CN203664356U - 轧机机组的孔型结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种轧机机组的孔型结构，总轧制机组共有18架轧机，其中粗轧机组、中轧机组采用全连续平立交替布置，粗轧机组共六架依次为1H/2V/3H/4V/5H/6V，4架550轧机轧辊规格采用φ600mmX700mm，两架450轧机采用φ480mmX680m轧辊；中轧机组包括6架450型轧机依次为7H/8V/9H/10V/11H/12V；精轧机组包括6架350型轧机依次为13H/14V/15H/16V/17H/18V，所述的1H\2V两架轧机孔型采用扁、箱孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%。本实用新型具有在不改变现有设备基本配置的前提下能够有效提升单产的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种轧机，具体是指一种轧机机组的孔型结构。
背景技术
改造前的设备设计年产量 60万吨，主要产品是带肋螺纹钢，其设备的主要组成包括总轧制机组共有18架轧机，其中粗轧机组、中轧机组采用全连续平立交替布置，粗轧机组共6架 1H\2V\3H\4V\5H\6V,4架550轧机轧辊规格采用φ600mm×700mm，两架450轧机采用φ480mm×680m轧辊 ，中轧机组包括6架450型轧机分别是7H\8V\9H\10V\11H\12V,精轧机组包括6架350型轧机依次为13H/14V/15H/16V/17H/18V。
改造前的粗中轧轧机机组的孔型系统依次为箱－方－圆椭－圆－椭圆－圆－椭圆－圆－椭圆－圆－椭圆－圆，这种孔型系统只能使用150x150原料坯，详细见附图1至12改进前的粗中轧孔型结构。
改造前的电机电流和转速表见附表1中所示：
附表1：
以生产φ25mm带肋钢筋为例，改进前孔型料型尺寸与各架次的线速度见附表2中所示：
附表2：长×宽×辊缝×线速度
从以上背景参数可以看出，现用轧机孔型与设备生产能力是相配套的，通过上表生产φ25mm带肋钢筋为例，使用现有孔型系统工艺，产品的成品机架线速度速最快只有8.600米每秒，只要提高成品线速度、粗中轧机组转速不同程度受到制约，班产能力不过700吨产量，再也没有提产的可能，生产能力非常低，再一个这套孔型系统只能使用一种原料坯，已不能适应当前种类繁多的原料市场，严重制约了生产需求，而要解决的主要难题就是要在现有设备基础上想办法提高各架次线速度，而目前现有设备粗轧机组、中轧机组所配套电机转速(见表一)偏低、现用轧辊外径不能增大、减速机速比偏大致使轧辊不能增加转速、从而不能提高成品轧机的线速度增加不了小时产量，是制约产量的关键因素，这就是现有设备能力这一环节存在的主要问题。通过技术论证，在这一方面大范围更换大型设备大额投资显然是不现实的，只能从孔型设计上寻找解决方法。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是在不改变现有设备基本配置的前提下提供一种新的能够有效提升单产的轧机机组的孔型结构。
本实用新型的技术解决方案是，提供一种轧机机组的孔型结构，总轧制机组共有18架轧机，其中粗轧机组 、中轧机组采用全连续平立交替布置，粗轧机组共六架依次为1H/2V/3H/4V/5H/6V，4架550轧机轧辊规格采用φ600mmX700mm，两架450轧机采用φ480mmX680m轧辊；中轧机组包括6架450型轧机依次为7H/8V/9H/10V/11H/12V；精轧机组包括6架350型轧机依次为13H/14V/15H/16V/17H/18V，所述的1H\2V两架轧机孔型采用扁、箱孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，3H这一架次采用平椭孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，4V、5H、6V以及后面其它孔型全部采用圆、椭循环系统，每个孔型都适当增加截面积0～30%并且越往后逐步减少，到达料型控制点时孔型尺寸要符合轧制尺寸要求。
采用上述方案后，本实用新型首先对1H\2V两架轧机孔型采用扁、箱孔型系统，在原来基础上增加宽度以适应大型钢坯生产要求、增加辊缝尺寸在使用较小钢坯原料时不至于发生对辊现象做到收料放料自如、加深孔型深度等于加大了料型截面积能有效弥补设备转速不足，达到设计的线速度要求；其次，对3H这一架次采用平椭孔型也要增加孔型宽度、高度与辊缝尺寸除有上两架特点外，另外这类孔型属万能孔型用在这一架上既能消化前一架次较大料型、又能在使用小钢坯料型较小时不产生倒钢和扭转现象起到扶住料型的作用，使料型变形稳定为顺利进入下一道圆形孔轧机起到关键作用；还有就是4V、5H、6V以及后面其它孔型全部采用圆、椭循环系统，每个孔型都适当增加截面积越往后逐步减少，到达料型控制点时要符合轧制尺寸要求，由于各道次圆孔截面积增大、设计椭圆孔形时开口尺寸系数要尽量选大一些避免开口小过充满产生耳子，高度尺寸系数要选小一些使孔型尽可能浅以增加共用性满足不同钢坯料型尺寸。
作为优选，用中轧的9H\10V\11H\12V轧机代替原来的7H\8V\9H\10V轧机，将原来中轧11H\12V孔型所用轧机移至精轧13H\14V机架上。本优选方案成功解决了中轧机组7H\8V\9H\10V转速受限问题。
综上所述，孔型技改前对比技改后达到的效果是非常明显的，每种产品规格的成品机架线速度都提高了2-4 m/s，产量每班（8小时）增加了 300吨左右，月产量增加近3万吨，年产量从改进前60万吨到现在100万吨，达到了孔型设计的最佳效果。通过优化粗中轧机组孔型与轧机机组重新排列的技术手段，在没有投资更换新设备的前提下，每一架的线速度都不同程度实现了提速，不用更换机架实现了不同规格原料坯的共用，最大化挖掘了现有设备的潜能、提升了生产能力，避免了更换新设备大额度投资与长时间停产带来的损失，有效地利用了技术手段，使车间生产正常进行，使企业生产各项指标稳中有升增加了市场竞争力。
附图说明
附图1中所示为改进前的粗轧机组第一架1H轧机的孔型结构示意图；
附图2中所示为改进前的粗轧机组第二架2V轧机的孔型结构示意图；
附图3中所示为改进前的粗轧机组第三架3H轧机的孔型结构示意图；
附图4中所示为改进前的粗轧机组第四架4V轧机的孔型结构示意图；
附图5中所示为改进前的粗轧机组第五架5H轧机的孔型结构示意图；
附图6中所示为改进前的粗轧机组第六架6V轧机的孔型结构示意图；
附图7中所示为改进前的中轧机组第一架7H轧机的孔型结构示意图；
附图8中所示为改进前的中轧机组第二架8V轧机的孔型结构示意图；
附图9中所示为改进前的中轧机组第三架9H轧机的孔型结构示意图；
附图10中所示为改进前的中轧机组第四架10V轧机的孔型结构示意图；
附图11中所示为改进前的中轧机组第五架11H轧机的孔型结构示意图；
附图12中所示为改进前的中轧机组第六架12V轧机的孔型结构示意图；
附图13中所示为改进后的粗轧机组第一架1H轧机的孔型结构示意图；
附图14中所示为改进后的粗轧机组第二架2V轧机的孔型结构示意图；
附图15中所示为改进后的粗轧机组第三架3H轧机的孔型结构示意图；
附图16中所示为改进后的粗轧机组第四架4V轧机的孔型结构示意图；
附图17中所示为改进后的粗轧机组第五架5H轧机的孔型结构示意图；
附图18中所示为改进后的粗轧机组第六架6V轧机的孔型结构示意图；
附图19中所示为改进后的中轧机组第一架7H轧机的孔型结构示意图；
附图20中所示为改进后的中轧机组第二架8V轧机的孔型结构示意图；
附图21中所示为改进后的中轧机组第三架9H轧机的孔型结构示意图；
附图22中所示为改进后的中轧机组第四架10V轧机的孔型结构示意图；
附图23中所示为改进后的中轧机组第五架11H轧机的孔型结构示意图；
附图24中所示为改进后的中轧机组第六架12V轧机的孔型结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图13至24对本实用新型的轧机机组及其孔型系统的具体实施方式作以下详细说明，应当理解的是下述实施例是对本实用新型最佳实施例，不作为对本实用新型的限制。
如附图13至24中所示，一种轧机机组的孔型结构，总轧制机组共有18架轧机，其中粗轧机组 、中轧机组采用全连续平立交替布置，粗轧机组共六架依次为1H/2V/3H/4V/5H/6V，4架550轧机轧辊规格采用φ600mmX700mm，两架450轧机采用φ480mmX680m轧辊；中轧机组包括6架450型轧机依次为7H/8V/9H/10V/11H/12V；精轧机组包括6架350型轧机依次为13H/14V/15H/16V/17H/18V，所述的1H\2V两架轧机孔型采用扁、箱孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，3H这一架次采用平椭孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，4V、5H、6V以及后面其它孔型全部采用圆、椭循环系统，每个孔型都适当增加截面积0～30%并且越往后逐步减少，到达料型控制点时孔型尺寸符合轧制尺寸要求；在本实施例中，用中轧的9H\10V\11H\12V轧机代替原来的7H\8V\9H\10V轧机，将原来中轧11H\12V孔型所用轧机移至精轧13H\14V机架上。
本实施例中重新设计粗轧机组与中轧机组的轧机孔型，加大各道次料型的截面积，采用这种方法有效弥补设备能力不足而不能提高转速的缺陷；孔型改进后使150方、160方165方钢坯原料全部共用一套轧辊孔型工艺，不同的坯料只需调整粗轧机组与中轧机组各架次轧件的料型尺寸与线速度，改善了旧孔型只能使用单一品种原料坯的现状。
改进后各架次料型尺寸线速度见下表3；以生产φ25mm带肋钢筋为例，其它产品规格不再一一赘述，轧制25mm带肋钢筋轧机孔型料型尺寸参数如表3中所示：
附表3：长×宽×辊缝×线速度
| 道次 | 长h | 宽b | 辊缝s | 线速度v | 轧件形状 |
| 1H | 125 | 160 | 25 | 0.312 | 扁 |
| 2V | 132 | 130 | 22 | 0.376 | 方 |
| 3H | 87 | 147 | 15 | 0.573 | 平椭 |
| 4V | 100 | 100 | 15 | 0.727 | 圆 |
| 5H | 60 | 120 | 12 | 1.076 | 椭 |
| 6V | 74 | 74 | 12 | 1.379 | 圆 |
| 7H | 空过 | 空过 | |||
| 8V | 空过 | 空过 | |||
| 9H | 42 | 90 | 10 | 2.188 | 椭 |
| 10V | 52 | 52 | 10 | 2.77 | 圆 |
| 11H | 32 | 64 | 8 | 3.512 | 椭 |
| 12V | 41 | 41 | 8 | 4.452 | 圆 |
| 13H | 24 | 53 | 8 | 5.626 | 椭 |
| 14V | 33 | 33 | 8 | 6.89 | 圆 |
| 15H | 20 | 41 | 8 | 9.51 | 椭 |
| 16V | 23.9 | 27.3 | 2.5 | 12 | 带肋钢筋 |
| 17H | 空过 | 空过 | |||
| 18V | 空过 | 空过 |
孔型改进后各规格产品达到的技术效果如下：
（1）18mm改进前成品机架线速度12m\S,改进后达到16m\s；
（2）Φ20mm改进前成品机架线速度11m\S,改进后达到15m\s；
（3）Φ22mm改进前成品机架线速度10.514m\S,改进后达到16m\s；
（4）Φ25mm改进前成品机架线速度8.600m\S,改进后达到12m\s；
（5）Φ28mm改进前成品机架线速度7.000m\S,改进后达到9.5m\s；
（6）Φ32mm改进前成品机架线速度5.300m\S,改进后达到7.4 m\s。
以上实施方案是结合附图2对本实用新型的最佳具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本实用新型的范围，很显然，在本实用新型的构思下，仍可做出很多变化，在此说明，任何在本实用新型的发明构思下所做出的任何改动都将落入本实用新型的保护范围内。
Claims (2)
1.一种轧机机组的孔型结构，总轧制机组共有18架轧机，其中粗轧机组 、中轧机组采用全连续平立交替布置，粗轧机组共六架依次为1H/2V/3H/4V/5H/6V，4架550轧机轧辊规格采用φ600mmX700mm，两架450轧机采用φ480mmX680m轧辊；中轧机组包括6架450型轧机依次为7H/8V/9H/10V/11H/12V；精轧机组包括6架350型轧机依次为13H/14V/15H/16V/17H/18V，其特征在于：所述的1H\2V两架轧机孔型采用扁、箱孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，3H这一架次采用平椭孔型并且宽度、辊缝尺寸、孔型深度各增加0～10%，4V、5H、6V以及后面其它孔型全部采用圆、椭循环系统，每个孔型都适当增加截面积0～30%并且越往后逐步减少，到达料型控制点时孔型尺寸符合轧制尺寸要求。
2.根据权利要求1所述的轧机机组的孔型结构，其特征在于：用中轧的9H\10V\11H\12V轧机代替原来的7H\8V\9H\10V轧机，将原来中轧11H\12V孔型所用轧机移至精轧13H\14V机架上。
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