CN204015922U - 一种立式螺杆挤压榨汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种立式螺杆挤压榨汁机，包括具有电机的机座、挤压螺杆、与挤压螺杆配合挤压物料的压榨组件、进料组件，所述挤压螺杆包括螺杆轴和螺杆本体，所述压榨组件包括压榨腔，所述压榨腔上设有出汁口和出渣口，所述压榨腔包括压榨腔本体、压榨腔上盖和压榨腔下盖，其中，所述压榨腔本体上设有进料口，所述螺杆本体还包括物料推进部和过滤器，所述物料推进部用于将物料向下引导并对应压榨腔的进料口设置，所述过滤器设于螺杆本体下端，所述过滤器用于将挤压螺杆与压榨组件配合挤压物料而提取的汁液引出至出汁口，所述进料组件包括与所述进料口连接的进料通道。本实用新型不但能够实现快速自动进料且清洗方便、成本低。

Description

一种立式螺杆挤压榨汁机

技术领域

本实用新型设计食品加工机领域，尤其涉及一种立式螺杆榨汁机。 

背景技术

现有的螺杆榨汁机一般包括卧式螺杆榨汁机和立式螺杆榨汁机。立式螺杆榨汁机一般包括盖、外壳、螺杆、与螺杆配合的网孔筒、旋转刷与驱动单元，其盖的一侧设入料端口，该种榨汁机利用液体向下流动的特性，解决了不同浓淡的果汁的榨取问题，同时由于机座设置在底部，机器的稳定性好。但是，该方案的入料口设置在螺杆上方，物料进入外壳后，是落在螺杆的螺旋上方的，不容易进料，同时物料如果落入接近轴心位置，由于轴心位置转速为零，也使得进料较慢，而且也会造成物料堆积，影响下一步的挤压粉碎，另外，该结构较难实现大口径入料。同时，当榨汁完毕后，消费者需将榨汁机拆卸并且必须分开地逐个清洗各个配件，由于配件较多，清洗麻烦，严重影响消费者使用感受；且配件多，整机成本高。 

本实用新型内容 

本实用新型的目的在于提供一种快速自动进料、易清洗且成本低的立式螺杆挤压榨汁机。

针对上述技术问题，本实用新型提供一种立式螺杆挤压榨汁机，包括具有电机的机座、挤压螺杆、与挤压螺杆配合挤压物料的压榨组件、进料组件，所述挤压螺杆包括螺杆轴和螺杆本体，所述螺杆本体包括挤压部，所述挤压部上设有挤压螺旋，所述压榨组件安装在机座上，所述压榨组件包括压榨腔，所述压榨腔上设有出汁口和出渣口，所述压榨腔包括压榨腔本体、压榨腔上盖和压榨腔下盖，其中，所述压榨腔本体上设有进料口，所述螺杆本体还包括物料推进部和过滤器，所述物料推进部用于将物料向下引导并对应压榨腔的进料口设置，所述过滤器设于螺杆本体下端，所述过滤器用于将挤压螺杆与压榨组件配合挤压物料而提取的汁液引出至出汁口，所述进料组件包括与所述进料口连接的进料通道。 

进一步的，所述过滤器包括中空圆筒状的过滤本体，所述过滤本体包括过滤孔，所述挤压螺旋延伸至过滤本体的外侧壁并与压榨腔本体的内壁配合完成物料的挤压粉碎。 

进一步的，所述压榨腔下盖设有排汁通道和排渣通道，所述排渣通道设于排汁通道外围，所述出汁口和出渣口设于压榨腔下盖底部且分别与排汁通道和排渣通道导通。 

进一步的，所述排汁通道和排渣通道由设于压榨腔下盖底部的环形挡圈分隔形成，所述环形挡圈内部的环形凹槽为排汁通道，所述环形挡圈外围的环形凹槽为排渣通道，所述压榨腔下盖底部还设有连通出汁口与排汁通道且便于汁液排出的导流凹槽。 

进一步的，所述导流凹槽由排汁通道的底面向下凹陷形成，所述导流凹槽的内底面不高于排汁通道的底面。 

进一步的，所述过滤器下端设有排渣凸块，所述排渣凸块随挤压螺杆在排渣通道内旋转并推动料渣从出渣口排出。 

进一步的，所述过滤器还包括刮汁板，所述刮汁板设于过滤本体的内壁，所述刮汁板随挤压螺杆在排汁通道内旋转并推动汁液从出汁口排出。 

进一步的，所述过滤本体内壁设有安装支架，所述刮板设有插槽，所述刮汁板通过插槽安装于所述安装支架，所述刮汁板设有一个或多个，所述刮汁板为软性材质。 

进一步的，所述挤压螺旋包括主螺旋及辅螺旋，所述辅螺旋设于主螺旋的螺距内，所述挤压螺旋凸出于过滤本体外侧壁的高度为H，所述H由挤压螺旋起始端至末端逐渐减小。 

进一步的，所述进料口设置在压榨腔本体的上部，所述进料通道为直圆管，所述进料通道的轴线与竖直平面的夹角为a，30°≤a≤60°，所述物料推进部是设置在螺杆本体上的推进螺旋。 

本实用新型的有益效果是： 

1、由于本实用新型将进料口及进料通道设置在压榨腔本体上，所述物料推进部对应压榨腔本体的进料口设置，使得物料依靠自身的重力能够很快经进料通道直接进入压榨腔本体内，并在进料口对应位置的物料推进部的向下导引作用下快速带入挤压螺旋与压榨腔本体形成的间隙内进行挤压，轻松实现快速自动进料；同时，在螺杆本体下端设置过滤器，减少了榨汁完后清洗时的配件数量，方便消费者清洗，省时省力，提升了消费者满意度，且无需单独设置过滤器，减少了配件数量，降低了整机成本。

2、通过将过滤器设置成中空圆筒状的过滤本体，所述过滤本体设有过滤孔，所述挤压螺旋延伸至过滤本体外侧壁并与压榨腔本体的内壁配合完成物料的挤压粉碎，这样使得物料在挤压粉碎后直接从过滤孔向内流出，而料渣则留在过滤本体外面，使得渣汁分离，方便挤压螺杆的清洗。 

3、将挤压螺旋设置成主螺旋及辅螺旋，且辅螺旋设于主螺旋的螺距内。所述主螺旋对物料进行初步挤压粉碎，使物料容易进去；所述主螺旋与辅螺旋共同作用对物料进行二次挤压粉碎，物料挤压粉碎充分，提升了榨汁机的出汁率。 

4、将挤压螺旋凸出于过滤本体外侧壁的高度H设置成由挤压螺旋起始端至末端逐渐减小，这样使挤压螺旋与压榨腔本体内壁之间的间隙逐渐减小，使的物料挤压粉碎的越细，物料中的汁液充分释放，进一步提升了榨汁机的出汁率。 

5、通过设置刮汁板，便于汁液的排出，且加快了汁液从出汁口的排汁速度，提升了出汁效率；同时，可将排汁通道内的汁液刮干净，不会残留，避免浪费。 

6、通过设置排渣凸块，便于料渣的排出，且加快了料渣从出渣口的排出速度，提升了排渣效率。 

7、由于进料通道两端口的轴线与竖直平面设有一夹角a，所述30°≤a≤60°，使得物料和挤压螺杆中心轴成同样的夹角，则物料依靠自身重力及进料通道与竖直面的夹角作用下，更容易自动进入压榨腔本体及进料口处对应设置的挤压螺杆的物料推进部，而且由于此夹角a的存在，物料对挤压螺杆的冲击力被分解为轴向和水平方向，因此，物料对挤压螺杆的螺旋方向的挤压力变小，使得电机扭矩变小，有效降低了电机负载，不但进料更顺畅，而且电机稳定寿命长。同时，物料被推进螺旋咬断，并在其作用下，迅速被带入挤压螺旋和压榨腔本体的间隙内，使得物料被挤压出汁。 

附图说明

图1为本实用新型所述榨汁机实施例一结构示意图。 

图2为本实用新型所述榨汁机实施例一中压榨腔的结构示意图。 

图3为本实用新型所述榨汁机实施例一中挤压螺杆的结构示意图。 

图4为本实用新型所述榨汁机实施例一中过滤器的结构示意图。 

图5为本实用新型所述榨汁机实施例二结构示意图。 

图6为本实用新型所述榨汁机实施例三结构示意图。 

图中所标各部件名称如下： 

1、机座；2、挤压螺杆；21、螺杆轴；22、螺杆本体；221、挤压螺旋；2211、主螺旋；2212、辅螺旋；222、推进螺旋；23、过滤本体；24、刮汁板；25、排渣凸块；3、压榨腔；31、出汁口；32、出渣口；33、压榨腔本体；331、上口；332、下口；333、挤压筋条；34、压榨腔上盖；35、压榨腔下盖；351、排汁通道；352、排渣通道；353、环形挡圈；36、进料口；4、电机；5、进料组件；51、进料通道；511、上端口；512、下端口；52、进料通道盖；53、辅助进料口。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。 

实施例一： 

如图1、2、3所示，一种立式螺杆挤压榨汁机，包括机座1、设置在机座1内的电机4、挤压螺杆2、与挤压螺杆2配合挤压物料的压榨组件、进料组件5。

所述压榨组件安装在机座1上，所述压榨组件包括压榨腔3，所述压榨腔3上设有出汁口31和出渣口32，所述挤压螺杆2包括螺杆轴21和螺杆本体22，螺杆本体22包括对物料具有向下导引作用的物料推进部和挤压部，所述挤压部上设有挤压螺旋221，所述压榨腔3套在挤压螺杆2外，所述压榨腔3包括压榨腔本体33、压榨腔上盖34和压榨腔下盖35，电机4与螺杆轴21动力连接。 

所述螺杆本体22还包括过滤器，所述过滤器用于将挤压螺杆2与压榨腔3配合挤压物料而提取的汁液引出至出汁口31。这样设置的好处在于，通过在螺杆本体上设置过滤器，减少了榨汁完后清洗时的配件数量，方便消费者清洗，省时省力，提升了消费者满意度，且无需单独设置过滤器，减少了配件数量，降低了整机成本。 

所述过滤器设于螺杆本体22下端，所述过滤器包括中空圆筒状的过滤本体23，所述过滤本体23通过二次注塑与螺杆本体22合为一体结构，所述过滤本体23包括过滤孔，所述过滤孔设有多个，所述挤压螺旋221延伸至过滤本体23的外侧壁并与压榨腔本体33的内壁配合完成物料的挤压粉碎。这样设置的好处在于，通过将过滤器设于螺杆本体下端，所述过滤器为中空圆筒状的过滤本体，所述过滤本体设有过滤孔，所述挤压螺旋设于过滤本体外侧壁并与压榨腔本体的内壁配合完成物料的挤压粉碎，这样使得物料在挤压粉碎后直接从过滤孔向内流出，而料渣则留在过滤本体外面，使得渣汁分离，方便挤压螺杆的清洗。 

所述挤压螺旋221包括主螺旋2211及辅螺旋2212，所述辅螺旋2212设于主螺旋221的螺距内，所述辅螺旋2212的起始端位于位于主螺旋2211的起始端的下方，所述辅螺旋2212设有三条，所述挤压螺旋221凸出于过滤本体23外侧壁且高度为H，所述H由挤压螺旋221起始端至末端逐渐减小。 

这样设置的好处在于，将挤压螺旋设置成主螺旋及辅螺旋，且辅螺旋设于主螺旋的螺距内。所述主螺旋对物料进行初步挤压粉碎，使物料容易进去；所述主螺旋与辅螺旋共同作用对物料进行二次挤压粉碎，物料挤压粉碎充分，提升了榨汁机的出汁率；同时，将挤压螺旋凸出于过滤本体外侧壁的高度H设置成由挤压螺旋起始端至末端逐渐减小，这样使挤压螺旋与压榨腔本体内壁之间的间隙逐渐减小，使的物料挤压粉碎的越细，物料中的汁液充分释放，进一步提升了榨汁机的出汁率。 

所述压榨腔下盖35底部设有排汁通道351和排渣通道352，所述排渣通道352设于排汁通道351外围，所述出汁口31和出渣口32设置在压榨腔下盖35底部且分别与排汁通道351和排渣通道352导通，所述压榨腔下盖35底部还设有连通出汁口31与排汁通道351且便于汁液排出的导流凹槽，所述导流凹槽由排汁通道的底面向下凹陷形成，所述导流凹槽的内底面低于排汁通道351的底面，所述导流凹槽沿出汁口31的出汁方向倾斜设置，所述排汁通道351和排渣通道352由设于压榨腔下盖35底部的环形挡圈353分隔形成，所述环形挡圈353内部的环形凹槽为排汁通道351，所述环形挡圈353外围的环形凹槽为排渣通道352。这样设置的好处在于，设置导流凹槽，便于汁液排出，且加快了排汁速度。 

所述过滤器还包括刮汁板24和排渣凸块25，所述刮汁板24设于过滤本体23的内壁，所述刮汁板24在排汁通道351内旋转并推动汁液从出汁口31排出，所述过滤本体23内壁还设有安装支架231，所述刮汁板24设有插槽241，所述刮汁板24通过插槽241安装于所述安装支架231，所述刮汁板24设有两个且对称设置于过滤本体23的内壁，所述排渣凸块25设于过滤本体23下端，所述排渣凸块25在排渣通道352内旋转并推动料渣从出渣口32排出。这样设置的好处在于，通过设置刮汁板，便于汁液的排出，且加快了汁液从出汁口的排汁速度，提升了出汁效率；同时，可将排汁通道内的汁液刮干净，不会残留，避免浪费；同时，通过设置排渣凸块，便于料渣的排出，且加快了料渣从出渣口的排出速度，提升了排渣效率。 

如图3所示，所述压榨腔本体33为中空的圆柱体，在压榨腔本体33的侧壁上设有进料口36，所述进料口36位于压榨腔本体33的上部，与所述进料口36连接的进料通道51为圆形直管，清洗更方便，所述进料通道51包括上端口511和下端口512，下端口512与压榨腔本体上的进料口36连接，所述进料通道51的内径为45mm，所述进料通道51的轴线AB与竖直平面的夹角a，0°≤a≤80°，本实施例中为60°，此角度保证了物料沿着进料通道51向下运动的顺畅，保证了顺利进料。同时所述进料通道51的内径为45mm，满足了安规对于口径尺寸的要求，保证了顾客的人身安全。 

所述压榨腔本体33的内径为45mm，所述压榨腔本体33包括上口331和下口332，所述压榨腔本体的上口331处设有压榨腔上盖34，下口332处设有压榨腔下盖35，所述压榨腔上盖34和压榨腔下盖35分别活动安装于压榨腔本体33的上口331和下口332处，所述压榨腔上盖34和压榨腔下盖35分别是通过螺纹连接方式活动安装在压榨腔本体33的上口331和下口332上的。由于压榨腔上盖34和压榨腔下盖35分别活动安装于压榨腔本体上，方便了挤压螺杆的拆卸，也方便了压榨腔及挤压螺杆的清洗，使得清洗更彻底。 

所述压榨腔本体33的内壁设有与挤压螺旋221配合的挤压筋条333，所述挤压筋条333与压榨腔本体33一体成型，所述挤压筋条433包括由所述压榨腔本体43上端向下延伸的主筋条及设置于所述主筋条之间的辅筋条，所述主筋条及辅筋条均设置为多个，且绕所述压榨腔本体43中心均布，所述主筋条及辅筋条为直形筋。 

如图1所示，所述物料推进部为设置在挤压螺杆本体22上的沿着挤压螺旋221旋向设置的一条推进螺旋222，推进螺旋222的上端对应进料口36设置，下端向下延伸至挤压螺旋221。由于进料通道与竖直平面也即压榨腔本体具有一定的夹角a，因此，在物料自身重力及此夹角的作用下，物料能够快速进入压榨腔本体内，并与推进螺旋222的上部接触，或者直接进入推进螺旋222内，在推进螺旋222的向下导引作用下，先被推进螺旋咬断或者切成小块，同时自动快速向下运动直至进入挤压螺旋和压榨腔的挤压间隙，从而实现了快速榨汁。 

可以理解的，所述过滤本体与螺杆本体通过螺接或卡接或粘贴合为一体结构。 

可以理解的，所述过滤孔为过滤缝隙。 

可以理解的，所述a为33°、35°、38°、40°、43°、45°、48°、50°、53°、58°、60°。 

可以理解的，所述进料通道也可以设置成圆形弯管或者椭圆形直管等形状。 

可以理解的，所述物料推进部为设置在螺杆本体上的粗切刀或筋条。 

可以理解的，所述压榨腔上盖活动安装于压榨腔本体的上口，所述压榨腔下盖和压榨腔本体为一体制成。 

可以理解的，所述压榨腔上盖与压榨腔本体合为一体结构，所述压榨腔下盖活动安装压榨腔本体上。 

可以理解的，所述挤压筋条为斜筋或螺旋筋。 

可以理解的，所述导流凹槽的内底面与排汁通道的底面平行。 

实施例二： 

本实施例与实施例一的区别在于，所述进料通道不同。

如图5所示，所述进料通道51的轴线AB与竖直平面的夹角a为30°，所述进料通道51的内径为80mm，所述上端口511还设有进料通道盖52，本实施例的进料通道盖52呈打开状态，进料通道盖52铰接于进料通道51的上端口511上。由于本实施例为进料通道为大口径，故为满足安全要求我们在进料通道上设置了进料通道盖52，并设置了安全机构，保证在进料通道盖52打开的状态，电机不工作，保证了顾客的人身安全。其他未述部分的结构及有益效果均与实施例一相同，这里不再一一赘述。 

实施例三： 

本实施例与实施例一的区别在于，所述进料通道不同，所述榨汁机的挤压筒外还套设有旋转壁刷组件。

如图6所示，所述进料通道51的轴线AB与竖直平面的夹角a为55°，所述进料通道51的内径为70mm，所述上端口511还设有进料通道盖52，本实施例的进料通道盖52呈打开状态，进料通道盖52铰接于进料通道51的上端口511上。此进料通道的斜度及直径大小，使得进料效果较佳。所述榨汁机还设有辅助进料口53，所述辅助进料口53设置在进料通道盖52上。通过在进料通道盖上设置辅助进料口，方便已经切成小块的物料或者较小物料比如红果、葡萄、杏等的加入，可以不必开盖停机。对于制作不同大小物料的混合果汁，非常方便实用。其他未述部分的结构及有益效果均与实施例一相同，这里不再一一赘述。 

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。 

Claims (10)

1.一种立式螺杆挤压榨汁机，包括具有电机的机座、挤压螺杆、与挤压螺杆配合挤压物料的压榨组件、进料组件，所述挤压螺杆包括螺杆轴和螺杆本体，所述螺杆本体包括挤压部，所述挤压部上设有挤压螺旋，所述压榨组件安装在机座上，所述压榨组件包括压榨腔，所述压榨腔上设有出汁口和出渣口，所述压榨腔包括压榨腔本体、压榨腔上盖和压榨腔下盖，其特征在于，所述压榨腔本体上设有进料口，所述螺杆本体还包括物料推进部和过滤器，所述物料推进部用于将物料向下引导并对应压榨腔的进料口设置，所述过滤器设于螺杆本体下端，所述过滤器用于将挤压螺杆与压榨组件配合挤压物料而提取的汁液引出至出汁口，所述进料组件包括与所述进料口连接的进料通道。

2.根据权利要求1所述榨汁机，其特征在于，所述过滤器包括中空圆筒状的过滤本体，所述过滤本体包括过滤孔，所述挤压螺旋延伸至过滤本体的外侧壁并与压榨腔本体的内壁配合完成物料的挤压粉碎。

3.根据权利要求2所述榨汁机，其特征在于，所述压榨腔下盖设有排汁通道和排渣通道，所述排渣通道设于排汁通道外围，所述出汁口和出渣口设于压榨腔下盖底部且分别与排汁通道和排渣通道导通。

4.根据权利要求3所述榨汁机，其特征在于，所述排汁通道和排渣通道由设于压榨腔下盖底部的环形挡圈分隔形成，所述环形挡圈内部的环形凹槽为排汁通道，所述环形挡圈外围的环形凹槽为排渣通道，所述压榨腔下盖底部还设有连通出汁口与排汁通道且便于汁液排出的导流凹槽。

5.根据权利要求4所述榨汁机，其特征在于，所述导流凹槽由排汁通道的底面向下凹陷形成，所述导流凹槽的内底面不高于排汁通道的底面。

6.根据权利要求3所述榨汁机，其特征在于，所述过滤器下端设有排渣凸块，所述排渣凸块随挤压螺杆在排渣通道内旋转并推动料渣从出渣口排出。

7.根据权利要求3所述榨汁机，其特征在于，所述过滤器还包括刮汁板，所述刮汁板设于过滤本体的内壁，所述刮汁板随挤压螺杆在排汁通道内旋转并推动汁液从出汁口排出。

8.根据权利要求7所述榨汁机，其特征在于，所述过滤本体内壁设有安装支架，所述刮板设有插槽，所述刮汁板通过插槽安装于所述安装支架，所述刮汁板设有一个或多个，所述刮汁板为软性材质。

9.根据权利要求2所述榨汁机，其特征在于，所述挤压螺旋包括主螺旋及辅螺旋，所述辅螺旋设于主螺旋的螺距内，所述挤压螺旋凸出于过滤本体外侧壁的高度为H，所述H由挤压螺旋起始端至末端逐渐减小。

10.根据权利要求1所述榨汁机，其特征在于，所述进料口设置在压榨腔本体的上部，所述进料通道为直圆管，所述进料通道的轴线与竖直平面的夹角为a，30°≤a≤60°，所述物料推进部是设置在螺杆本体上的推进螺旋。