CN203637132U - 三层复合型材料载带的成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种三层复合型材料载带的成型系统，包括塑料片材挤出机、成型机和冲孔机构，挤出螺杆包括第一挤出螺杆和第二挤出螺杆，进料机构包括第一进料机构和第二进料机构，第一进料机构与第一挤出螺杆相连接，第二进料机构与第二挤出螺杆相连接，模腔包括由上而下排列的第一模腔、第二和第三模腔，第一挤出螺杆与第二模腔的第一端相连通，第二挤出螺杆分别与第一模腔和第三模腔的第一端相连通，第一模腔、第二模腔和第三模腔的第二端与成型出料口相通。本实用新型的有益效果是：其可用两种不同材料组合制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品，并可利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，在保证载带成品韧性的要求下降低载带的生产成本。

Description

三层复合型材料载带的成型系统

技术领域

本实用新型涉及成型机械领域，特别涉及一种IC电子产品包装载带的载带成型系统。

背景技术

载带(Carrier Tape)是指在一种应用于电子包装领域的带状产品，它具有特定的厚度，在其长度方向上等距分布着用于承放电子元器件的孔穴(亦称口袋)和用于进行索引定位的定位孔。

目前市场上生产IC电子产品包装载带成型系统中使用的单片塑料要从外地购入，由于单片塑料原料质量要求高，在运输过程中容易受损，造成报废，从而使载带的生产成本较高。为了解决上述问题，本申请人申请了公告号202357466U，公告日为2012年08月01日的IC电子产品包装载带成型系统，其在成型机的输入端连接一塑料片材挤出机，利用此塑料片材挤出机可直接生产出用于制作IC电子产品包装载带的片材，无需从外地购入单片塑料片材就直接可进行原料加工极大降低生产成本。

    然而，此种载带成型系统，其塑料片材挤出机生产出来的塑料片材是单一材料制成的载带，这样，在制作过程中因无法对材料改性，从而无法成型出由两种不同材料复合在一起的塑料片材，使成型出的载带成品的特性呈固定的，无法满足客户对载带成品不同特性的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种三层复合型材料载带的成型系统，其可成型出由任意两种材料组合在一起的载带成品，以满足客户对载带成品不同特性的要求。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：一种三层复合型材料载带的成型系统，包括塑料片材挤出机、成型机和冲孔机构，该成型机的输入端与塑料片材挤出机的输出端相承接，该冲孔机构的输入端与成型机的输出端相承接，该塑料片材挤出机包括进料机构、挤出螺杆和挤压成型嘴，该进料机构包括控制箱、进料桶和用于检测进料桶温度的温控器，该控制箱处于进料桶外，该进料桶和温控器均与该控制箱控制连接，该进料桶的输出端与挤出螺杆的输入端连接，该挤出螺杆的输出端与挤压成型嘴的输入端连接，该成型机的输入端与该挤压成型嘴的输出端相承接，该挤压成型嘴上具有成型出料口和模腔；该成型机上具有供塑料片材成型的轮式载带成型模具，该冲孔机构可对成型后的载带进行冲孔的冲孔模具；上述挤出螺杆包括第一挤出螺杆和第二挤出螺杆，上述进料机构包括第一进料机构和第二进料机构，上述第一进料机构的输出端与上述第一挤出螺杆的输入端相连接，上述第二进料机构的输出端与上述第二挤出螺杆的输入端相连接，上述模腔包括互不相通的第一模腔、第二模腔和第三模腔，上述第一模腔、第二模腔与第三模腔呈上下方向依次排列，且上述第一挤出螺杆的输出端与上述第二模腔的第一端相连通，上述第二挤出螺杆的输出端分别与上述第一模腔的第一端和上述第三模腔的第一端相连通，上述第一模腔的第二端、第二模腔的第二端和第三模腔的第二端均与上述成型出料口相通。

上述第一挤出螺杆与上述第二挤出螺杆相互垂直设置。

上述挤压成型嘴内设有分流流道，上述分流流道的第一端通至上述挤压成型嘴外，且上述第二挤出螺杆的输出端与上述分流流道的第一端相连接，上述分流流道的第二端设有与上述第一模腔的第一端端部相通的第一分流支道和与上述第三模腔的第一端端部相通的第二分流支道。

上述第一模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第一模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第一缩径流道，上述第一缩径流道呈扁平状结构，上述第二模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第二模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第二缩径流道，上述第二缩径流道呈扁平状结构，上述第三模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第三模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第三缩径流道，上述第三缩径流道呈扁平状结构，且上述第一缩径流道、第二缩径流道和第三缩径流道均处于上述成型出料口的第一端端部处，且上述第一缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的上部，上述第二缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的中部，上述第三缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的下部，上述第一缩径流道的宽度、第二缩径流道的宽度和第三缩径流道的宽度均与上述成型出料口的宽度相同。

上述成型出料口的宽度为50-150mm，上述成型出料口的厚度为0.2-0.8 mm，上述第一缩径流道的厚度、第二缩径流道的厚度和第三缩径流道的厚度均相同，上述第一缩径流道的厚度为上述成型出料口厚度的1／3倍。

上述轮式载带成型模具设置有九块，九轮式载带成型模具通过螺栓锁固在一起，且九轮式载带成型模具沿成型出料口的宽度方向竖立并排设置。

上述冲孔模具包括冲模上座、冲模中板、冲模底板和冲模底座，上述冲模上座处于上述冲模中板的上方，且上述冲模上座与上述冲模中板之间具有供成型后的载带经过的载带输送通道，上述冲模上座的下底面上设有由若干个冲孔针组合的冲孔针群，上述冲孔针群中的各冲孔针沿载带的输送方向并排间隔设置，上述冲孔针群设置九个，九上述冲孔针群沿上述成型出料口的宽度方向均匀间隔分布并排设置，上述冲模中板固定叠设于上述冲模底座的上表面上，上述冲模中板上开设有供各上述冲孔针一一相应穿过的冲孔针穿孔，上述冲模底座上开设有贯通上述冲模底座上下两表面的安装腔室，上述冲模底板嵌装于上述安装腔室的上部内，且上述冲模底板的上表面与上述冲模底座的上表面相齐平，上述冲模底板对应于各冲孔针穿孔处分别开设有与各冲孔针穿孔一一相通的冲孔针通孔。

     采用上述方案后，本实用新型的一种三层复合型材料载带的成型系统，使用时，可在第一进料机构的进料桶内加入某一载带成型材料，第二进料机构的进料桶内加入另一载带成型材料，第一进料机构的载带成型材料经第一挤出螺杆至第二模腔内，第二进料机构的载带成型材料经第二挤出螺杆至第一模腔和第三模腔内，而第二模腔处于第一模腔与第三模腔之间，第二模腔处于第一模腔的上方，这样成型出料口成型出来的塑料片材的中间层的材料与上、下两层的材料不同，使成型出的载带成品是由两种不同材料复合在一起的，则可用多种组合的方式制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品，同时还可利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，可在保证载带成品韧性的要求下降低载带的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中挤压成型嘴的结构示意图；

图3为本实用新型中挤压成型嘴的流道示意图；

图4为本实用新型中轮式载带成型模具的结构示意图；

图5为本实用新型中冲孔模具的结构示意图；

图6为本实用新型中冲孔模具的剖示图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种三层复合型材料载带的成型系统，如图1-6所示，包括用于塑料片材成型的塑料片材挤出机1，用于在塑料片材上成型出载带的成型机2和用于对成型后的载带进行冲孔的冲孔机构3，该成型机2的输入端与塑料片材挤出机1的输出端相承接，该冲孔机构3的输入端与成型机2的输出端相承接，该塑料片材挤出机1包括进料机构11、挤出螺杆12和挤压成型嘴13，该进料机构11包括控制箱111、进料桶112和用于检测进料桶温度的温控器（图中未示出），该控制箱111处于进料桶112外，该进料桶112和温控器均与该控制箱111控制连接，该进料桶112的输出端与挤出螺杆12的输入端连接，该挤出螺杆12的输出端与挤压成型嘴13的输入端连接，该成型机2的输入端与该挤压成型嘴13的输出端相承接，该挤压成型嘴13上具有成型出料口131和模腔132；该成型机2上具有供塑料片材成型的轮式载带成型模具21，该冲孔机构3可对成型后的载带进行冲孔的冲孔模具31。本实用新型的塑料片材挤出机1、成型机2和冲孔机构3的工作原理与背景技术的IC电子产品包装载带成型系统的塑料片材挤出机1、成型机2和冲孔机构3的工作原理相同，本申请人不再累述。

本实用新型的改进之处在于：该进料机构11包括第一进料机构11a和第二进料机构11b，该挤出螺杆12包括第一挤出螺杆121和第二挤出螺杆122，第一挤出螺杆121与第二挤出螺杆122相互垂直设置，第一进料机构11a的输出端与第一挤出螺杆121的输入端相连接，第二进料机构11b的输出端与第二挤出螺杆122的输入端相连接，该模腔132包括互不相通的第一模腔132a、第二模腔132b和第三模腔132c，第一模腔132a、第二模腔132b与第三模腔132c呈上下方向依次排列，且第一挤出螺杆121的输出端与第二模腔132b的第一端相连通，第二挤出螺杆122的输出端分别与第一模腔132a的第一端和第三模腔132c的第一端相连通，即挤压成型嘴13内设有分流流道（图中未示出），分流流道的第一端通至挤压成型嘴13外，且第二挤出螺杆122的输出端与此分流流道的第一端相连接，分流流道的第二端设有与第一模腔132a的第一端端部相通的第一分流支道133和与第三模腔132c的第一端端部相通的第二分流支道134，通过分流流道、第一分流支道133和第二分流支道134的配合可实现第二挤出螺杆122对第一模腔132a和第三模腔132c同时供料，该第一模腔132a的第二端、第二模腔132b的第二端和第三模腔132c的第二端均与成型出料口131相通,即第一模腔132a的第二端端部延伸设有其第一端与第一模腔132a相通，第二端与成型出料口131相通的第一缩径流道135，第一缩径流道135呈扁平状结构，第二模腔132b的第二端端部延伸设有其第一端与第二模腔132b相通，第二端与成型出料口131相通的第二缩径流道136，第二缩径流道136呈扁平状结构，第三模腔132c的第二端端部延伸设有其第一端与第三模腔132c相通，第二端与成型出料口131相通的第三缩径流道137，第三缩径流道137呈扁平状结构，且第一缩径流道135、第二缩径流道136和第三缩径流道137均处于成型出料口131的第一端端部处，第一缩径流道135的第二端处于成型出料口131第一端端部的上部，第二缩径流道136的第二端处于成型出料口131第一端端部的中部，第三缩径流道137的第二端处于成型出料口131第一端端部的下部，第一缩径流道135的宽度、第二缩径流道136的宽度和第三缩径流道137的宽度均与成型出料口131的宽度相同，成型出料口131的厚度为0.2-0.8 mm，第一缩径流道135的厚度、第二缩径流道136的厚度和第三缩径流道137的厚度均相同，第一缩径流道135的厚度为成型出料口131厚度的1／3倍。

本实用新型的一种三层复合型材料载带的成型系统，使用时，可在第一进料机构11a的进料桶内加入载带成型材料A，第二进料机构11b的进料桶内加入载带成型材料B，此时载带成型材料A可依次经第一挤出螺杆121、第二模腔132b和第二缩径流道136至成型出料口131内，载带成型材料B经第二挤出螺杆122至分流通道内，分流通道内的载带成型材料B一部分依次经第一分流支道133、第一模腔132a和第一缩径流道135至成型出料口131内，另一部依次经第二分流支道134、第三模腔132c和第三缩径流道137至成型出料口131内，而第一缩径流道135的第二端处于成型出料口131第一端端部的上部，第二缩径流道136的第二端处于成型出料口131第一端端部的中部，第三缩径流道137的第二端处于成型出料口131第一端端部的下部，这样成型出料口131成型出来的塑料片材是由载带成型材料A和载带成型材料B两种材料复合在一起的，且塑料片材的中间层为载带成型材料A，上下两层为载带成型材料B，则可用多种组合的方式制造出满足客户对载带成品特性要求的不同成品，同时还可利用低单价的材料来取代昂贵材料的使用比率，可在保证载带成品韧性的要求下降低载带的生产成本。

本实用新型的另一改进之处在于：该成型出料口131的宽度为50-150mm，成型出料口131的厚度为0.2-0.8 mm，第一缩径流道135的厚度、第二缩径流道136的厚度和第三缩径流道137的厚度均相同，第一缩径流道135的厚度为成型出料口131厚度的1／3倍，该轮式载带成型模具21设置有九块，九轮式载带成型模具21通过螺栓（图中未示出）锁固在一起呈整体结构，且九轮式载带成型模具21沿成型出料口131的宽度方向竖立并排设置；该冲孔模具31包括冲模上座311、冲模中板312、冲模底板313和冲模底座314，该冲模上座311处于冲模中板312的上方，且冲模上座311与冲模中板312之间具有供成型后的载带100经过的载带输送通道200，冲模上座311的下底面上设有由若干根冲孔针315组成的冲孔针群，该冲孔针群的各冲孔针315沿载带100的输送方向间隔设置，该冲孔针群设置有九个，九冲孔针群沿成型出料口131的宽度方向均匀间隔分布并排设置，该冲模中板312固定叠设于冲模底座314的上表面上，冲模中板312上开设有供各冲孔针315一一相应穿过的冲孔针穿孔312a，冲模底座314上开设有贯通冲模底座314上下两表面的安装腔室314a，该冲模底板313嵌装于安装腔室314a的上部内，且冲模底板313的上表面与冲模底座314的上表面相齐平，冲模底板313对应于各冲孔针穿孔312a处分别开设有与各九冲孔针穿孔312a一一相通的冲孔针通孔313a。

本实用新型的一种三层复合型材料载带的成型系统，通过对成型出料口131宽度的限定使挤成型的塑料片材的宽度能够供9条载带成型，同时轮式载带成型模具21设置有九块，冲孔针群相应设置有九个，这样，成型机2可在塑料片材上一次成型出连成一体的9条载带，并对此9条载带一同进行冲孔操作，使载带成型系统可一次成型出9条载带，大大增加的产量，工作效率较高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，凡跟本实用新型权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本实用新型权利要求的范围。

Claims (7)

1.三层复合型材料载带的成型系统，包括塑料片材挤出机、成型机和冲孔机构，该成型机的输入端与塑料片材挤出机的输出端相承接，该冲孔机构的输入端与成型机的输出端相承接，该塑料片材挤出机包括进料机构、挤出螺杆和挤压成型嘴，该进料机构包括控制箱、进料桶和用于检测进料桶温度的温控器，该控制箱处于进料桶外，该进料桶和温控器均与该控制箱控制连接，该进料桶的输出端与挤出螺杆的输入端连接，该挤出螺杆的输出端与挤压成型嘴的输入端连接，该成型机的输入端与该挤压成型嘴的输出端相承接，该挤压成型嘴上具有成型出料口和模腔；该成型机上具有供塑料片材成型的轮式载带成型模具，该冲孔机构可对成型后的载带进行冲孔的冲孔模具；其特征在于：上述挤出螺杆包括第一挤出螺杆和第二挤出螺杆，上述进料机构包括第一进料机构和第二进料机构，上述第一进料机构的输出端与上述第一挤出螺杆的输入端相连接，上述第二进料机构的输出端与上述第二挤出螺杆的输入端相连接，上述模腔包括互不相通的第一模腔、第二模腔和第三模腔，上述第一模腔、第二模腔与第三模腔呈上下方向依次排列，且上述第一挤出螺杆的输出端与上述第二模腔的第一端相连通，上述第二挤出螺杆的输出端分别与上述第一模腔的第一端和上述第三模腔的第一端相连通，上述第一模腔的第二端、第二模腔的第二端和第三模腔的第二端均与上述成型出料口相通。

2.如权利要求1所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述第一挤出螺杆与上述第二挤出螺杆相互垂直设置。

3.如权利要求1所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述挤压成型嘴内设有分流流道，上述分流流道的第一端通至上述挤压成型嘴外，且上述第二挤出螺杆的输出端与上述分流流道的第一端相连接，上述分流流道的第二端设有与上述第一模腔的第一端端部相通的第一分流支道和与上述第三模腔的第一端端部相通的第二分流支道。

4.如权利要求1所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述第一模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第一模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第一缩径流道，上述第一缩径流道呈扁平状结构，上述第二模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第二模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第二缩径流道，上述第二缩径流道呈扁平状结构，上述第三模腔的第二端端部延伸设有其第一端与上述第三模腔相通，第二端与上述成型出料口相通的第三缩径流道，上述第三缩径流道呈扁平状结构，且上述第一缩径流道、第二缩径流道和第三缩径流道均处于上述成型出料口的第一端端部处，且上述第一缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的上部，上述第二缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的中部，上述第三缩径流道的第二端处于上述成型出料口第一端端部的下部，上述第一缩径流道的宽度、第二缩径流道的宽度和第三缩径流道的宽度均与上述成型出料口的宽度相同。

5.如权利要求4所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述成型出料口的宽度为50-150mm，上述成型出料口的厚度为0.2-0.8 mm，上述第一缩径流道的厚度、第二缩径流道的厚度和第三缩径流道的厚度均相同，上述第一缩径流道的厚度为上述成型出料口厚度的1／3倍。

6.如权利要求4所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述轮式载带成型模具设置有九块，九轮式载带成型模具通过螺栓锁固在一起，且九轮式载带成型模具沿成型出料口的宽度方向竖立并排设置。

7.如权利要求6所述的三层复合型材料载带的成型系统，其特征在于：上述冲孔模具包括冲模上座、冲模中板、冲模底板和冲模底座，上述冲模上座处于上述冲模中板的上方，且上述冲模上座与上述冲模中板之间具有供成型后的载带经过的载带输送通道，上述冲模上座的下底面上设有由若干个冲孔针组合的冲孔针群，上述冲孔针群中的各冲孔针沿载带的输送方向并排间隔设置，上述冲孔针群设置九个，九上述冲孔针群沿上述成型出料口的宽度方向均匀间隔分布并排设置，上述冲模中板固定叠设于上述冲模底座的上表面上，上述冲模中板上开设有供各上述冲孔针一一相应穿过的冲孔针穿孔，上述冲模底座上开设有贯通上述冲模底座上下两表面的安装腔室，上述冲模底板嵌装于上述安装腔室的上部内，且上述冲模底板的上表面与上述冲模底座的上表面相齐平，上述冲模底板对应于各冲孔针穿孔处分别开设有与各冲孔针穿孔一一相通的冲孔针通孔。

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