CN203602329U - 一种自动上压塞机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上压塞机构，包括：机架，贯穿机架上端设有垂直于机架的芯轴，芯轴底部由固定于机架底部支架上的胀紧定位套夹紧固定，芯轴下端设有连接负压端的接头，芯轴套设于一传动轴内，传动轴位于机架上的下支撑座中，传动轴上端固定连接一转盘，转盘的上方通过一下座和一上滑套连接一套设在芯轴上的吸塞压塞盘，上滑套内设有负压分配阀，转盘上四周均布设有拨轮，拨轮位于下座的外侧，机架的上侧设有升降凸轮，升降凸轮设于下支撑座的四周。本实用新型的有益效果是：结构简单，便于调整，当滑杆机构推瓶子向吸塞压塞盘运动时，瓶子不会受到、瞬间挤压而变形；能够适用不同尺寸的瓶子，适用范围广；不会由于摩擦而产生有害的尘粉。附合有关食品、药品等行业卫生清洁的要求。

Description

一种自动上压塞机构

技术领域

本实用新型涉及包装机械行业领域，具体涉及一种自动上压塞机构。 

背景技术

在现有的包装机械领域中，对于橡胶塞、等塞类的上压塞机构分为连续式和间隙式两种。间隙式加塞机构，噪声大，产量小，已经不适应现代工业的发展。现在连续式上压塞机构由于平稳、可靠以及速度高得到使用者的广泛采用。 

专利号：CN2004200035620.0，发明名称为《整体回转式T型胶塞自动加塞机构》的实用新型专利中，是通过了利用真空吸附加塞，但瓶在滑道上滑动会产生粉末，特备是塑料瓶，这样不符合GMP的要求，而且它只适合一种瓶，如果改变瓶的高低、大小，调整十分不易。而且真空泵的价格较高，导致使用成本上升。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出一种自动上压塞机构，用以解决现有技术中上压塞机构面对不同高低大小的瓶体时不易调整的缺陷，以及克服了现有技术中出现的卫生不符合要求的问题。 

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的： 

一种自动上压塞机构，其特征在于，包括：机架，贯穿所述机架上端设有垂直于所述机架的芯轴，所述芯轴底部由固定于所述机架底部支架上的胀紧定位套夹紧固定，所述芯轴下端设有连接负压端的接头，所述芯轴通过上下两滑动轴承置于一传动轴内，所述传动轴位于所述机架上的下支撑座中，所述传动轴上端固定连接一转盘，所述转盘的上方通过一下座及一上滑套连接一吸塞压塞盘，所述下座与所述上滑套通过一键连接，所述吸塞压塞盘套设在所述芯轴上，所述上滑套内设有负压分配阀，所述负压分配阀与所述吸 塞压塞盘中的通孔道相通，所述转盘上四周均布设有拨轮，所述拨轮位于所述下座的四周外侧，所述机架的上侧设有升降凸轮，所述升降凸轮环设于所述下支撑座的四周，在所述升降凸轮的上凸轮面上，是由下而上依次设有滚动轴承、滑杆、弹簧组件、滑柱以及顶板和定向螺栓的滑杆机构，滑杆机构与转盘固连，而所述顶板嵌于所述转盘之中的顶板通孔内可自由滑动。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述芯轴为中空结构。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述吸塞压塞盘的上侧设有高低调节装置，所述高低调节装置的顶端设有调节帽。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述负压分配阀与所述芯轴之间设有升降弹簧座、滑动螺钉和滑动销，所述升降弹簧座套设于所述芯轴上且其上端抵住所述负压分配阀下端，所述滑动螺钉设于所述负压分配阀上端且与所述芯轴槽相滑固，所述滑动销设于所述升降弹簧座一侧上。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述机架上侧位于所述吸塞压塞盘的一侧设有一供塞槽和一供挡塞机械手，所述供塞槽抵住所述吸塞压塞盘一侧边缘下端，所述供挡塞机械手设于所述供塞槽上。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述弹簧组件包括外缓冲弹簧与内缓冲弹簧，所述外缓冲弹簧套设于所述内缓冲弹簧之外，两者相互配合。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述负压分配阀上部具有互不相通的一长弧形槽和一短弧形槽，所述长弧形槽有与所述芯轴上小孔直通的负压孔，所述短弧形槽有与所述下座内下部相同的大气孔，所述负压分配阀一侧设有与设于所述升降弹簧座上的所述滑动销相配的通孔。 

上述的自动上压塞机构，其中，靠近所述传动轴下端的所述传动轴上固定连接有一传动齿轮。 

上述的自动上压塞机构，其中，所述传动轴下端与所述胀紧定位套之间的所述芯轴上从上到下分别设有一推力轴承和一定位套。 

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：1、本装置结构简单，便于调整，当滑杆机构推瓶上升时，瓶子不会受到吸塞压塞盘与滑杆机构间的瞬间挤压而变形；2、本装置能够上加塞不同尺寸的瓶子，适用的范围较广；3、不会由于摩擦而产生对产品有害的尘粉。 

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中： 

图1是本实用新型一种自动上压塞机构的结构示意图； 

图1A是图1中沿B-B的剖切示意图； 

图1B是图1A中沿C-C纵向剖切的示意图； 

图1C是图1中沿A-A剖切的（供挡塞机械手）示意图； 

图2A-2C是本实用新型一种自动上压塞机构的使用状态参考示意图。 

其中，1-传动齿轮、2-芯轴、3-转盘、4-拨轮、5-吸塞压塞盘、6-供塞槽、7-调节帽、8-气缸、9-供挡塞机械手、10-负压分配阀、11-顶板、12-滑柱、13-内缓冲弹簧、14-外缓冲弹簧、15-滑杆、16-滚动轴承、17-升降凸轮、18-传动轴、19-定位套、20-胀紧定位套、21-机架、22-升降弹簧座、23-滑杆机构、24-键、25-上滑套、26-负压孔、27-大气孔、28-滑动销、29-调节帽、30-下座、31-短弧形槽、32-长弧形槽、33-通孔道、34-下支承座、35-滑动螺钉、36-定向螺栓 

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

下面结合附图，对本实用新型的各优选实施例作进一步说明： 

如图1-1C所示，本实用新型的一种自动上压塞机构，包括机架21，贯穿机架21上端设有垂直于机架21的芯轴2，芯轴2为中空结构，芯轴2底部由固定于机架21底部支架上的胀紧定位套20夹紧固定，芯轴2下端设有连接负压端的接头，中空的芯轴2与负压端入口相通以保证一定负压，负压端可选用离心机或者真空泵。芯轴2通过两个滑动轴承置设于一传动轴18内，传动轴18位于机架21上的下支撑座34中，传动轴18上端通过螺钉固 定连接一转盘3，靠近传动轴18上的下端固定连接有一传动齿轮1，传动轴18由传动齿轮1引入动力，带动其作圆周运动。传动轴18下端与胀紧定位套20之间的芯轴2上，从上至下分别设有一定推力轴承和一定位套19。 

进一步的，转盘3的上方通过一下座30及一上滑套25连接一吸塞压塞盘5，吸塞压塞盘5的上侧设有高低调节装置的调节帽7，29。下座30与上滑套25通过一键24连接，吸塞压塞盘5套设在芯轴2上并与上滑套25固连。上滑套25内设有可在芯轴2上上下滑动的负压分配阀10，负压分配阀10与吸塞压塞盘5中的均布的若干通孔道33相通，通孔道33通向吸塞压塞盘5的圆周边，周边下方开有特有的止口弧形凹槽，可以吸住塞子。负压分配阀10与芯轴2之间设有升降弹簧座22、滑动螺钉35和滑动销28，升降弹簧座22套设于芯轴2上且其上端抵住负压分配阀10下端，滑动螺钉35设于负压分配阀10上端且与芯轴2上的槽相滑固，以保证其可在芯轴上下有限滑动而不可转动，滑动销28设于升降弹簧座22一侧上。当上下旋动高低调节装置调节帽7、29的高度时，由于升降弹簧座22的作用，调节吸塞压塞盘5的高度也随之变化，以满足不同的瓶高要求，当高度合适时，两个高低调节装置调节帽7、29可锁住。 

进一步的，转盘3上四周均布设有若干拨轮4，拨轮4位于下座30的外侧，机架21的上侧设有两个半圆弧状的升降凸轮17，升降凸轮17设于下支撑座34的四周，在升降凸轮17的上凸轮面上，由下而上依次设有滚动轴承16、滑杆15、弹簧组件、滑柱12以及顶板11，顶板11嵌于转盘3之中的顶板通孔内，弹簧组件包括外缓冲弹簧14与内缓冲弹簧13，外缓冲弹簧14套设于内缓冲弹簧13之外，外缓冲弹簧14与内缓冲弹簧13外套有一用于防护和固定作用的套23，滚动轴承16在升降凸轮17上部的弧上滑动，由于定向螺栓（36）的作用，控制滑杆15在套23中上下移动而不转动，滑杆15在向上移动时推动顶板11，由此推瓶向上，瓶口顶压在吸塞压塞盘中所已吸的塞，瓶底与顶板11是相对静止的，尤其对于塑料瓶，不会产生摩擦粉末符合GMP的要求，其中外缓冲弹簧14与内缓冲弹簧13起到平稳缓冲的作用，防止瓶子的挤碎与变形。 

进一步的，负压分配阀10上部具有互不相通的一长弧形槽32和一短弧形槽31，长弧形槽32有与芯轴2上小孔直通的负压孔26，起到可靠的吸塞 功能，短弧形槽31有与下座30内下部相同的大气孔27，起到可靠的落塞功能，负压分配阀10一侧设有与大气相通的通孔。 

进一步的，机架21上侧位于转盘3上的一侧设有一供塞槽6和一供挡塞机械手9，供挡塞机械手9设于供塞槽6上，供塞槽6位于吸塞压塞盘5的某设定方向的一侧，紧贴着吸塞压塞盘5的周边下端，并通过支架固定在机架21上，而且其高度可以调节，使塞顶平面可顺利推进入吸塞压塞盘5中的弧形凹槽中，被负压吸住，而供挡塞机械手9，在吸塞压塞盘5下无瓶时，由于电眼的作用，供挡塞机械手9闭合阻止塞子的进入，起到无瓶不供塞的作用，供挡塞机械手9由一气缸8驱动，气缸8连入整个装置的控制系统中。 

如图2A-2C所示，本实用新型一种自动上压塞机构的使用状态，动力通过传动齿轮1传入，由传动轴18通过螺钉带动转盘3上的拨轮4，再通过固定在转盘3上的下座30以及由键24带动上滑套25和吸塞压塞盘5作同步旋转运动，由于芯轴2下部与负压端入口相连，吸塞压塞盘5中的负压就可通过负压分配阀10的长弧形槽32的负压孔26生成，可吸塞，如图2A中箭头所指负压区域；在紧接其后的时刻，瓶随转盘3及拨轮4的回转，瓶口由于瓶底受升降凸轮17控制的滑杆15将顶板11上顶而上升，吸在吸塞压塞盘5中的塞子就紧紧塞在瓶口之中，如图2B中箭头所指顶压区域。在此下一瞬时，随转盘3的继续转动，而负压分配阀10滑固在芯轴2上是不动的，此时短弧形槽31的大气孔27与大气相通，负压消失，已吸在吸塞压塞盘5上部的塞子由于重力作用自由落下，即已压上塞子的瓶随顶板11自动下落，如图2C箭头所指区域。已塞上了塞子的瓶子随顶板11下行的同时随转盘3上拨轮4在出瓶通道中被拨出，稳稳出瓶。为防止向上压塞过程中转盘3高速运转时，由于拨轮4转动的离心力使瓶体飞出，在拨轮4、转盘3周围设置护栏。 

从上述各实施例可以看出，本实用新型的优势在于：本装置结构简单，便于调整，当瓶子上升时，瓶子不会受到吸塞压塞盘与滑杆机构的瞬间挤压而变形；本装置能够适用于不同尺寸瓶子的上压塞，适用的范围较广；不会由于摩擦而产生对产品有害的尘粉。 

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等， 均应包含在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (9)

1.一种自动上压塞机构，其特征在于，包括：机架（21），贯穿所述机架（21）上端设有垂直于所述机架（21）的芯轴（2），所述芯轴（2）底部由固定于所述机架（21）底部支架上的胀紧定位套（20）夹紧固定，所述芯轴（2）下端设有连接负压端的接头，所述芯轴（2）通过两滑动轴承置于一传动轴（18）内，所述传动轴（18）位于所述机架（21）上的下支撑座（34）中，所述传动轴（18）上端固定连接一转盘（3），所述转盘（3）的上方通过一下座（30）及一上滑套（25）连接一吸塞压塞盘（5），所述下座（30）与所述上滑套（25）通过一键（24）连接，所述吸塞压塞盘（5）套设在所述芯轴（2）上，所述上滑套（25）内设有负压分配阀（10），所述负压分配阀（10）与所述吸塞压塞盘（5）中的通孔道（33）相通，所述转盘（3）上四周均布设有拨轮（4），所述拨轮（4）位于所述下座（30）的外侧，所述机架（21）的上侧设有升降凸轮（17），所述升降凸轮（17）设于所述下支撑座（34）的四周，在所述升降凸轮（17）的上凸轮面，是滑杆机构（23），其中由下而上依次设有滚动轴承（16）、滑杆（15）、弹簧组件、滑柱（12）以及顶板（11）、定向螺栓（36），所述滑杆机构（23）与转盘（3）固定，顶板（11）嵌于所述转盘（3）之中的顶板通孔内。 

2.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述芯轴（2）为中空结构。 

3.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述吸塞压塞盘（5）的上侧设有高低调节装置，所述高低调节装置的顶端设有调节帽(7)、（29）。 

4.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述负压分配阀（10）与所述芯轴（2）之间设有升降弹簧座（22）、滑动螺钉（35）和滑动销（28），所述升降弹簧座（22）套设于所述芯轴（2）上且其上端抵住所述负压分配阀（10）下端，所述滑动螺钉（35）设于所述负压分配阀（10）上端且与所述芯轴（2）上槽可滑动固定，所述滑动销（28）设于所述升降弹簧座（22）一侧上。 

5.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述机架（21） 上侧位于所述吸塞压塞盘（5）的一侧下端设有一供塞槽（6）和一供挡塞机械手（9），所述供塞槽（6）抵住所述吸塞压塞盘（5）一侧边缘的下端，所述供挡塞机械手（9）设于所述供塞槽（6）上。 

6.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述弹簧组件包括外缓冲弹簧（14）与内缓冲弹簧（13），所述外缓冲弹簧（14）套设于所述内缓冲弹簧（13）之外，两者互相配合。 

7.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，所述负压分配阀（10）上部具有互不相通的一长弧形槽（32）和一短弧形槽（31），所述长弧形槽（32）有与所述芯轴（2）上小孔直通的负压孔（26），所述短弧形槽（31）有与所述下座（30）内的下部相同的大气孔（27），所述负压分配阀（10）一侧设有与设于所述升降弹簧座（22）上的所述滑动销（28）相配的通孔。 

8.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，在靠近所述传动轴（18）的下部处固定连接有一传动齿轮（1）。 

9.根据权利要求1所述的自动上压塞机构，其特征在于，在所述传动轴（18）下端与所述胀紧定位套（20）之间的所述芯轴（2）上，从上至下设有一推力轴承和一定位套（19）。 

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