CN203738006U - 大型铸件起吊翻转结构 - Google Patents

Abstract

一种大型铸件起吊翻转结构，包括铸件本体（1），铸件本体（1）上至少成型有一副沿厚度方向设置的吊柱组件，每副吊柱组件由两个对称设于铸件本体（1）左右或前后侧的吊柱（2）组成，吊柱（2）与铸件本体（1）之间形成供吊具吊绳自由套穿的通孔（2.1），吊柱（2）的内壁上依序设有与通孔联通的上卡槽（2.2）、中卡槽（2.3）、下卡槽（2.4）以供吊具吊绳从通孔（2.1）套入各卡槽而实现起吊翻转，每副吊柱组件的两个吊柱（2）上的中卡槽（2.3）之间的中心连线的中点与铸件本体（1）的重心在同一个竖直面上。该起吊翻转结构具有起吊翻转安全、方便的优点。

Description

大型铸件起吊翻转结构

技术领域

本实用新型涉及铸件起吊翻转技术领域，具体是一种大型百吨级球墨铸铁件起吊翻转结构。

背景技术

近些年来，大型球墨铸铁件因其具有优异的力学性能和良好的经济性能，故广泛用于制造风力发电机组、核乏燃料储运容器、高速铁路机车用曲轴箱体、大型注塑机模板及大型机动车曲轴等，在世界铸铁件总产量缩减的情况下球墨铸铁在铸铁件中所占的比例依然在增大。

大型铸件是用铸造方法获得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方法注入预先准备好的砂箱的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理，所得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。大型铸件往往重量重、形状复杂不规则,吊运、翻转不同于小型铸件，且大型铸件冷却后的落砂、清理和后处理工序中都要涉及专用起吊翻转结构实现铸件的吊运、翻转，另外大型铸件运输过程中的装卸以及加工、装配过程中吊运、翻转也要涉及专用起吊翻转结构，故起吊翻转结构的设计是大型铸件非常重要的技术关键。

如图1所示，为一种大型百吨级球墨铸铁件，为起吊翻转该大型铸件，在铸件本体上增设有吊环1′、2′、3′、4′、5′、6′。需要起吊平移该大型铸件时，通过吊环1′、3′、4′、5′实现起吊平移；需要起吊翻转大型铸件时，通过吊环3′、5′实现铸件翻转90度和90度翻转后的起吊平移，再通过吊环3′、5′或铸件块a、环6′实现铸件180度翻转。

上述大型铸件虽然能实现起吊平移和90度翻转，但在实现180度翻转时，需先将吊具从吊环3′、5′上卸下，再将吊具套在铸件块a、环6′上，而吊具的卸下和安装需靠人工爬上大型铸件进行高空作业，有很大的安全隐患，而如果通过吊环3′、5′实现180度翻转则存在更大的安全隐患且操作难度系数更大，因在先为了实现90度翻转后的起吊平移，吊环3′、5′之间的中心和铸件的重心需在一个平面上才能使铸件翻转90度后正立于地面上而实现起吊平移，这样在接下来的180度翻转过程中，如吊具仍套在吊环3′、5′上，此时起吊平移过程中的铸件在惯性作用下，作用于吊环3′、5′上的吊具的吊力一撤销，铸件便会在惯性作用下垂直倒下而实现180度翻转，而因铸件为大型铸件，如在起吊平移过程中直接垂直倒下则非常危险，且对吊具也会产生很大的冲击力而损坏吊具。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种起吊翻转安全、方便的大型铸件起吊翻转结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：它包括铸件本体，所述的铸件本体上至少成型有一副沿厚度方向设置的吊柱组件，每副吊柱组件由两个对称设于铸件本体左右或前后侧的吊柱组成，所述的吊柱与铸件本体之间形成供吊具吊绳自由套穿的通孔，吊柱的内壁上依序设有与通孔联通的上卡槽、中卡槽、下卡槽以供吊具吊绳从通孔套入各卡槽而实现起吊翻转，每副吊柱组件的两个吊柱上的中卡槽之间的中心连线的中点与铸件本体的重心在同一个竖直面上。

采用以上结构后，本实用新型具有如下优点：本实用新型的大型铸件起吊翻转结构通过设置对称的两吊柱，可实现对大型铸件的起吊，与现有技术相比，通过地面操作吊具便可使套穿于吊柱通孔内的吊具吊绳从通孔套入各卡槽中且又能从各卡槽进入通孔中，在整个起吊翻转过程中无需人工爬上大型铸件对吊具吊绳进行高空作业，有效消除了因高空作业而带来的安全隐患，且整个起吊翻转过程只需吊具吊绳套入不同卡槽中即可实现所有起吊翻转过程，操作起来非常方便、有效提高了起到翻转效率，特别适合大型铸件的起吊、翻转，既安全又方便。

作为改进，所述的吊柱组件为一副，该副吊柱组件的两个吊柱对称位于铸件本体的左右侧，一副为优选方案，既能满足起吊翻转要求，又能节约成本。

作为改进，所述的上卡槽、中卡槽、下卡槽为方形卡槽，方形卡槽之间通过弧形凸起进行连接，弧形凸起与方形卡槽之间通过圆弧过渡连接，方形卡槽与吊柱的上、下端也圆弧过渡连接，弧形凸起可对套入卡槽内的吊具吊绳起到限位作用，有效防止了吊具吊绳在起吊翻转过程中的窜出，而圆弧过渡连接则便于吊具吊绳在需要变换套入位置时在各卡槽之间的滑入、滑出。

作为改进，所述的吊柱与铸件本体为一体式结构且为铸件本体的加强筋，一体式结构是指吊柱与铸件本体同时铸造成型且为一个整体结构，而为加强筋板则指吊柱是由加强筋板改造而形成的结构，即既可代替加强筋板的作用，又可充当吊柱的作用，两种功效同时具备，具有双重作用，更重要的是无需单独在铸件本体上额外成型出吊柱结构，利用了加强筋板这一铸件本体上的结构，有效节约了铁液量，不但没有增加铸件本体的重量，且大大节约了成本。

附图说明

图1是设有现有起吊翻转结构的大型铸件的结构示意图。

图2是设有本实用新型的起吊翻转结构的大型铸件的结构示意图。

图3是本实用新型大型铸件起吊翻转结构的吊柱的结构示意图。

现有技术图中所示：1′、2′、3′、4′、5′、6′：吊环；a、铸件块。

本实用新型图中所示：1、铸件本体，2、吊柱，2.1、通孔，2.2、上卡槽，2.3、中卡槽，2.4、下卡槽，3、弧形凸起。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

如图所示，一种大型铸件起吊翻转结构，它包括铸件本体1，与现有技术不同的是，所述的铸件本体1上至少成型有一副沿厚度方向设置的吊柱组件，此处的沿厚度方向指铸件本体1的厚度方向，当铸件本体1正放于地面上时，则该厚度方向则为铸件本体1的高度方向。

每副吊柱组件由两个对称设于铸件本体1左右或前后侧的吊柱2组成，在本实施例中，所述的吊柱组件为一副，该副吊柱组件的两个吊柱2对称位于铸件本体1的左右侧。所述的吊柱2与铸件本体1之间形成供吊具吊绳自由套穿的通孔2.1。吊柱2的内壁上依序设有与通孔联通的上卡槽2.2、中卡槽2.3、下卡槽2.4以供吊具吊绳从通孔2.1套入各卡槽而实现起吊翻转。每副吊柱组件的两个吊柱2上的中卡槽2.3之间的中心连线的中点与铸件本体1的重心在同一个竖直面上。

在本实施例中，所述的上卡槽2.2、中卡槽2.3、下卡槽2.4为方形卡槽，方形卡槽之间通过弧形凸起3进行连接，弧形凸起3与方形卡槽之间通过圆弧过渡连接，方形卡槽与吊柱2的上、下端也圆弧过渡连接。

在本实施例中，所述的吊柱2与铸件本体1为一体式结构且为铸件本体1的加强筋，也就是说吊柱2即可供吊具起吊用，又可代替加强筋使用。

起吊过程：通过两个左右对称设置的上卡槽2.2实现起吊平移；通过左侧的中卡槽2.3或右侧的中卡槽2.3实现铸件翻转90°和翻转90°后的起吊平移；再通过左侧的下卡槽2.4或右侧的下卡槽2.4实现铸件180°翻转，翻转180°后通过左右对称设置的下卡槽2.4实现起吊平移。

本实用新型的起吊翻转结构实现铸件180°翻转时没有安全风险，可以通过滑移方法将起吊翻转用的吊具吊绳（实际上为铁链）滑入到上卡槽2.2、中卡槽2.3、下卡槽2.4内，避免了像现有技术那样靠人工在高空对吊具的安装位置进行高空作业。

本实用新型的起吊翻转结构左右或前后结构对称设置，结构简单，吊运、翻转方便，提高了生产作业效率，可安全平稳地实现重102.6吨、外形尺寸4930mm×4450mm×1480mm的大型球墨铸铁铸件冷却后的落砂、清理、检验、涂装和运输过程中的装卸以及加工、装配等过程中吊运、翻转。

Claims (4)

1.一种大型铸件起吊翻转结构，它包括铸件本体（1），其特征在于：所述的铸件本体（1）上至少成型有一副沿厚度方向设置的吊柱组件，每副吊柱组件由两个对称设于铸件本体（1）左右或前后侧的吊柱（2）组成，所述的吊柱（2）与铸件本体（1）之间形成供吊具吊绳自由套穿的通孔（2.1），吊柱（2）的内壁上依序设有与通孔联通的上卡槽（2.2）、中卡槽（2.3）、下卡槽（2.4）以供吊具吊绳从通孔（2.1）套入各卡槽而实现起吊翻转，每副吊柱组件的两个吊柱（2）上的中卡槽（2.3）之间的中心连线的中点与铸件本体（1）的重心在同一个竖直面上。

2.根据权利要求1所述的大型铸件起吊翻转结构，其特征在于：所述的吊柱组件为一副，该副吊柱组件的两个吊柱（2）对称位于铸件本体（1）的左右侧。

3.根据权利要求1或2所述的大型铸件起吊翻转结构，其特征在于：所述的上卡槽（2.2）、中卡槽（2.3）、下卡槽（2.4）为方形卡槽，方形卡槽之间通过弧形凸起（3）进行连接，弧形凸起（3）与方形卡槽之间通过圆弧过渡连接，方形卡槽与吊柱（2）的上、下端也圆弧过渡连接。

4.根据权利要求3所述的大型铸件起吊翻转结构，其特征在于：所述的吊柱（2）与铸件本体（1）为一体式结构且为铸件本体（1）的加强筋。