CN203778352U - 一种铅酸蓄电池极群检测分选装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，包括电源系统、气源装置、控制系统、监控装置、极群称重装置、工装夹具、驱动传递系统和极群输送系统，所述的控制系统与电源系统连接，所述的监控装置与控制系统连接，所述的极群称重装置与工装夹具连接并且电连接于控制系统，所述的工装夹具与驱动传递系统连接，所述的驱动传递系统与气源装置连接并且电连接于控制系统，所述的极群输送系统电连接于控制系统。该分选装置可实现对极群进行分选并进行分类输送，并且该装置操作简单，使用方便，能够有效提高产品质量，降低产品成本。

Description

一种铅酸蓄电池极群检测分选装置

技术领域

本实用新型涉及蓄电池技术领域，尤其是涉及一种铅酸蓄电池极群检测分选装置。

背景技术

铅酸蓄电池在制作过程中有一包板工序，该工序要求用隔板将正、负极板进行隔离并有序的进行码放，工艺要求正、负极板被隔板完全隔离，正、负极板面对中，正、负极板两侧的隔板超出极板尺寸基本相等，上部隔板高出极板2~3mm，且隔板高度大致相等。

目前包片的方式有两种：一种是手工包片，而另外一种是采用机器包片。机器包片采用的是卷式的隔板纸，隔板纸的输送装置为一对联动的能相对转动的辊轴，其与隔板的接触面为表面经过处理橡胶材料，主动轴与传动轴通过齿轮传动，主动轴由电机驱动。控制系统通过主动轴的转速以及主动轴的间歇运行时间来控制输送的隔板的长度，正常情况下隔板的长度等于主动轴的线速度乘以其转动的时间。隔板纸在完成裁切后与正极板一起被送入叠片装置过程中，由于包片装置对两头隔板纸摩擦力大小不同或者极板存在歪曲变形，导致隔板与极板送入叠片装置后，正极板两侧超出极板的长度不等，严重时隔板甚至没有完全包履住正极板，极板一侧过长的隔板在叠片过程中易破损和粘铸焊剂，给蓄电池的生产加工带来严重的质量隐患。

另外，由于设备的原因，部分极群出现少片现象，即极群中的极板的数目比工艺要求的少，由于部分厂家采用的是机器包片及入夹具，该过程有一机械手夹住极群然后送往工装夹具中，机械手间或还有翻转180°的动作，由于极群中极板数量减少，机械手夹少片的极群的压力要比正常极群的压力小，少片的极群在机械手操作的过程中或者被装入电池或者在机械手翻转180°的过程中脱落，掉在地上，造成整个极群的损坏；少片极群的存在给电池的质量带来严重的质量隐患和造成严重物料损耗。

目前尚没有一种可以实现对自动包片机中存在的包片不齐和少片的极群分选出来的装置。

实用新型内容

本实用新型的发明目的是针对现有铅酸蓄电池自动包片机在生产过程中无法自动识别不合格的极群，造成电池质量隐患的问题，而提供一种能够自动识别极群包片不齐和极群少片的铅酸蓄电池极群检测分选装置。

本实用新型实现其发明目的所采用的技术方案为：一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，包括电源系统、气源装置、控制系统、监控装置、极群称重装置、工装夹具、驱动传递系统和极群输送系统，所述的控制系统与电源系统连接，所述的监控装置与控制系统连接，所述的极群称重装置与工装夹具连接并且电连接于控制系统，所述的工装夹具与驱动传递系统连接，所述的驱动传递系统与气源装置连接并且电连接于控制系统，所述的极群输送系统电连接于控制系统。该铅酸电池极群检测分选装置，通过设置监控装置、极群称重装置、工装夹具、驱动传递系统和极群输送系统，并通控制系统对上述装置进行控制，当极群从上一道工序被输送到工装夹具上后，由于工装夹具上设置有极群称重装置，极群称重装置对其上的极群进行称重测量，并将测量得到的极群重量输送给控制系统，同时，在工装夹具前方设置有监控装置，监控装置对输送到工装夹具上的极群的极板高度进行监控，并将检测到的极板高度信息传递给控制系统，控制系统收到极群称重装置和监控装置传递的信息后，根据极群重量合格与不合格，隔板高度合格与不合格，发出指令给驱动传递系统，驱动传递系统开始动作，将极群根据检测结果输送到对应的位置，既分别输送到极群重量和隔板高度均合格、极群重量合格而隔板高度不合格，极群重量不合隔而极板高度合格的驱动传递系统上，此时收到极群过来信息的气源装置接通，对应位置的驱动传递系统开始工作，驱动传递系统将输送过来的极群托接住，并向下运动到极群输送系统上，相应的极群输送系统在极群完全与其接触后在控制系统的控制下开始运行，将极群运行到相应的位置进行后序处理。由于该极群分选装置对不同情况的极板都有相应的驱动传递系统和极群输送系统，不同的极群会被分类输送到不同的后序位置，既实现了对极群不合格产品的检测，保证蓄电池的质量，又能够实现对极板高度不合格和极群少片等极群的后序处理，该分选装置操作简单，使用方便，有助于提高产品质量，降低产品成本。

作为优选，所述的极群输送系统包括电机、传动轴和输送链条，所述的输送链条包括多对链条组，链条组由电机通过传动轴驱动，每对链条组包括平行并且水平设置的一对链条，所述的驱动传递系统包括工装夹具驱动系统和极群驱动系统，所述的极群驱动系统对应于链条组设置在链条组两条链条之间。极群输送系统电机、传动轴和输送链条，这样的结构当极群完全放置到输送链条上后，控制系统发出指令，电机工作带动传动轴转动，进而带动输送链条顺时针转动，将极群输送到指定的位置，输送链条设置有多对链条组，设置多对链条组，可以实现对检测到的极群重量和隔板高度均合格、极群重量合格而隔板高度不合格、极群重量不合格而隔板高度合格和两者全部不合格极群等不同情况的极群的分别运输，每对链条组包括两条平行设置的链条，这样可以实现对极群的搁置和运输，驱动传递系统包括工装夹具驱动系统和极群驱动系统，工装夹具驱动系统是实现对工装夹具的高度方向和水平方向的调整，以实现对不同情况的极群输送到不同的链条组上，极群驱动系统的设置是为了实现对从工装夹具驱动系统上输送过来的极群的托接并转运，即将工装夹具上的极群转送到链条组上。极群驱动系统对应于链条组设置在链条组两条链条之间，这样的结构能够保证极群能够准确的放置到链条组上进行输送。

作为优选，多对链条组采用集成式驱动或者每对链条组独立驱动，电机采用变频电机。多对链条组可以采用集成式驱动，也就是多对链条组通过一个电机和一组传动轴共同驱动，这样的结构操作简单，设备紧凑数量少，但存在链条组空转，也可以是每对链条组独立驱动，每对链条组分别由一台电机驱动，这样的结构可以实现分别驱动，但设备较多。

作为优选，所述的工装夹具驱动系统包括夹具水平驱动气缸、夹具垂直驱动气缸和驱动支架，所述的夹具水平驱动气缸设置在驱动支架上，所述的夹具垂直驱动气缸的缸体与夹具水平驱动气缸的活塞杆连接并且夹具垂直驱动气缸的活塞杆垂直于水平面设置，所述的工装夹具设置在夹具垂直驱动气缸活塞杆上并设置在极群输送系统的上方，所述的极群称重装置水平设置在工装夹具上。工装夹具驱动系统包括夹具水平驱动气缸、夹具垂直驱动气缸，并且采用上述设置方式，夹具水平驱动气缸实现对夹具在水平方向的驱动实现对极群在水平方向上的输送，夹具垂直驱动气缸实现对夹具的高度调整，以方便夹具将极群输送到需要的位置，而夹具垂直驱动气缸设置在支架上，是为了实现工装夹具能够在极群输送系统的上方，方便将极群输送到规定的极群输送系统上，实现极群分选的目的。

作为优选，所述的极群驱动系统包括极群驱动装置、极群滑槽和光电传感装置，所述的极群驱动装置包括合格极群驱动气缸、少片极群驱动气缸、隔板高度不符极群驱动气缸和不合格极群驱动气缸，所述的极群滑槽分别设置在合格极群驱动气缸、少片极群驱动气缸、隔板高度不符极群驱动气缸和不合格极群驱动气缸的活塞杆上端，所述的光电传感装置分别设置在合格极群驱动气缸、少片极群驱动气缸、隔板高度不符极群驱动气缸和不合格极群驱动气缸的气缸盖上并与控制系统电连接，所述的合格极群驱动气缸、少片极群驱动气缸、隔板高度不符极群驱动气缸和不合格极群驱动气缸分别对应于一个链条组设置并且气缸的活塞杆垂直于水平面设置。极群驱动系统包括极群驱动装置、极群滑槽和光电传感装置，极群驱动装置包括合格极群驱动气缸、少片极群驱动气缸、隔板高度不符极群驱动气缸和两者都不合格极群驱动气缸，对应于极群驱动装置每个气缸上均设置有光电传感装置，当工装夹具上的极群通过极群称重装置和监控装置将极群信号传递给控制系统后，工装夹具驱动系统中的夹具水平驱动气缸和夹具垂直驱动气缸分别动作，将工装夹具上的极群向对应的极群驱动装置输送，同时控制系统收到信号有延时启动极群驱动装置，当工装夹具将极群输送到对应的极群驱动装置上方时，对应的光电传感装置向控制系统发出极群到位的信号，此时控制系统发出信号启动该极群驱动系统，极群驱动气缸向上升起，托起极群滑槽，当极群完全与极群滑槽对接工装夹具退出后，极群驱动气缸的活塞杆回缩带动极群滑槽下落使极群完全与链条组中的链条接触，极群驱动气缸继续下降回位，完成极群与向极群输送系统的输送，此时控制系统向极群输送系统发出信号，极群输送系统运行，将极群输送到规定位置，完成极群的分选。

作为优选，所述的极群滑槽包括平行设置的两条，极群滑槽垂直于链条组的运行方向设置，两条极群滑槽之间的宽度与极群宽度配合设置，极群滑槽的横截面呈U型结构，工装夹具上对应于极群滑槽设置有两条滑轨。极群滑槽的上述结构是为了方便工装夹具与极群滑槽对接从而完成将极群从工装夹具向极群滑槽的输送。

作为优选，监控装置为光电传感器，监控装置设置在极群称重装置的正前方对应极群的端部设置。监控装置优选光电传感器，光电传感器精度高、反应快、非接触性，而且可测参数多，传感器的结构简单，形式灵活多样，适合本分选装置的使用。

作为优选，极群称重装置为一高精准度电子秤。极群称重装置优选高精准度电子称，这样可以更准确测量极群重量，实现对少片极群的分选。

本实用新型的有益效果是：该铅酸蓄电池极群检测分选装置，可以根据监控装置和极群称重装置将极群分为：极群重量和隔板高度均合格、极群重量合格而隔板高度不合格、极群重量不合格而隔板高度合格和不合格极群等不同情况，然后通过极群驱动传递系统和极群输送系统对不同情况的极群进行分类，并运输到不同的位置，该分选装置实现了极群的自动分选，有效避免了不合格产品的产生，并且该分选装置操作简单，使用方便，能够提高产品质量，降低产品成本。同时使用该极群检测分选装置对成品极群进行检测并分选，可将包片不齐和少片的极群检测并分选出来。

附图说明

图1是本实用新型铅酸蓄电池极群检测分选装置的一种结构示意图；

图2是本实用新型铅酸蓄电池极群检测分选装置的一种局部分解结构示意图；

图3是本实用新型铅酸蓄电池极群检测分选装置的控制图；

图4是本实用新型中的夹具装置与极群称重装置和工具驱动系统的一种组合结构示意图；

图5是本实用新型中极群驱动系统的一种结构示意图；

图6是利用本实用新型铅酸蓄电池极群检测分选装置检测分选极群的工艺流程图；

图7是本实用新型铅酸蓄电池极群检测分选装置的应用结构示意图；

图中：1、电源系统，2、气源装置，3、控制系统，4、监控装置，5、极群称重装置，6、工装夹具，7、驱动传递系统，8、极群输送系统，9、电机，10、传动轴，11、输送链条，12、工装夹具驱动系统，13、极群驱动系统，14、夹具水平驱动气缸，15、夹具垂直驱动气缸，16、驱动支架，17、极群驱动装置，18、极群滑槽，19、光电传感装置，20、合格极群驱动气缸，21、少片极群驱动气缸，22、隔板高度不符极群驱动气缸，23、滑轨，24、极群，25、不合格极群驱动气缸。

具体实施方式：

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

实施例1：

在图1、图2、图3所示的实施例中，一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，包括电源系统1、气源装置2、控制系统3、监控装置4、极群称重装置5、工装夹具6、驱动传递系统7和极群输送系统8，控制系统3与电源系统1连接，监控装置4与控制系统3连接，极群称重装置5与工装夹具6连接并且电连接于控制系统3，工装夹具6与驱动传递系统7连接，驱动传递系统7与气源装置2连接并且电连接于控制系统3，极群输送系统8电连接于控制系统3。监控装置4为光电传感器，监控装置4设置在极群称重装置5的正前方对应极群的端部设置。极群称重装置5为一高精准度电子秤。

该铅酸蓄电池极群检测分选装置，驱动传递系统7包括工装夹具驱动系统12和极群驱动系统13，工装夹具驱动系统12包括夹具水平驱动气缸14、夹具垂直驱动气缸15和驱动支架16，夹具水平驱动气缸14设置在驱动支架16上，夹具垂直驱动气缸15的缸体与夹具水平驱动气缸14的活塞杆连接并且夹具垂直驱动气缸15的活塞杆垂直于水平面设置，工装夹具6设置在夹具垂直驱动气缸15活塞杆上并设置在极群输送系统8的上方，极群称重装置5水平设置在工装夹具6上。

极群驱动系统13包括极群驱动装置17、极群滑槽18和光电传感装置19，极群驱动装置17包括合格极群驱动气缸20、少片极群驱动气缸21、隔板高度不符极群驱动气缸22和不合格极群驱动气缸25，极群滑槽18分别设置在合格极群驱动气缸20、少片极群驱动气缸21、隔板高度不符极群驱动气缸22和不合格极群驱动气缸25的活塞杆上端，光电传感装置19分别设置在合格极群驱动气缸20、少片极群驱动气缸21、隔板高度不符极群驱动气缸22和不合格极群驱动气缸25的气缸盖上并与控制系统3电连接。

极群输送系统8包括电机9、传动轴10和输送链条11，输送链条10包括多对链条组，链条组由电机9通过传动轴10驱动，每对链条组包括平行并且水平设置的一对链条，极群驱动系统13对应于链条组设置在链条组两条链条之间。该实施例中，多对链条组采用集成式驱动，电机采9用变频电机。合格极群驱动气缸20、少片极群驱动气缸21、隔板高度不符极群驱动气缸22和不合格极群驱动气缸25分别对应于一个链条组设置并且气缸的活塞杆垂直于水平面设置。

极群滑槽18包括平行设置的两条（见图5），极群滑槽18垂直于链条组的运行方向设置，两条极群滑槽18之间的宽度与极群宽度配合设置，极群滑槽18的横截面呈U型结构，工装夹具6上对应于极群滑槽18设置有两条滑轨23（见图4）。

使用该铅酸蓄电池极群检测分选装置检测分选极群的工艺（见图6）：

步骤1：监控装置4对上一道工序输送到极群称重装置5上的极群进行监控，对极群隔板高度进行检测并将信息传递给控制系统3；极群称重装置5同时对极群进行称重并将重量信息传递给控制系统3；

步骤2：控制系统3根据监控装置4和极群称重装置5所传递的信息发出动作指令，控制驱动传递系统7中的工装夹具驱动系统12动作，并延时控制极群驱动系统13，工装夹具驱动系统12将极群转运至得到执行指令的极群驱动系统13上方，此时该极群驱动系统13运行并将极群放置到对应的极群输送系统8上；

步骤3：当极群完全放置到极群输送系统8上时，控制系统3控制极群输送系统8工作，将极群输送到指定位置，进行下一步工序。

该铅酸蓄电池极群检测分选装置，使用时（见图7），接通电源系统1，启动气源装置2和控制系统3，使各装置正常运行；极群被输送到工装夹具6上的极群称重装置5上，监控装置4检测极群24的隔板高度情况并将信息传递给控制系统3；极群称重装置5称量极群24的重量并将信息传递给控制系统3。若监控装置4检测到极群24的隔板高度符合要求，极群称重装置5称量极群24的重量符合要求，控制系统3根据监控装置4和极群称重装置5传递的信息，使驱动传递系统7中的工装夹具驱动系统12工作，工装夹具驱动系统12中的夹具水平驱动气缸14向极群驱动装置运动，同时夹具垂直驱动气缸15上升将工装夹具6及工装夹具6上的极群24向上托起并送至极群驱动装置17中的合格极群驱动气缸20的正上方，此时，设置在合格极群驱动气缸20上的光电传感装置19向控制系统传递极群到来的信息，控制系统3向合格极群驱动气缸20发出动作指令，合格极群驱动气缸20向上运动，带动极群滑槽18向上伸出链条组的上方，工装夹具6与极群滑槽18通过滑轨对接，夹具水平驱动气缸14回缩带动工装夹具6与极群滑槽18脱离，此时极群滑槽18将极群24托起；合格极群驱动气缸20向下缩回复位，工装夹具驱动系统12复位，合格极群驱动气缸20在复位的过程中，极群24也随着合格极群驱动气缸20向下运动，待与极群输送系统8接触后，极群24与合格极群驱动气缸20分离，极群24从而被运送至极群输送系统8的链条上，极群输送系统8顺时针转动，极群24随链条运行方向向前行驶一段距离，进入指定位置，并为下一个极群24的到来预留一适当的空间。

若监控装置4检测到极群24的隔板高度不符合要求，极群称重装置5称量极群24的重量符合要求，控制系统3根据监控装置4和极群称重装置5传递的信息，使驱动传递系统7中的工装夹具驱动系统12工作，工装夹具驱动系统12中的夹具水平驱动气缸14向极群驱动装置运动，同时夹具垂直驱动气缸15上升将工装夹具6及工装夹具6上的极群24向上托起并送至极群驱动装置17中的隔板高度不符极群驱动气缸22的正上方，此时，设置在隔板高度不符极群驱动气缸22上的光电传感装置19向控制系统传递极群到来的信息，控制系统3向隔板高度不符极群驱动气缸22发出动作指令，隔板高度不符极群驱动气缸22向上运动，带动极群滑槽18向上伸出链条组的上方，工装夹具6与极群滑槽18通过滑轨对接，夹具水平驱动气缸14回缩带动工装夹具6与极群滑槽18脱离，此时极群滑槽将极群24托起；隔板高度不符极群驱动气缸22向下缩回复位，工装夹具驱动系统12复位，隔板高度不符极群驱动气缸22在复位的过程中，极群24也随着隔板高度不符极群驱动气缸22向下运动，待与极群输送系统8接触后，极群24与隔板高度不符极群驱动气缸22分离，极群24从而被运送至极群输送系统8的链条上，极群输送系统8顺时针转动，极群24随链条运行方向向前行驶一段距离，进入指定位置，并为下一个极群24的到来预留一适当的空间。

若监控装置4检测到极群24的隔板高度符合要求，极群称重装置5称量极群24的重量不符合要求，控制系统3根据监控装置4和极群称重装置5传递的信息，使驱动传递系统7中的工装夹具驱动系统12工作，工装夹具驱动系统12中的夹具水平驱动气缸14向极群驱动装置运动，同时夹具垂直驱动气缸15上升将工装夹具6及工装夹具6上的极群24向上托起并送至极群驱动装置17中的少片极群驱动气缸21的正上方，此时，设置在少片极群驱动气缸21上的光电传感装置19向控制系统传递极群到来的信息，控制系统3向少片极群驱动气缸21发出动作指令，少片极群驱动气缸21向上运动，带动极群滑槽18向上伸出链条组的上方，工装夹具6与极群滑槽18通过滑轨对接，夹具水平驱动气缸14回缩带动工装夹具6与极群滑槽18脱离，此时极群滑槽18将极群24托起；少片极群驱动气缸21向下缩回复位，工装夹具驱动系统12复位，少片极群驱动气缸21在复位的过程中，极群24也随着少片极群驱动气缸21向下运动，待与极群输送系统8接触后，极群24与少片极群驱动气缸21分离，极群24从而被运送至极群输送系统8的链条上，极群输送系统8顺时针转动，极群24随链条运行方向向前行驶一段距离，进入指定位置，并为下一个极群24的到来预留一适当的空间。

若监控装置4检测到极群24的隔板高度不符合要求，极群称重装置5称量极群24的重量不符合要求，控制系统3根据监控装置4和极群称重装置5传递的信息，使驱动传递系统7中的工装夹具驱动系统12工作，工装夹具驱动系统12中的夹具水平驱动气缸14向极群驱动装置运动，同时夹具垂直驱动气缸15上升将工装夹具6及工装夹具6上的极群24向上托起并送至极群驱动装置17中的高度和重量都不合格极群驱动气缸25的正上方，此时，设置在不合格极群驱动气缸25上的光电传感装置19向控制系统传递极群到来的信息，控制系统3向不合格极群驱动气缸25发出动作指令，不合格极群驱动气缸25向上运动，带动极群滑槽18向上伸出链条组的上方，工装夹具6与极群滑槽18通过滑轨对接，夹具水平驱动气缸14回缩带动工装夹具6与极群滑槽18脱离，此时极群滑槽18将极群24托起；不合格极群驱动气缸25向下缩回复位，工装夹具驱动系统12复位，不合格极群驱动气缸25在复位的过程中，极群24也随着不合格极群驱动气缸25向下运动，待与极群输送系统8接触后，极群24与不合格极群驱动气缸25分离，极群24从而被运送至极群输送系统8的链条上，极群输送系统8顺时针转动，极群24随链条运行方向向前行驶一段距离，进入指定位置，并为下一个极群24的到来预留一适当的空间。

以上实施例只是本实用新型的具体说明，并非对发明作任何形式的限制，凡是依据本实用新型的技术本质对以上技术方案所作的任何简单修改、等同变化和修饰，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1. 一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：包括电源系统（1）、气源装置（2）、控制系统（3）、监控装置（4）、极群称重装置（5）、工装夹具（6）、驱动传递系统（7）和极群输送系统（8），所述的控制系统（3）与电源系统（1）连接，所述的监控装置（4）与控制系统（3）连接，所述的极群称重装置（5）与工装夹具（6）连接并且电连接于控制系统（3），所述的工装夹具（6）与驱动传递系统（7）连接，所述的驱动传递系统（7）与气源装置（2）连接并且电连接于控制系统（3），所述的极群输送系统（8）电连接于控制系统（3）。

2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：所述的极群输送系统（8）包括电机（9）、传动轴（10）和输送链条（11），所述的输送链条（11）包括多对链条组，链条组由电机（9）通过传动轴（10）驱动，每对链条组包括平行并且水平设置的一对链条，所述的驱动传递系统（7）包括工装夹具驱动系统（12）和极群驱动系统（13），所述的极群驱动系统（13）对应于链条组设置在链条组两条链条之间。

3.根据权利要求2所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：多对链条组采用集成式驱动或者每对链条组独立驱动，电机（9）采用变频电机。

4.根据权利要求2所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：所述的工装夹具驱动系统（12）包括夹具水平驱动气缸（14）、夹具垂直驱动气缸（15）和驱动支架（16），所述的夹具水平驱动气缸（14）设置在驱动支架（16）上，所述的夹具垂直驱动气缸（15）的缸体与夹具水平驱动气缸（14）的活塞杆连接并且夹具垂直驱动气缸（15）的活塞杆垂直于水平面设置，所述的工装夹具（6）设置在夹具垂直驱动气缸（15）活塞杆上并设置在极群输送系统（8）的上方，所述的极群称重装置（5）水平设置在工装夹具（6）上。

5.根据权利要求2所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：所述的极群驱动系统（13）包括极群驱动装置（17）、极群滑槽（18）和光电传感装置（19），所述的极群驱动装置（17）包括合格极群驱动气缸（20）、少片极群驱动气缸（21）、隔板高度不符极群驱动气缸（22）和不合格极群驱动气缸（25），所述的极群滑槽（18）分别设置在合格极群驱动气缸（20）、少片极群驱动气缸（21）、隔板高度不符极群驱动气缸（22）和不合格极群驱动气缸（25）的活塞杆上端，所述的光电传感装置（19）分别设置在合格极群驱动气缸（20）、少片极群驱动气缸（21）、隔板高度不符极群驱动气缸（22）和不合格极群驱动气缸（25）的气缸盖上并与控制系统（3）电连接，所述的合格极群驱动气缸（20）、少片极群驱动气缸（21）、隔板高度不符极群驱动气缸（22）和不合格极群驱动气缸（25）分别对应于一个链条组设置并且气缸的活塞杆垂直于水平面设置。

6.根据权利要求5所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：所述的极群滑槽（18）包括平行设置的两条，极群滑槽（18）垂直于链条组的运行方向设置，两条极群滑槽（18）之间的宽度与极群宽度配合设置，极群滑槽（18）的横截面呈U型结构，工装夹具（6）上对应于极群滑槽（18）设置有两条滑轨（23）。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：监控装置（4）为光电传感器，监控装置（4）设置在极群称重装置（5）的正前方对应极群的端部设置。

8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的一种铅酸蓄电池极群检测分选装置，其特征在于：极群称重装置（5）为一高精准度电子秤。