压下工作段，该压下工作段为一条弧线以工作辊(11)的轴线为轴旋转形成的回转面，该一条弧线朝向工作辊(11)的轴线凸出。

3.根据权利要求1所述的连铸坯压下设备，其特征在于，该三向压下装置为水平辊下置三向压下装置(3)，该水平辊下置三向压下装置(3)的三个工作辊(11)分别位于下部、左上部和右上部，位于该水平辊下置三向压下装置(3)下部的工作辊(11)的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊下置三向压下装置(3)左上部和右上部的工作辊(11)的轴线倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的连铸坯压下设备，其特征在于，该水平辊下置三向压下装置(3)含有机架(12)，位于下部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)和固定轴承座(14)与机架(12)连接固定，位于下部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)和游动端轴承座(15)与机架(12)连接固定，位于左上部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)、固定轴承座(14)和U型连接件(16)与左上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，位于左上部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)、游动端轴承座(15)和U型连接件(16)与左上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，位于右上部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)、固定轴承座(14)和U型连接件(16)与右上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，位于右上部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)、游动端轴承座(15)和U型连接件(16)与右上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，液压缸(18)的缸筒与机架(12)连接固定，位于该水平辊下置三向压下装置(3)的左上部和右上部的工作辊(11)均能够沿靠近或远离待压铸坯(5)的方向移动。

5.根据权利要求4所述的连铸坯压下设备，其特征在于，游动端轴承座(15)和U型连接件(16)外设有隔热防护板(19)，固定轴承座(14)外也设有隔热防护板(19)，位于该水平辊下置三向压下装置(3)的左上部和右上部的工作辊(11)均为驱动辊，三个工作辊(11)的轴线均位于同一平面内，所述三个压力均指向待压铸坯(5)的中心。

6.根据权利要求1所述的连铸坯压下设备，其特征在于，该三向压下装置为水平辊上置三向压下装置(4)，该水平辊上置三向压下装置(4)的三个工作辊(11)分别位于上部、左下部和右下部，位于该水平辊上置三向压下装置(4)上部的工作辊(11)的轴线沿水平方向设置，位于该水平辊上置三向压下装置(4)左下部和右下部的工作辊(11)的轴线倾斜设置。

7.根据权利要求6所述的连铸坯压下设备，其特征在于，该水平辊上置三向压下装置(4)含有机架(12)，位于上部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)、固定轴承座(14)和U型连接件(16)与上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，位于上部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)、游动端轴承座(15)和U型连接件(16)与上部的液压缸(18)的活塞杆(17)连接，液压缸(18)的缸筒与机架(12)连接固定，位于左下部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)和固定轴承座(14)与机架(12)连接固定，位于左下部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)和游动端轴承座(15)与机架(12)连接固定，位于右下部的工作辊(11)的一端依次通过轴承(13)和固定轴承座(14)与机架(12)连接固定，位于右下部的工作辊(11)的另一端依次通过轴承(13)和游动端轴承座(15)与机架(12)连接固定，位于该水平辊上置三向压下装置(4)的上部的工作辊(11)能够沿靠近或远离待压铸坯(5)的方向移动。

8.根据权利要求7所述的连铸坯压下设备，其特征在于，游动端轴承座(15)和U型连接件(16)外设有隔热防护板(19)，固定轴承座(14)外也设有隔热防护板(19)，位于该水平辊上置三向压下装置(4)的上部的工作辊(11)为驱动辊，三个工作辊(11)的轴线均位于同一平面内，所述三个压力均指向待压铸坯(5)的中心。

9.根据权利要求1所述的连铸坯压下设备，其特征在于，所述连铸坯压下设备包括沿浇注方向依次设置的多对所述双向压下装置，所述一对双向压下装置含有沿浇注方向依次设置的一台竖直压下装置(1)和一台水平压下装置(2)，或者所述一对双向压下装置含有沿浇注方向依次设置的一台水平压下装置(2)和一台竖直压下装置(1)。

10.根据权利要求1所述的连铸坯压下设备，其特征在于，所述连铸坯压下设备包括沿浇注方向依次设置的多台所述三向压下装置。