CN203674329U - 一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，它由安装在工作台面上的上料输送机构、推料机构、定位夹紧机构、盖板扣合机构、自动落料机构，以及操控机构所组成。本实用新型通过一套上料输送机构、推料机构、定位夹紧机构、盖板扣合机构等机械结构，按照操控机构设定的节奏，实现盖好盖板的方形铝壳电池自动上料、夹紧定位、并将盖板完全压入铝壳壳体内，最后通过自动落料机构将压好盖板的方形铝壳电池自动落料，有效地解决了现有人工操作的方式，减少工人的劳动强度，提高工作效率，实现了盖板扣合工序自动化加工，本实用新型的盖板扣合机构和自动落料机构，可根据方形铝壳电池尺寸不同调节，能满足电池盖板扣合受力均匀和自动落料。

Description

一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机

技术领域

本实用新型属于锂离子电池制造技术领域，涉及一种锂离子电池加工设备，具体涉及一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机。

背景技术

在现有铝壳锂离子电池的生产过程中，将电池电芯装入铝壳壳体后，需要再将电池盖板先盖在铝壳上，然后再通过压紧夹具扣紧电池盖板进行封装。目前方形铝壳锂离子电池盖板扣合工序大多采用人工完成，即通过手工将电池盖板压入铝壳壳体，这项盖板扣合工序劳动强度比较高、生产效率低，由于手工操作，产品品质不易保证，也不便于管理。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，它通过一套上料输送机构、推料机构、定位夹紧机构、盖板扣合机构，实现盖好盖板的方形铝壳电池自动上料、电池自动夹紧定位、将电池盖板完全压入壳内，最后通过自动落料机构自动落料，从而改变了现有的手工操作盖板扣合，减少了工作强度，实现盖板扣合工序自动化，解决了现有方形铝壳电池盖板扣合存在的上述问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，它由安装在工作台面上的上料输送机构、推料机构、定位夹紧机构、盖板扣合机构、自动落料机构，以及操控机构所组成；

所述的上料输送机构，包括安装在工作台面前端支架上、由驱动电机、导轮、传送带和止推块组成的输送槽；

所述的推料机构，包括安装在工作台面后端四根立柱上的调整架，调整架上端安装的移动气缸活塞杆与一块连接板固定，连接板中段装有与调整架导向块连接的导向杆，连接板下部固接两块与上料输送机构输送槽出口对接的顶推板；

所述的定位夹紧机构，包括安装在工作台面与上料输送机构输送槽出口对接、由两组拉簧带动的电池前后夹，于电池前后夹的上方、所述调整架固定的安装板上设有由平移气缸驱动的立板前面装有由左右气缸驱动的一对夹紧定位爪；

所述的盖板扣合机构装在推料机构导向块侧面安装的平板上，于侧平板面安装的两块底板装有的支柱上连接一件装有第一压盖气缸的支撑板，第一压盖气缸的活塞杆连接安装在调节板的第二压盖气缸，于调节板两端经连接杆和转接块连接左右两个压头，于左转接块上过渡块设置的凹槽中，经调节杆连接一中间压头；

所述的自动落料机构装在工作台面右侧安装的底板支架上，由驱动电机、导轮、传送带组成倾斜落料槽，所述倾斜落料槽电池入口处、于调整架右侧下沿装有一块设有出气孔的吹料板。

本实用新型所述的方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，其特征还在于，

所述盖板扣合机构于调节板两端经连接杆和转接块连接左右两个压头，略短于调节杆连接的中间压头，左右两个压头）与中间压头之间的距离，能够根据电池规格移动调节。

所述自动落料机构于工作台安装的底板设有调节螺杆和锁紧手柄。

本实用新型方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，通过一套上料输送机构、推料机构、定位夹紧机构、盖板扣合机构等机械结构，按照操控机构设定的节奏，实现盖好盖板的方形铝壳电池自动上料、自动夹紧定位、并将扣上的盖板完全压入铝壳壳体内，最后通过自动落料机构将压好盖板的方形铝壳电池自动落料，有效地解决了现有人工操作的方式，减少工人的劳动强度，提高工作效率，实现了盖板扣合工序自动化加工，方便了生产管理。

附图说明

图1、图2是本实用新型方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机结构示意图；

图3是本实用新型上料输送机构和推料机构结构示意图；

图4、图5是本实用新型定位夹紧机构结构示意图；

图6、图7是本实用新型盖板扣合机构结构示意图；

图8是本实用新型自动落料机构结构示意图。

图中，1.工作台，2.上料输送机构，3.推料机构，4.定位夹紧机构，5.盖板扣合机构，6.自动落料机构，7.操控机构，8.支架，9.驱动电机，10.导轮，11.传送带，12.止推块，13.立柱，14.调整架，14＇安装板，15.移动气缸，16.连接板，17.导向块，18.导向杆，19.顶推板，20.拉簧，21.电池前后夹，22.平移气缸，23.立板，24.左气缸，25.右气缸，26.夹紧定位爪，27.平板，28.底板，29.支柱，30.第一压盖气缸，30＇第二压盖气缸，31.支撑板，32.调节板，33.连接杆，34.转接块，35.压头，36.过渡块，37.调节杆，38.中间压头，39.底板，40.倾斜落料槽，41.吹料板，42.调节螺杆，43.锁紧手柄。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，如图1和图2所示，它由安装在工作台1面上的上料输送机构2、推料机构3、定位夹紧机构4、盖板扣合机构5、自动落料机构6，以及操控机构7所组成。

如图3所示，所述的上料输送机构2，包括安装在工作台1面前端支架8上、由驱动电机9、导轮10、传送带11和止推块12组成的输送槽。

所述的推料机构3如图3所示，包括安装在工作台1面后端四根立柱13上的调整架14，调整架14上端安装的移动气缸15活塞杆与一块连接板16固定，连接板16中段装有与调整架14导向块17连接的导向杆18，连接板16下部固接两块与上料输送机构2输送槽出口对接的顶推板19。

所述的定位夹紧机构4，如图4和图5所示，包括安装在工作台1面与上料输送机构2输送槽出口对接、由两组拉簧20带动的电池前后夹21，于电池前后夹21的上方、所述调整架14固定的安装板14＇上设有由平移气缸22驱动的立板23前面装有由左右气缸24、25驱动的一对夹紧定位爪26。

如图6和图7所示.所述的盖板扣合机构5装在推料机构3导向块17侧面安装的平板27上，于侧平板27面安装的两块底板28装有的支柱29上连接一件装有第一压盖气缸30的支撑板31，第一压盖气缸30的活塞杆连接安装在调节板32的第二压盖气缸30＇，于调节板32两端经连接杆33和转接块34连接左右两个压头35，于左转接块34上过渡块36设置的凹槽中，经调节杆37连接一中间压头38。

如图8所示，所述的自动落料机构6装在工作台1面右侧安装的底板39支架8上，由驱动电机9、导轮10、传送带11组成倾斜落料槽40，所述倾斜落料槽40电池入口处、于调整架14右侧下沿装有一块设有出气孔的吹料板41。

本实用新型盖板扣合机构5于调节板32两端经连接杆33和转接块34连接左右两个压头35，略短于调节杆37连接的中间压头38，左右两个压头35与中间压头38之间的距离，能够根据电池规格移动调节。

本实用新型的自动落料机构6于工作台1安装的底板39设有调节螺杆42和锁紧手柄43。

本实用新型方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，工作运行时，先将一摞摞已经盖好盖板的方形铝壳电池放入上料输送机构2的输送槽中，通过驱动电机9、导轮10和传送带11运动，将方形铝壳电池送到上料输送机构2输送槽出口，被止推块12挡住。此时，推料机构3调整架14上端安装的移动气缸15活塞杆回缩，通过连接板16带动下部固接的两块顶推板19向右移动，顶推上料输送机构2输送槽出口处的方形铝壳电池移动到定位夹紧机构4，先由定位夹紧机构4与上料输送机构2输送槽出口对接的电池前后夹21预夹紧，推料机构3调整架14上端的移动气缸15活塞杆先前推出回位，让出上料输送机构2输送槽出口，通过驱动电机9、导轮10和传送带11运动，再将一片方形铝壳电池送到上料输送机构2输送槽出口，被止推块12挡住。

当方形铝壳电池被定位夹紧机构4的电池前后夹21预夹紧后，调整架14安装板14＇上的平移气缸22驱动，将立板23前面装有的由左右气缸24、25驱动的一对夹紧定位爪26向前移动到电池前后夹21中方形铝壳电池的上方、通过左右气缸24、25向中心驱动一对夹紧定位爪26，将方形铝壳电池定位夹紧。

方形铝壳电池定位夹紧后，推料机构3导向块17侧面平板27安装的盖板扣合机构5，通过两块底板28支柱29连接支撑板31上装有的第一压盖气缸30动作，由第一压盖气缸30的活塞杆驱动调节板32下行，于调节板32两端经连接杆33和转接块34连接左右两个压头35，及左转接块34上过渡块36凹槽中经调节杆37连接的中间压头38也一起向下移动；由于左右两个压头35略短于中间压头38，当第一压盖气缸30的活塞杆向下伸出时，中间压头38先抵住方形铝壳电池上的盖板，将有些姿态歪斜的盖板摆正，调整一下盖板在方形电池铝壳中的位置，第一压盖气缸30动作完成后，延时的第二压盖气缸30＇开始向下移动的动作，左转接块34和过渡块36之间的弹簧受力收缩（图中未示），中间压头38与左右两个压头35平齐，一起向下将盖板完全压入方形铝壳内完成盖板扣合封装。第二压盖气缸30＇的设置避免了通过一个压盖气缸直接下来，冲击太大以至压坏盖板的现象。

当方形铝壳电池完成盖板扣合封装后，定位夹紧机构4的左右气缸24、25回缩，一对夹紧定位爪26松开方形铝壳电池，安装板14＇上的平移气缸22回缩后移，将立板23前面的由左右气缸24、25驱动的夹紧定位爪26向后移动，让出电池前后夹21出口两侧的位置，此时推料机构3调整架14上端的移动气缸15活塞杆再次回缩，通过连接板16带动下部固接的两块顶推板19向右移动，顶推上料输送机构2输送槽出口处的一片方形铝壳电池移动向前移动，并将到定位夹紧机构电池前后夹21中的方形铝壳电池顶推到自动落料机构6的倾斜落料槽40电池入口处，通过调整架14右侧下沿装有的吹料板41吹出的压缩空气，将完全压入扣合好盖板的方形铝壳电池吹到在倾斜落料槽40中，经驱动电机9、导轮10和传送带11运动，将方形铝壳电池送向自动落料机构6倾斜落料槽40的出口端，落入料箱。

本实用新型盖板扣合机构5左右两个压头35与中间压头38之间的距离，能够根据电池规格不同移动调节，以保证左右两个压头35与中间压头38能够压在方形铝壳电池盖板两端和中间位置，受力均匀。

同样，本实用新型的自动落料机构6于工作台1安装的底板39设有调节螺杆42和锁紧手柄43，它也可以根据方形铝壳电池规格和尺寸的不同，松开锁紧安装底板39的锁紧手柄43，通过调节螺杆42移动工作台1底板39安装的位置，使自动落料机构6倾斜落料槽40电池入口处与方形铝壳电池顶推位置对应，满足方形铝壳电池的吹倒和自动落料。

上述实施方式只是本实用新型的一个实例，不是用来限制实用新型的实施与权利范围，凡依据本实用新型申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括在本实用新型申请专利范围内。

Claims (3)

1.一种方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，其特征在于，它由安装在工作台（1）面上的上料输送机构（2）、推料机构（3）、定位夹紧机构（4）、盖板扣合机构（5）、自动落料机构（6），以及操控机构（7）所组成；

所述的上料输送机构（2），包括安装在工作台（1）面前端支架（8）上、由驱动电机（9）、导轮（10）、传送带（11）和止推块（12）组成的输送槽；

所述的推料机构（3），包括安装在工作台（1）面后端四根立柱（13）上的调整架（14），调整架（14）上端安装的移动气缸（15）活塞杆与一块连接板（16）固定，连接板（16）中段装有与调整架（14）导向块（17）连接的导向杆（18），连接板（16）下部固接两块与上料输送机构（2）输送槽出口对接的顶推板（19）；

所述的定位夹紧机构（4），包括安装在工作台（1）面与上料输送机构（2）输送槽出口对接、由两组拉簧（20）带动的电池前后夹（21），于电池前后夹（21）的上方、所述调整架（14）固定的安装板（14＇）上设有由平移气缸（22）驱动的立板（23）前面装有由左右气缸（24、25）驱动的一对夹紧定位爪（26）；

所述的盖板扣合机构（5）安装在推料机构（3）导向块（17）侧面安装的平板（27）上，于侧平板（27）面安装的两块底板（28）装有的支柱（29）上连接一件装有第一压盖气缸（30）的支撑板（31），第一压盖气缸（30）的活塞杆连接安装在调节板（32）的第二压盖气缸（30＇），于调节板（32）两端经连接杆（33）和转接块（34）连接左右两个压头（35），于左转接块（34）上过渡块（36）设置的凹槽中，经调节杆（37）连接一中间压头（38）；

所述的自动落料机构（6）装在工作台（1）面右侧安装的底板（39）支架（8）上，由驱动电机（9）、导轮（10）、传送带（11）组成倾斜落料槽（40），所述倾斜落料槽（40）电池入口处、于调整架（14）右侧下沿装有一块设有出气孔的吹料板（41）。

2.根据权利要求1所述的方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，其特征在于，所述盖板扣合机构（5）于调节板（32）两端经连接杆（33）和转接块（34）连接左右两个压头（35），略短于调节杆（37）连接的中间压头（38），左右两个压头（35）与中间压头（38）之间的距离，能够根据电池规格移动调节。

3.根据权利要求1所述的方形铝壳锂离子电池盖板自动扣合机，其特征在于，所述自动落料机构（6）于工作台（1）安装的底板（39）设有调节螺杆（42）和锁紧手柄（43）。

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