CN203944667U - 具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置，包括有顺着铜管输送方向依次布设的矫直机构、内螺纹旋压成型总成、冷却槽总成、编码器总成、涡流探伤仪检测探头、牵引机、以及割管刀总成。内螺纹铜管成型装置通过安装由编码器总成和涡流探伤仪检测探头构成的在线检测监控装置后，内螺纹成材率显著提高，降低了生产成本，经济效益非常明显，同时降低了生产工的劳动强度。

Description

具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置

技术领域

本实用新型涉及金属加工技术领域，尤其是涉及到内螺纹铜管成型装置。

背景技术

内螺纹铜管是一种外表面光滑，内表面具有一定数量、一定规则螺纹、截面圆周连续的铜管，主要应用于空调两器，是制冷铜管中的一种高端产品。其传统的生产工艺为：软态母管—内螺纹成型—复绕分卷(探伤)—成品。

一般软态母管为1000kg左右一盘，复绕分为120kg/卷，传统的生产方法是在复绕分卷时进行探伤，这种做法经常出现因内螺纹管探伤缺陷多而整盘报废的现象，内螺纹要求缺陷点≤5点/卷为合格。

内螺纹铜管缺陷的产生有如下原因：一是母管在前部诸工序过程中产生的，二是内螺纹铜管在成型旋压拉伸过程中，因设备、模具、工艺、人员操作等因素产生的。

因而在内螺纹铜管成型工序上实施在线质量监控，及时检测出内螺纹铜管的质量缺陷，立刻进行原因分析并做出相应处理，显得尤为迫切。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可在线质量监控的内螺纹铜管成型装置。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现：一种具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置，其特征在于：包括有顺着铜管输送方向依次布设的矫直机构、内螺纹旋压成型总成、冷却槽总成、编码器总成、涡流探伤仪检测探头、牵引机、以及割管刀总成。

牵引机采用对置式压送滚轮机构，为内螺纹铜管的输送提供拉拔动力。铜管先经矫直机构矫直，然后由内螺纹旋压成型总成对铜管进行旋压成型内螺纹，旋压成型后经冷却槽总成冷却，编码器记录铜管前送的长度，涡流探伤仪检测探头对成型的内螺纹铜管进行探伤检测，同时对检测到的缺陷点标识。在设定的单位长度内出现缺陷点过多的话，及时控制自动停机，进行原因分析及处理。割管刀总成可用来对在旋压成型初段不稳定导致的缺陷点过密的头段进行切除。

采用本实用新型所带来的有益效果：内螺纹铜管成型装置通过安装由编码器总成和涡流探伤仪检测探头构成的在线检测监控装置后，内螺纹成材率显著提高，降低了生产成本，经济效益非常明显，同时降低了生产工的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置，包括有顺着铜管输送方向依次布设的矫直机构1、内螺纹旋压成型总成2、冷却槽总成3、编码器总成4、涡流探伤仪检测探头5、牵引机6、以及割管刀总成7。

在冷却槽总成3后安装检测探头5，因内螺纹铜管成型机设计紧密，没有过多的空间可安装检测点，将原来一米二长的冷却槽缩短了300mm，把进冷却剂的管道和出冷却剂的管道由原来的φ10mm改为φ20mm，通过增加冷却剂的流通量，来达到冷却的效果。选择合适位置安装检测探头5，按相关要求进行拉伸中内螺纹管探伤检测。

内螺纹铜管成型机电气操作系统加装PLC和编码器4，将检测探头5检测信号引进PLC；设置3个出现缺陷点信号自动停机检查程序，分别为：每100米出现2个缺陷点时自动停机、每1000米出现5个缺陷点时自动停机、每2000米出现10个缺陷点自动停机。出现自动停机由操作人员查找原因，进行处理，保证不生产出不合格品。

在牵引机6后加装自动无屑割管刀总成7，内螺纹开始拉伸生产时头段有时会出现较多的缺陷，以往的做法是不管是否有缺陷，都是人为的把前30米左右用剪刀剪除。现在通过PLC及在线检测监控装置设置开始拉伸内螺纹管时，头段50米内有出现探伤缺陷信号时，自动切除。

Claims (1)

1.一种具有在线质量监控的内螺纹铜管成型装置，其特征在于：包括有顺着铜管输送方向依次布设的矫直机构、内螺纹旋压成型总成、冷却槽总成、编码器总成、涡流探伤仪检测探头、牵引机、以及割管刀总成。