CN203717907U - 一种试漏用内孔封堵装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种试漏用内孔封堵装置，包括导向机构和封堵机构；导向机构包括前挡板、后挡板和导向螺栓，导向螺栓的前端固接前挡板，导向螺栓可轴向移动的插设在后挡板上，导向螺栓的后端设有限位结构，驱动气缸上的活塞杆贯穿后挡板，后档板套设在驱动气缸的前端；封堵机构包括锥形推杆、膨胀锥套和聚氨酯封堵，聚氨酯封堵套设在膨胀锥套的前端，膨胀锥套的后端连接在前挡板的前端，锥形推杆上套设有复位弹簧，锥形推杆的大端连接活塞杆的前端，锥形推杆的小端穿过前挡板插设在膨胀锥套内。该结构解决了膨胀结构复杂，密封圈易破损，内孔易遭受摩擦损伤的问题。

Description

一种试漏用内孔封堵装置

技术领域

    本实用新型涉及汽车壳体零件的密封装置技术领域，尤其是涉及一种试漏用内孔封堵装置。

背景技术

    金属壳体或箱体类零件是机械设备的基础件之一，齿轮、轴等零件组合成一体装设其内，保持各零件相互间正确的位置，彼此能按一定传动关系协调运动，且具有储存维持运转的润滑油、冷却液功能的零件。此类零件因加工孔端面无法密封，需要采用已加工的内孔进行密封，才能进行密封测试的问题。现有技术中通常采用与内孔过盈配合的密封圈封堵内孔达到密封的目的，但是，只有通过挤压密封圈变形缩小直径后，才能插入和拔出内孔。此种密封方式，存在插拔过程中密封圈损坏较快，对内孔易造成摩擦损伤，密封效果差，能够承受的试漏压力低的问题。

    公布号CN102313631A，公布日为2012年1月11日的专利文件中公开了一种试水密封塞，包括壳体、凸轮、手柄、膨胀机构、前挡圈及密封圈。所述壳体为一中部有阶梯孔的圆柱体，上部设有凹坑，该凹坑内镶嵌有耐磨工作面，内部阶梯孔为膨胀机构的工作区域，壳体外部前端装有前挡圈，所述密封圈位于该前挡圈外部；所述凸轮具有由诸弧形连接的两个凸轮接触面，该两个凸轮接触面到转动轴心的距离不等，凸轮位于壳体外部上方，与壳体上部的耐磨工作面接触，凸轮转动轴与手柄和位于壳体内部的膨胀机构同轴转动连接；所述膨胀机构，位于壳体内，其上部与凸轮连接，其下部装有压簧、通过垫片用螺母打紧。所述膨胀机构由膨胀体和膨胀块构成，该膨胀块的阶梯外表面开有沟槽，拉簧置于该沟槽内并将膨胀块卡缚在膨胀体上。该膨胀结构略显复杂，密封圈易损坏，密封效果欠佳。

    公布号为CN103195925A，公布日为2013年7月10日的专利文件中公开了一种通气孔封堵装置，包括一个弹性体、一穿透弹性体的拉伸杆，拉伸杆的上端部固定有一个凸轮机构，弹性体中间设置有穿孔，拉伸杆穿过穿孔，拉伸杆的外周上设置有至少一道鼓起的凸环，凸环的外径大于穿孔的内径，穿孔的内壁上设置有与凸环相配的环槽。该封堵装置虽然实现了良好的密封效果，但是拉伸杆的凸环相对环槽移动实现挤压弹性体与通气孔内壁过盈配合的过程中，易造成弹性体环槽局部的磨损和弹性作用力失效。

实用新型内容

    本实用新型的目的是解决现有技术当中膨胀结构复杂，密封圈易破损，内孔易遭受摩擦损伤的问题，旨在提供一种试漏用内孔封堵装置，可有效减缓封堵密封圈的损耗，降低生产成本。

    本实用新型是通过以下技术方案使目的得以实现。

一种试漏用内孔封堵装置，装设在试漏设备的驱动气缸上，包括导向机构和封堵机构；导向机构包括前挡板、后挡板和导向螺栓，导向螺栓的前端固接前挡板，导向螺栓可轴向移动的插设在后挡板上，导向螺栓的后端设有限位结构，驱动气缸上的活塞杆贯穿后挡板，后档板套设在驱动气缸的前端；封堵机构包括锥形推杆、膨胀锥套和聚氨酯封堵，聚氨酯封堵套设在膨胀锥套的前端，膨胀锥套的后端连接在前挡板的前端，锥形推杆上套设有复位弹簧，锥形推杆的大端连接活塞杆的前端，锥形推杆的小端穿过前挡板插设在膨胀锥套内。该结构中通过驱动气缸的活塞杆推动锥形推杆深入膨胀锥套中，胀开膨胀锥套使聚氨酯封堵与试漏用工件的内孔紧密贴合，达到封堵的目的。试漏测试完成后，复位弹簧可保证在活塞杆收缩前弹力释放给活塞杆带动锥形推杆脱离膨胀锥套，避免锥形推杆与膨胀锥套被动性整体退出内孔产生的摩擦导致内孔损伤。该结构简单经济实用，有效的减缓了聚氨酯封堵的磨损，降低了生产成本。

作为优选，导向螺栓为三至四个。作为进一步改进，限位结构为锁紧螺母和止挡垫片。锁紧螺母和止挡垫上套设橡胶护套。该限位结构简单，易制作，方便维护管理。橡胶护套用来防止刚性碰撞带来的不利因素。

作为优选，活塞杆的杆头设有连接套筒，连接套筒设有阶梯型内孔，所述内孔上设有螺纹，连接套筒的一端螺接活塞杆，连接套筒的另一端螺接锥形推杆。通过螺纹连接方便装拆更换，通用性强。

作为以上优选方案的进一步改进，膨胀锥套为弹性金属材料构成的圆筒形，膨胀锥套的内孔为锥形，膨胀锥套的前端轴向开设有三至九条切口，膨胀锥套的前端通过所述切口构成相应的三至九个弹性板条。更进一步改进，复位弹簧的一端固接在前挡板的后端。该膨胀锥套的弹性结构设计合理，易制作，成本低。复位弹簧的位置固定使得经压缩复位时弹力得到有效的释放。

    本实用新型的有益效果是：

1.结构简单经济实用，利于推广应用。

2.有效的减缓了封堵密封圈的损耗，降低了生产成本。

3.消除了对内孔造成的摩擦损伤的不良隐患，减少了零件的不合格因素。

附图说明

图1是本实用新型的正常状态下的结构示意图；

图2是本实用新型的工作状态下的结构示意图。

图中：1-前挡板，2-后挡板，3-导向螺栓，4-驱动气缸，5-活塞杆，6-锥形推杆，7-膨胀锥套，8-聚氨酯封堵，9-连接套筒，10-弹性板条，11-复位弹簧。

具体实施方式

    下面通过实施例并结合附图对本实用新型进行详细的说明。

实施例1

    如图1图2所示的本实用新型一种试漏用内孔封堵装置，装设在试漏设备的驱动气缸4上，包括导向机构和封堵机构。导向机构包括前挡板1、后挡板2和四个导向螺栓3。导向螺栓3的前端固接前挡板1，导向螺栓3可轴向移动的插设在后挡板2上，导向螺栓3的后端设有限位结构，所述限位机构为锁紧螺母和止挡垫片，可在锁紧螺母和止挡垫上套设橡胶护套（图中未示出。驱动气缸4上的活塞杆5贯穿后挡板2，后档板2套设在驱动气缸4的前端。封堵机构包括锥形推杆6、膨胀锥套7和聚氨酯封堵8。膨胀锥套7为弹性金属材料构成的圆筒形，膨胀锥套7的内孔为锥形，膨胀锥套7的前端轴向开设有六条切口（可选择设置三至九条），膨胀锥套7的前端通过所述切口构成相应的六个弹性板条10（或根据选择构成三至九个）。聚氨酯封堵8套设在膨胀锥套7的前端，膨胀锥套7的后端连接在前挡板1的前端。锥形推杆6上套设有复位弹簧11，复位弹簧11的一端固接在前挡板1的后端。活塞杆5的杆头设有连接套筒9，连接套筒9设有阶梯型内孔，所述内孔上设有螺纹，连接套筒9的一端螺接活塞杆5，连接套筒9的另一端螺接锥形推杆6的大端，锥形推杆6的小端穿过前挡板1插设在膨胀锥套7的所述锥形内孔中。

    本实用新型的工作原理：本内孔封堵装置装设在试漏设备的驱动气缸上，当测试工件定位以后，调整驱动气缸伸长活塞杆带动封堵机构插入到工件的内孔中，因聚氨酯封堵处于原始状态与内孔为间隙配合，规避了与内孔之间的摩擦隐患。封堵锥套和聚氨酯封堵通过限位结构的限位作用停止前移获得位置定位。活塞杆继续向前移动，压缩复位弹簧的同时，推动锥形推杆前移，此时锥形推杆逐渐深入至膨胀锥套前端，胀开膨胀锥套并导致聚氨酯封堵膨胀。聚氨酯封堵外圆周面与工件内孔的内壁紧密接触，实现了封堵的作用。然后，利用试漏设备对被封堵腔体内充气，进行试漏测试。测试完成后，在驱动气缸的活塞杆切换为收缩运动时，复位弹簧释放自身动能，带动锥形推杆回退使膨胀锥套修复原装，从而聚氨酯封堵与工件内孔脱离，规避了活塞杆收缩带动膨胀状态下的聚氨酯封堵与膨胀锥套硬性脱离内孔，避免了内孔摩擦受损的隐患，也降低了聚氨酯封堵的磨损消耗。活塞杆的收缩运动开始运行，顺利带动封堵机构脱离内孔。

Claims (7)

1.一种试漏用内孔封堵装置，装设在试漏设备的驱动气缸（4）上，其特征是：包括导向机构和封堵机构；导向机构包括前挡板（1）、后挡板（2）和导向螺栓（3），导向螺栓（3）的前端固接前挡板（1），导向螺栓（3）可轴向移动的插设在后挡板（2）上，导向螺栓（3）的后端设有限位结构，驱动气缸（4）上的活塞杆（5）贯穿后挡板（2），后档板（2）套设在驱动气缸（4）的前端；封堵机构包括锥形推杆（6）、膨胀锥套（7）和聚氨酯封堵（8），聚氨酯封堵（8）套设在膨胀锥套（7）的前端，膨胀锥套（7）的后端连接在前挡板（1）的前端，锥形推杆（6）上套设有复位弹簧（11），锥形推杆（6）的大端连接活塞杆（5）的前端，锥形推杆（6）的小端穿过前挡板（1）插设在膨胀锥套（7）内。

2.根据权利要求1所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：导向螺栓（3）为三至四个。

3.根据权利要求2所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：限位结构为锁紧螺母和止挡垫片。

4.根据权利要求3所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：锁紧螺母和止挡垫上套设橡胶护套。

5.根据权利要求1所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：活塞杆（5）的杆头设有连接套筒（9），连接套筒（9）设有阶梯型内孔，所述内孔上设有螺纹，连接套筒（9）的一端螺接活塞杆（5），连接套筒（9）的另一端螺接锥形推杆（6）。

6.根据权利要求1至5任一项所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：膨胀锥套（7）为弹性金属材料构成的圆筒形，膨胀锥套（7）的内孔为锥形，膨胀锥套（7）的前端轴向开设有三至九条切口，膨胀锥套（7）的前端通过所述切口构成相应的三至九个弹性板条（10）。

7.根据权利要求6所述的试漏用内孔封堵装置，其特征是：复位弹簧（11）的一端固接在前挡板（1）的后端。