CN204004823U - 一种双金属复合管 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双金属复合管，包括基管和套装于基管内侧的内衬管，所述基管的两端均设置有20°～50°的坡口，所述基管的两端内壁上沿基管的圆周方向均开设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有堆焊层，所述内衬管超出堆焊层形成钝边，所述钝边上沿内衬管的圆周方向设置有用于将基管、堆焊层和内衬管焊接在一起的封焊层。本实用新型双金属复合管通过在基管坡口处内壁上开设环形凹槽，并在环形凹槽内设置堆焊层，能够保证基管与内衬管管端的有效复合，有效避免复合后封焊时坡口顶端处渗碳，使得复合管内衬壁厚可以减薄至0.5mm，有效降低复合管制造成本。
Description
技术领域
本实用新型属于金属管状产品技术领域，具体涉及一种双金属复合管。
背景技术
金属管道已在石油天然气输送方面得到了广泛的应用，碳钢管应用最广，但耐腐蚀性能差。在耐腐蚀合金管中，双金属复合管因其优越的力学性能、良好的耐腐蚀性能、可焊性强等特点，在石油天然气输送管道中得到了广泛的应用。
目前，双金属复合管主要采用爆炸复合法制备，即将基管与内衬管装配，然后将集束炸药放置在内衬管轴线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增高，瞬间增高的水压推动内衬管在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩，向外扩张的内衬管在水压的作用下，扩张至外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管继续扩张，直至压力消失，复合成形。爆炸复合后的双金属复合管的基管与内衬管管端平齐，不易进行堆焊，且堆焊质量不佳。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种双金属复合管。该双金属复合管通过在基管坡口处内壁上开设环形凹槽，并在环形凹槽内设置堆焊层，能够保证基管与内衬管管端的有效复合，有效避免复合后封焊时坡口顶端处渗碳，使得复合管内衬壁厚可以减薄至0.5mm，有效降低复合管制造成本；通过在基管坡口处设置堆焊层，保证复合后内衬管和基管更容易进行封焊焊接，有效增加了复合管管端内衬管和基管的焊接面积，提高了复合管双金属间的结合性能。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种双金属复合管，其特征在于，包括基管和套装于基管内侧的内衬管，所述基管的两端均设置有20°～50°的坡口，所述基管的两端内壁上沿基管的圆周方向均开设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有堆焊层，所述内衬管超出堆焊层形成钝边，所述钝边上沿内衬管的圆周方向设置有用于将基管、堆焊层和内衬管焊接在一起的封焊层。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层的外端面与坡口的端面位于同一平面上，堆焊层沿双金属复合管垂直方向的最大厚度为1.5mm～2.5mm。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层的内壁沿双金属复合管轴向的长度为8mm～30mm。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述钝边沿双金属复合管轴向的长度为2mm～5mm。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述基管的壁厚不小于4mm。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述内衬管的厚度为0.5mm～3mm。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述基管为碳钢基管。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述内衬管为不锈钢内衬管。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层的材质与内衬管的材质相同。
上述的一种双金属复合管，其特征在于，所述封焊层为不锈钢封焊层，封焊层的外端面呈弧面。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型的双金属复合管通过在基管坡口处内壁上开设环形凹槽，并在环形凹槽内设置堆焊层，能够保证基管与内衬管管端的有效复合，有效避免复合后封焊时坡口顶端处渗碳，使得复合管内衬壁厚可以减薄至0.5mm，有效降低复合管制造成本。
2、本实用新型的双金属复合管通过在基管坡口处设置堆焊层，保证复合后内衬管和基管更容易进行封焊焊接，有效增加了复合管管端内衬管和基管的焊接面积，提高了复合管双金属间的结合性能。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型双金属复合管的结构示意图。
附图标记说明:
1—基管； 2—内衬管； 3—堆焊层；
4—封焊层； 5—坡口； 6—钝边。
具体实施方式
实施例1
如图1所示的一种双金属复合管，包括基管1和套装于基管1内侧的内衬管2，所述基管1的两端均设置有30°的坡口5，所述基管1的两端内壁上沿基管1的圆周方向均开设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有堆焊层3，所述内衬管2超出堆焊层3形成钝边6，所述钝边6上沿内衬管2的圆周方向设置有用于将基管1、堆焊层3和内衬管2焊接在一起的封焊层4。
本实施例中，所述堆焊层3的外端面与坡口5的端面位于同一平面上，堆焊层3沿双金属复合管垂直方向的最大厚度为2mm。
本实施例中，所述堆焊层3的内壁沿双金属复合管轴向的长度为10mm。
本实施例中，所述钝边6沿双金属复合管轴向的长度为4mm。
本实施例中，所述基管1的壁厚为6mm。
本实施例中，所述内衬管2的厚度为1mm。
本实施例中，所述基管1为碳钢基管。
本实施例中，所述内衬管2为不锈钢内衬管。
本实施例中，所述堆焊层3的材质与内衬管2的材质相同。
本实施例中，所述封焊层4为不锈钢封焊层，封焊层4的外端面呈弧面。
实施例2
本实施例与实施例1相同，其中不同之处在于：坡口5的角度为20°，堆焊层3沿双金属复合管垂直方向的最大厚度为2.5mm，堆焊层3的内壁沿双金属复合管轴向的长度为30mm，钝边6沿双金属复合管轴向的长度为5mm，基管1的壁厚为4mm，内衬管2的厚度为3mm。
实施例3
本实施例与实施例1相同，其中不同之处在于：坡口5的角度为50°，堆焊层3沿双金属复合管垂直方向的最大厚度为1.5mm，堆焊层3的内壁沿双金属复合管轴向的长度为8mm，钝边6沿双金属复合管轴向的长度为2mm，基管1的壁厚为5mm，内衬管2的厚度为0.5mm。
本实用新型的双金属复合管通过在基管坡口处内壁上开设环形凹槽，并在环形凹槽内设置堆焊层，能够保证基管与内衬管管端的有效复合，有效避免复合后封焊时坡口顶端处渗碳，使得复合管内衬壁厚可以减薄至0.5mm，有效降低复合管制造成本；通过在基管坡口处设置堆焊层，保证复合后内衬管和基管更容易进行封焊焊接，有效增加了复合管管端内衬管和基管的焊接面积，提高了复合管双金属间的结合性能。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种双金属复合管，其特征在于，包括基管(1)和套装于基管(1)内侧的内衬管(2)，所述基管(1)的两端均设置有20°～50°的坡口(5)，所述基管(1)的两端内壁上沿基管(1)的圆周方向均开设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有堆焊层(3)，所述内衬管(2)超出堆焊层(3)形成钝边(6)，所述钝边(6)上沿内衬管(2)的圆周方向设置有用于将基管(1)、堆焊层(3)和内衬管(2)焊接在一起的封焊层(4)。
2.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层(3)的外端面与坡口(5)的端面位于同一平面上，堆焊层(3)沿双金属复合管垂直方向的最大厚度为1.5mm～2.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层(3)的内壁沿双金属复合管轴向的长度为8mm～30mm。
4.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述钝边(6)沿双金属复合管轴向的长度为2mm～5mm。
5.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述基管(1)的壁厚不小于4mm。
6.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述内衬管(2)的厚度为0.5mm～3mm。
7.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述基管(1)为碳钢基管。
8.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述内衬管(2)为不锈钢内衬管。
9.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层(3)的材质与内衬管(2)的材质相同。
10.根据权利要求1所述的一种双金属复合管，其特征在于，所述封焊层(4)为不锈钢封焊层，封焊层(4)的外端面呈弧面。
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