CN203610132U - 用于制备润滑剂的反应釜 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于制备润滑剂的反应釜，包括釜体、设置于釜体正上方的电机和设置于所述釜体内部并由所述电机带动其转动的搅拌部件，所述釜体底部最低处设有出料口A，所述釜体侧面距离釜体底部30～70cm处设有出料口B。该用于制备润滑剂的反应釜在润滑剂制备完成后，可直接将固体催化剂和与润滑剂分开，降低润滑剂的制造成本，且能充分搅拌，提高反应速率，缩短润滑剂的制备时间，同时还提高了催化剂的利用效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种反应釜，特别涉及一种用于制备润滑剂的反应釜。
背景技术
在石油钻井过程中需要加入润滑剂来润滑钻头，减少钻井过程中对钻头的摩擦，提高钻速、延长钻头寿命。由于植物油润滑剂具有无毒、可生物降解的特性，现已广泛应用于石油钻井领域。但是，植物油中不饱和酸含量较高，导致其抗氧化能力差，润滑性能低。为了改善这种特性，可通过生物改性、化学改性的方法来提高植物油的化学稳定性和润滑性。常用的化学改性方法为酯化或酯交换，而这两种反应通常均需要加入催化剂，现有的用于前述化学反应的反应釜都只有一个出料口。当反应采用固体催化剂时，在合成植物油润滑剂之后，放出植物油润滑剂的同时也会将固体催化剂完全放出。植物油润滑剂使用之前，需经过过滤。而过滤过程会造成润滑剂的损失，提高成本。
发明内容
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于制备润滑剂的反应釜，这种反应釜在润滑剂制备完成后，可直接将固体催化剂和与润滑剂分开，降低润滑剂的制造成本。
一种用于制备润滑剂的反应釜，包括釜体、设置于釜体正上方的电机和设置于所述釜体内部并由所述电机带动其转动的搅拌部件，所述釜体底部最低处设有出料口A，所述釜体侧面距离釜体底部30～70cm处设有出料口B。
所述釜体的上部还设有固体进料口和液体进料口，所述液体进料口内部连接有进料管，所述进料管的底端开口处位于所述釜体底部。进料管的设置提高了不同组分之间的混合效率。
所述进料管底部弯曲且其开口朝向所述搅拌部件，液体进入反应釜后，可直接随着搅拌部件旋转，提高混合效率，进而提高反应速率。
所述进料管底端开口处距离所述釜体底部3～15cm。
所述搅拌部件包括搅拌轴和搅拌叶，所述搅拌轴一端伸出所述釜体与所述电机连接，另一端设有多个与其相垂直的搅拌叶。多个搅拌叶的设置用于提高混合效率，防止反应物局部浓度过高，影响产品品质。
所述搅拌叶为四个彼此平行的搅拌叶，沿着搅拌轴从上至下依次为第一～第四搅拌叶，所述第一、第二搅拌叶分别位于所述釜体高度的1/2～2/3处和1/6～1/2处；所述第三、第四搅拌叶均位于釜体底部，且两者之间连有连接柱。第三、
第四搅拌叶与连接柱的设计可在搅拌时形成湍流，提高搅拌效率。
所述连接柱与所述进料管的底端开口高度一致。液体进入反应釜后，可直接随着搅拌部件旋转，提高混合效率，进而提高反应速率。
所述第三、第四搅拌叶的长度为第一、第二搅拌叶长度的1/3～2/3。
该用于制备润滑剂的反应釜在润滑剂制备完成后，可直接将固体催化剂和与润滑剂分开，降低润滑剂的制造成本，且能充分搅拌，提高反应速率，缩短润滑剂的制备时间，同时还提高了催化剂的利用效率。
附图说明
图1为本实用新型用于制备润滑剂的反应釜的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型用于制备润滑剂的反应釜的结构进行详细描述。
如图1所示，一种用于制备润滑剂的反应釜，包括釜体1、设置于釜体正上方的电机2和设置于所述釜体1内部并由所述电机2带动其转动的搅拌部件3，所述釜体1底部最低处设有出料口A6，所述釜体1侧面距离釜体底部30～70cm处设有出料口B7。
在本实用新型的一种实施方式中，釜体1的上部设有固体进料口4和液体进料口5，液体进料口5内部连接有进料管14，进料管14的底端开口处位于釜体1底部。进料管的设置提高了不同组分之间的混合效率。
在本实用新型的另一种实施方式中，进料管14底部弯曲且其开口朝向搅拌部件3。液体进入反应釜后，可直接随着搅拌部件旋转，提高混合效率，进而提高反应速率。
在本实用新型的另一种实施方式中，进料管14底端开口处距离釜体1底部3～15cm。
本实用新型的搅拌部件3包括搅拌轴8和搅拌叶，搅拌轴8的一端伸出釜体1与电机2连接，另一端设有搅拌叶。搅拌叶有多个，且均与搅拌轴8相垂直。多个搅拌叶的设置用于提高混合效率，防止反应物局部浓度过高，影响产品品质。
在本实用新型的一种实施方式中，搅拌叶为四个彼此平行的搅拌叶，沿着搅拌轴8从上至下依次为第一～第四搅拌叶9、10、11、12，其中第一、第二搅拌叶9、10分别位于釜体1高度的1/2～2/3处和1/6～1/2处；而第三、第四搅拌叶11、12均位于釜体1底部，且两者之间连有连接柱13。第三、第四搅拌叶与连接柱的设计可在搅拌时形成湍流，提高搅拌效率。
第三、第四搅拌叶11、12的长度为第一、第二搅拌叶9、10长度的1/3～2/3。
在本实用新型的一种实施方式中，连接柱13与所述进料管14的底端开口高度一致。液体进入反应釜后，可直接随着搅拌部件旋转，提高混合效率，进而提高反应速率。
利用该反应釜制备润滑剂时，当反应结束后停止搅拌，将反应釜内物质静置一段时间，待固体催化剂完全静置于出料口B处液面以下，打开出料口B，放出不含固体催化剂的润滑剂，同时固体催化剂还留在反应釜中。
下一批润滑剂合成时，先打开电机2，使其带动搅拌部件3旋转，然后再将反应液体从液体进料口5处加入反应釜1，由于重力作用，反应液体冲开反应釜内原有物质，伴随着搅拌，使原有催化剂与反应液体充分混合，开始新的反应。
该用于制备润滑剂的反应釜在润滑剂制备完成后，可直接将固体催化剂和与润滑剂分开，降低润滑剂的制造成本，且能充分搅拌，提高反应速率，缩短润滑剂的制备时间，同时还提高了催化剂的利用效率。
Claims (7)
1.一种用于制备润滑剂的反应釜，包括釜体（1）、设置于釜体正上方的电机（2）和设置于所述釜体（1）内部并由所述电机（2）带动其转动的搅拌部件（3），所述釜体（1）底部最低处设有出料口A（6），所述釜体（1）侧面距离釜体底部30～70cm处设有出料口B（7），其特征在于：所述釜体（1）的上部还设有固体进料口（4）和液体进料口（5），所述液体进料口（5）内部连接有进料管（14），所述进料管（14）的底端开口处位于所述釜体（1）底部。
2.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：所述进料管（14）底部弯曲且其开口朝向所述搅拌部件（3）。
3.如权利要求1所述的反应釜，其特征在于：所述进料管（14）底端开口处距离所述釜体（1）底部3～15cm。
4.如权利要求1～3中任意一项所述的反应釜，其特征在于：所述搅拌部件（3）包括搅拌轴（8）和搅拌叶，所述搅拌轴（8）一端伸出所述釜体（1）与所述电机（2）连接，另一端设有多个与其垂直的搅拌叶。
5.如权利要求4所述的反应釜，其特征在于：所述搅拌叶为四个彼此平行的搅拌叶，沿着搅拌轴（8）从上至下依次为第一～第四搅拌叶（9、10、11、12），所述第一、第二搅拌叶（9、10）分别位于所述釜体（1）高度的1/2～2/3处和1/6～1/2处；所述第三、第四搅拌叶（11、12）均位于釜体（1）底部，且两者之间连有连接柱（13）。
6.如权利要求5所述的反应釜，其特征在于：所述连接柱（13）与所述进料管（14）的底端开口高度一致。
7.如权利要求5所述的反应釜，其特征在于：所述第三、第四搅拌叶（11、12）的长度为第一、第二搅拌叶（9、10）长度的1/3～2/3。
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|---|---|---|---|---|
| CN106732271A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-05-31 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种减少外界气体干扰的反应装置 |
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- 2013-12-02 CN CN201320787222.3U patent/CN203610132U/zh not_active Expired - Fee Related
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| CN106732271B (zh) * | 2016-12-23 | 2019-01-15 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种减少外界气体干扰的反应装置 |
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