CN203711516U - 小尺寸铝合金圆管热挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种小尺寸铝合金圆管热挤压模具,包括上模和下模,下模内腔中设置下模型芯;其特征是:在所述上模的中心设有通孔,通孔中镶嵌上模型芯;所述上模型芯的一端设有卸压球,上模型芯的另一端为芯头工作带,芯头工作带处于下模型芯的内腔中。所述卸压球的外端面为球面,内端面为与上模端面配合的平面。本实用新型所述的小尺寸铝合金圆管热挤压模具针对小尺寸、高精度圆管,可以保证稳定性生产,特别是解决了上模型芯的芯头工作带容易损耗、因压力波动导致模具使用稳定性差等异常问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种热挤压模具,尤其是一种高精度的小尺寸(外径小于8mm)铝合金圆管热挤压模具。
背景技术
高精度的小尺寸铝合金成品圆管目前广泛应用于汽车、电力、家电等行业。而用热挤压之后冷拉的方式或直接挤压批量生产该类型铝合金管是目前生产效率较高、质量稳定性较好的方式。但挤压加冷拉必须增加工序,增加了成本与过程干扰因素。在模具设计足够稳定的基础上直接挤压出成品是量产的最好选择。现有模具为整体模具钢材料(如图1、图2所示,1a为上模,2a为下模,3a为下模型芯,4a为上模型芯,上模1a和上模型芯4a为整体式结构),现有的模具的上模1a后段突出上模型芯4a,淬火后精车成形,材料耐磨损性较差,强度不足,稳定性与寿命都不足,难以保证此类产品的量产。尤其是上模型芯4a的芯头工作带容易损耗,且损耗后必须烧焊再重复加工或报废更换新模,不利于稳定生产和成本控制。因较大的挤压压力与小尺寸圆管的高精度矛盾,会导致因压力导致的模具轻微变形产生不合规格的产品。此外其他类似整体模具的的生产、使用过程中也普遍存在同样的问题。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种小尺寸铝合金圆管热挤压模具,解决了小尺寸、高精度圆管的稳定性生产问题。
按照本实用新型提供的技术方案,所述小尺寸铝合金圆管热挤压模具,包括上模和下模,下模内腔中设置下模型芯;其特征是:在所述上模的中心设有通孔,通孔中镶嵌上模型芯;所述上模型芯的一端设有卸压球,上模型芯的另一端为芯头工作带,芯头工作带处于下模型芯的内腔中。
所述卸压球的外端面为球面,内端面为与上模端面配合的平面。
本实用新型所述的小尺寸铝合金圆管热挤压模具针对小尺寸、高精度圆管,可以保证稳定性生产,特别是解决了上模型芯的芯头工作带容易损耗、因压力波动导致模具使用稳定性差等异常问题。
附图说明
图1为现有技术中小尺寸铝合金圆管热挤压模具的结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为本实用新型的结构示意图。
图4为图3的B-B剖视图。
图5为所述上模的结构示意图。
图6为图5的C-C剖视图。
图7为所述上模型芯的结构示意图。
图8为图7的侧视图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。
如图3~图8所示:所述小尺寸铝合金圆管热挤压模具上模1、下模2、上模型芯3、下模型芯4、通孔5、卸压球6、芯头工作带7等。
如图3、图4所示,本实用新型包括上模1和下模2,下模2内腔中设置下模型芯4;如图5、图6所示,在所述上模1的中心设有通孔5,通孔5中镶嵌上模型芯3;如图7、图8所示,所述上模型芯3的一端设有卸压球6,上模型芯3的另一端为芯头工作带7,芯头工作带7处于下模型芯4的内腔中、与下模型芯4配合完成铝合金圆管的成型;
所述卸压球6的外端面为球面,内端面为与上模1端面配合的平面。
本实用新型所述铝合金圆管热挤压模具解决了现有技术中模具生产、使用成本和过程稳定性有限的技术问题。本实用新型所述铝合金圆管热挤压模具采用具有卸压球6的上模型芯3结构,上模型芯3镶嵌在上模1中,在生产时可以单独加工上模型芯3后再与上模1组装。对应的工艺方法为:在上模1上割镶嵌孔、增加材料淬透效果,精加工完成后,镶嵌上模碳化钨材料的上模型芯。
采用本实用新型所述的铝合金圆管热挤压模具的结构,可以减小坯料体积,同时可针对精度要求高、易损耗的上模型芯单独加工备品,利于在生产或使用过程中损耗后的更换。并且可较大幅度提升此类高精度管材制备过程的模具寿命,并能通过及时更换高质量的芯头,稳定控制生产过程。
Claims (2)
1.一种小尺寸铝合金圆管热挤压模具,包括上模(1)和下模(2),下模(2)内腔中设置下模型芯(4);其特征是:在所述上模(1)的中心设有通孔(5),通孔(5)中镶嵌上模型芯(3);所述上模型芯(3)的一端设有卸压球(6),上模型芯(3)的另一端为芯头工作带(7),芯头工作带(7)处于下模型芯(4)的内腔中。
2.如权利要求1所述的小尺寸铝合金圆管热挤压模具,其特征是:所述卸压球(6)的外端面为球面,内端面为与上模(1)端面配合的平面。
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