CN203917941U - 车床自动上、下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车床自动上、下料装置，包括设置在车床上的上料机构和下料机构，操作人员仅需在上料滑轨中排料、在接料盘中捡料，一个人可以操做三台车床并做到100％检具自检，取代了人工手动上下料方式，工作效率较高、劳动强度小、节约了人力成本，并且零件装夹定位简单且精度高，能满足客户的要求。

Description

车床自动上、下料装置

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种车床自动上、下料装置。

背景技术

目前，原有设备对人工要求比较高，需每人操作一台车床，工作效率较低，但是劳动强度却很大(30s装夹一次)，这样就造成一个人力成本的浪费，并且现在人工成本也越来越高，故生产成本就随之越来越高，而且人工手动装夹时零件与车床定位困难，容易装偏导致加工后零件尺寸超差，不能满足客户的要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种零件装夹定位简单、工作效率较高的车床自动上、下料装置。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：车床自动上、下料装置，包括设置在车床上的上料机构和下料机构；

上料机构包括：设置在车床夹具一侧的上料滑轨和第二挡料气缸，位于第二挡料气缸上方且与其平行设置有一个第一挡料气缸，所述第一挡料气缸和第二挡料气缸的伸缩杆头部分别设置有一个第一挡块和第二挡块，所述第二挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第二挡块与上料滑轨的底端相抵触，所述第一挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第一挡块与上料滑轨的轨道相抵触，车床上位于上料滑轨的一侧固定设置有一个支撑台，支撑台上设置有一个垂直于上料滑轨的第一顶料气缸，第一顶料气缸正上方设置有一个垂直于上料滑轨的第二顶料气缸，第一顶料气缸的伸缩杆端部连接有一个仿形料斗，第二顶料气缸的伸缩杆端部设置有第一顶块，第一顶料气缸的伸缩杆位于行程始端时仿形料斗位于上料滑轨末端的正下方，第二顶料气缸的伸缩杆位于行程始端时第一顶块位于仿形料斗的上方、上料滑轨末端的侧下方，第一顶料气缸的伸缩杆位于行程 末端时仿形料斗位于夹具的侧下方，第二顶料气缸的伸缩杆位于行程末端时第一顶块位于仿形料斗的正上方、夹具的侧方，且第一顶块与夹具同轴，所述夹具的另一侧设置有一个与上料滑轨相垂直且与夹具位于同一高度的下料气缸，下料气缸的伸缩杆头部设置有一个第二顶块，第二顶块与夹具同轴；

下料机构包括：活动设置在上料滑轨另一侧且与其相平行的下料滑轨，下料滑轨的底部连接有一个成品输送带，所述下料滑轨的上方且位于上料滑轨与下料滑轨之间设置有一个通过驱动装置可平行于下料滑轨移动的挡料块，下料滑轨的另一侧的上方为车床的夹具，夹具的一侧为与其等高的下料气缸，与下料气缸同侧还设置有一个与下料滑轨相垂直的下料滑轨气缸，下料滑轨气缸的伸缩杆头部与下料滑轨相连接，所述第一顶块、仿形料斗上的零件、挡料块、夹具、第二顶块位于同一水平高度且第一顶块、仿形料斗上的零件、夹具、第二顶块相同轴，所述仿形料斗高于下料滑轨。

优选的，所述与下料气缸同侧还可以设置一个与下料滑轨相垂直的导向机构，导向机构的活动端与下料滑轨相连。

优选的，所述导所述向机构可以包括导轨和设置在导轨内的导向杆，导向杆与下料滑轨相连。

优选的，所述下料滑轨气缸与导向机构最好分别位于下料滑轨的两端。

优选的，所述第一挡料气缸、第二挡料气缸、第一顶料气缸、第二顶料气缸、下料气缸、下料滑轨气缸上分别设置有传感器，所述传感器分别与控制器相连，并且第一挡料气缸、第二挡料气缸、第一顶料气缸、第二顶料气缸、下料气缸、下料滑轨气缸分别由控制器控制。

优选的，所述上料滑轨和第二挡料气缸最好相垂直。

优选的，当第二挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第二挡块与上料滑轨的底端最好相切。

优选的，所述第一挡块与上料滑轨轨道的接触端可以采用尖角状。

优选的，所述成品输送带可以垂直于下料滑轨安装。

本实用新型的有益效果是：由于本实用新型设置了上料滑轨和下料滑轨，操作人员仅需在上料滑轨中排料、在接料盘中捡料，一个人可以操做三台车床并做到100％检具自检，取代了人工手动上下料方式，工作效率较高、劳动强度小、节约了人力成本，并且零件装夹定位简单且精度高，能满足客户的要求。

附图说明

图1是本实用新型所述车床自动上、下料装置在俯视方向上的结构示意图；

图2是图1在右视方向上的局部结构示意图；

图中：1、车床，2、上料滑轨，3、第二挡料气缸，4、第一挡料气缸，5、第二挡块，6、第一挡块，7、支撑台，8、第一顶料气缸，9、第二顶料气缸，10、仿形料斗，11、第一顶块，12、下料滑轨，13、成品输送带，14、挡料块，15、夹具，16、下料气缸，17、第二顶块，18、下料滑轨气缸，19、导轨，20、导向杆，21、零件。

具体实施方式

下面结合附图通过具体实施例对本实用新型作进一步描述。

所述车床自动上、下料装置，包括设置在车床上1的上料机构和下料机构；

上料机构包括：如图1所示，设置在车床1的夹具15一侧的上料滑轨2和第二挡料气缸3，如图2所示，本实用新型上料滑轨2和第二挡料气缸3相垂直，位于第二挡料气缸3上方且与其平行设置有一个第一挡料气缸4，所述第一挡料气缸4和第二挡料气缸3的伸缩杆头部分别设置有一个第一挡块6和第二挡块5，所述第二挡料气缸3的伸缩杆位于行程末端时第二挡块5与上料滑轨2的底端相抵触，本实用新型第二挡块5与上料滑轨2的底端相切，以便第二挡块5能更好的挡住零件21不掉落，所述第一挡料气缸4的伸缩杆位于行程末端时第一挡块6与上料滑轨2的轨道相抵触，本实用新型第一挡块6与上料滑轨2的轨道的接触端为尖角状，以便能更容易的伸入到相邻的零件21之间从而隔开相邻之间的零件21，根据零件21大小，第一挡料气缸4的安装位置可调，以便满足第一挡块6与第二挡块5之间的距离与零件21宽度相配合，如图1所示， 车床1上位于上料滑轨2的一侧固定设置有一个支撑台7，支撑台7上设置有一个垂直于上料滑轨2的第一顶料气缸8，第一顶料气缸8正上方设置有一个垂直于上料滑轨2的第二顶料气缸9，第一顶料气缸8的伸缩杆端部连接有一个仿形料斗10，第二顶料气缸9的伸缩杆端部设置有第一顶块11，第一顶料气缸8的伸缩杆位于行程始端时仿形料斗10位于上料滑轨2末端的正下方，第二顶料气缸9的伸缩杆位于行程始端时第一顶块11位于仿形料斗10的上方、上料滑轨2末端的侧下方，第一顶料气缸8的伸缩杆位于行程末端时仿形料斗10位于夹具15的侧下方，第二顶料气缸9的伸缩杆位于行程末端时第一顶块11位于仿形料斗10的正上方、夹具15的侧方，且第一顶块11与夹具15同轴，所述夹具15的另一侧设置有一个与上料滑轨2相垂直且与夹具15位于同一高度的下料气缸16，下料气缸16的伸缩杆头部设置有一个第二顶块17，第二顶块17与夹具15同轴，当零件21被第一顶块11推入夹具15中后，第二顶块17对零件21起到一个导正姿态的作用，避免零件21装夹定位不精确；

下料机构包括：活动设置在上料滑轨2另一侧且与其相平行的下料滑轨12，下料滑轨12的底部连接有一个成品输送带13，所述成品输送带13垂直于下料滑轨12安装，使得零件21被输送出设备时顺利掉落在车床1的侧方而不是车床1的正前方，这样便不会影响到车床1正前方正在操作的工作人员，所述下料滑轨12的上方且位于上料滑轨2与下料滑轨12之间设置有一个通过驱动装置可平行于下料滑轨12移动的挡料块14，下料滑轨12的另一侧的上方为车床1的夹具15，夹具15的一侧为与其等高的下料气缸16，零件21加工完成后，需要下料时，下料气缸16带动第二顶块17把零件21从松开的夹具中顶出，此时，挡料块14位于与夹具15同轴，挡料块14起到一个限位作用，避免零件21被第二顶块17顶出夹具15时由于惯性飞出，从而使零件21能顺利落入下料滑轨12上，与下料气缸16同侧还设置有一个与下料滑轨12相垂直的下料滑轨气缸18，下料滑轨气缸18的伸缩杆头部与下料滑轨12相连接，与下料气缸16同侧还设置有一个与下料滑轨12相垂直的导向机构，本实用新型导向机构包括导轨19和设置在导轨19内的导向 杆20，导向杆20的一端与下料滑轨12相连，所述下料滑轨气缸18与导轨19分别位于下料滑轨12的两端，以便下料滑轨气缸18推动下料滑轨12移动时更加稳定，而本实用新型附图中把导轨19画于下料滑轨12的中间位置，是为了能更好的表示出导轨19和导向杆20，如图1所示，所述第一顶块11、仿形料斗10上的零件21、挡料块14、夹具15、第二顶块17位于同一水平高度且第一顶块11、仿形料斗10上的零件21、夹具15、第二顶块17相同轴，所述仿形料斗10高于下料滑轨12，所述第一挡料气缸4、第二挡料气缸3、第一顶料气缸8、第二顶料气缸9、下料气缸16、下料滑轨气缸18上分别设置有传感器，所述传感器分别与控制器相连，并且第一挡料气缸4、第二挡料气缸3、第一顶料气缸8、第二顶料气缸9、下料气缸16、下料滑轨气缸18分别由控制器控制。

其上料过程如下：

初始状态时，第一挡料气缸4和第二挡料气缸3的伸缩杆头部的第一挡块6和第二挡块5均处于下落状态；第一挡料气缸4的安装位置满足第一挡块6与第二挡块5正好间隔一颗零件21的宽度；

1、如图二所示，因自重零件21沿着倾斜的上料滑轨2下滑至第一挡块6处，第一挡料气缸4带动第一挡块6上升使上料滑轨2上的零件21再依次滑落一颗；

2、第一挡料气缸4带动第一挡块6下落，隔开最下方一颗零件21和上料滑轨2上其余零件21；

3、第二挡料气缸3带动第二挡块5上升，使之前在第一挡块6和第二挡块5之间的零件21下滑至上料滑轨2末端下方的仿形料斗10中；

4、第二挡块5下落，为再次上料做准备；

5、如图一所示，挡料块14前移，第一顶料气缸8带动仿形料斗10将零件21送至夹具15处；

6、第二顶料气缸9带动第一顶块11推动零件21进入夹具15，借助第二顶块17导正零件21的姿态；

7、夹具15夹紧，第一顶料气缸8和第二顶料气缸9分别带动仿形料斗10和第一顶块11退回原位。

此时上料过程结束，再次上料循环上述过程；

其下料过程如下：

初始状态下料气缸16和下料滑轨气缸18均处于回退状态；

1、下料滑轨气缸18带动下料滑轨12快速右行至指定位置；

2、挡料块14后退至与夹具15共轴；

3、夹具15松开；

4、下料气缸16带动第二顶块17将零件21顶出夹具15，零件21被挡料块14限定位置下落到下料滑轨12中；

5、零件21因自重沿下料滑轨12滑落至成品输送带13上被送出设备；

6、第二顶块17等待上料，上料后与下料滑轨12一起退回初始状态；

下料过程结束，再次下料循环上述过程。

由于设置了上料滑轨和下料滑轨，操作人员仅需在上料滑轨中排料、在接料盘中捡料，一个人可以操做三台车床并做到100％检具自检，取代了人工手动上下料方式，工作效率较高、劳动强度小、节约了人力成本，并且零件装夹定位简单且精度高，能满足客户的要求。

Claims (9)

1.车床自动上、下料装置，其特征在于：包括设置在车床上的上料机构和下料机构；

上料机构包括：设置在车床夹具一侧的上料滑轨和第二挡料气缸，位于第二挡料气缸上方且与其平行设置有一个第一挡料气缸，所述第一挡料气缸和第二挡料气缸的伸缩杆头部分别设置有一个第一挡块和第二挡块，所述第二挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第二挡块与上料滑轨的底端相抵触，所述第一挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第一挡块与上料滑轨的轨道相抵触，车床上位于上料滑轨的一侧固定设置有一个支撑台，支撑台上设置有一个垂直于上料滑轨的第一顶料气缸，第一顶料气缸正上方设置有一个垂直于上料滑轨的第二顶料气缸，第一顶料气缸的伸缩杆端部连接有一个仿形料斗，第二顶料气缸的伸缩杆端部设置有第一顶块，第一顶料气缸的伸缩杆位于行程始端时仿形料斗位于上料滑轨末端的正下方，第二顶料气缸的伸缩杆位于行程始端时第一顶块位于仿形料斗的上方、上料滑轨末端的侧下方，第一顶料气缸的伸缩杆位于行程末端时仿形料斗位于夹具的侧下方，第二顶料气缸的伸缩杆位于行程末端时第一顶块位于仿形料斗的正上方、夹具的侧方，且第一顶块与夹具同轴，所述夹具的另一侧设置有一个与上料滑轨相垂直且与夹具位于同一高度的下料气缸，下料气缸的伸缩杆头部设置有一个第二顶块，第二顶块与夹具同轴；

下料机构包括：活动设置在上料滑轨另一侧且与其相平行的下料滑轨，下料滑轨的底部连接有一个成品输送带，所述下料滑轨的上方且位于上料滑轨与下料滑轨之间设置有一个通过驱动装置可平行于下料滑轨移动的挡料块，下料滑轨的另一侧的上方为车床的夹具，夹具的一侧为与其等高的下料气缸，与下料气缸同侧还设置有一个与下料滑轨相垂直的下料滑轨气缸，下料滑轨气缸的伸缩杆头部与下料滑轨相连接，所述第一顶块、仿形料斗上的零件、挡料块、夹具、第二顶块位于同一水平高度且第一顶块、仿形料斗上的零件、夹具、第二顶块相同轴，所述仿形料斗高于下料滑轨。

2.根据权利要求1所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述与下料气缸同侧还设置有一个与下料滑轨相垂直的导向机构，导向机构的活动端与下料滑轨相连。

3.根据权利要求2所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述导向机构包括导轨和设置在导轨内的导向杆，导向杆与下料滑轨相连。

4.根据权利要求2所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述下料滑轨气缸与导向机构分别位于下料滑轨的两端。

5.根据权利要求1所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述第一挡料气缸、第二挡料气缸、第一顶料气缸、第二顶料气缸、下料气缸、下料滑轨气缸上分别设置有传感器，所述传感器分别与控制器相连，并且第一挡料气缸、第二挡料气缸、第一顶料气缸、第二顶料气缸、下料气缸、下料滑轨气缸分别由控制器控制。

6.根据权利要求1所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述上料滑轨和第二挡料气缸相垂直。

7.根据权利要求1或6所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：当第二挡料气缸的伸缩杆位于行程末端时第二挡块与上料滑轨的底端相切。

8.根据权利要求1所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述第一挡块与上料滑轨轨道的接触端采用尖角状。

9.根据权利要求1所述的车床自动上、下料装置，其特征在于：所述成品输送带垂直于下料滑轨安装。